CN113878903A - 风电叶片泡沫芯材、制备方法、风电叶片及风力发电机组 - Google Patents

风电叶片泡沫芯材、制备方法、风电叶片及风力发电机组 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种风电叶片泡沫芯材，包括：改性聚芳醚腈，所述改性聚芳醚腈含有羟基和/或氨基。本发明通过在聚芳醚腈分子结构中引入羧基或氨基的功能基团，使材料通过氢键作用与叶片壳体灌注树脂具有更强的结合力，提高了叶片壳体灌注树脂与泡沫芯材的界面作用力，避免了叶片运行过程中受外力作用导致树脂与芯材界面开裂的风险。本发明还提供了一种风电叶片泡沫芯材的制备方法、风电叶片和风力发电机组。

Description

风电叶片泡沫芯材、制备方法、风电叶片及风力发电机组
技术领域
本发明属于风电技术领域，尤其涉及一种风电叶片泡沫芯材及其制备方法、风电叶片和风力发电机组。
背景技术
结构芯材作为风电叶片关键的几大主材之一，在提高叶片整体刚度和承载能力、降低叶片自身重量等方面起着至关重要的作用。而结构芯材由于其设计性强、种类形式变化多样、生产加工方便等特点近些年来受到行业人员的关注和研究。
目前应用于风电叶片壳体上的结构芯材主要有巴沙轻木、PVC泡沫、PET泡沫等。巴沙轻木主要产地为南美洲的厄瓜多尔，全球约90％以上的轻木都是来自于厄瓜多尔，但是该轻木需要4～6年的成熟期，在轻木供需紧张时价格会有较大涨幅，达每立方米几万元，且常常出现断供的现象，此外轻木中较高的含水率也使得其无法应用于聚氨酯叶片中，从而限制了其应用范围；PVC泡沫芯材由于其使用间歇式发泡工艺，使得生产成本居高不下，且通常为异氰酸酯和聚氯乙烯交联的产物，存在环境污染及无法回收利用的弊端；PET泡沫芯材性能相对较低，为保证叶片刚度设计要求，往往要使用较大密度PET泡沫，如PET200、PET250(泡沫密度200～250kg/m3)等，易造成叶片重量超标、结构设计空间小、叶片运行风险偏大的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种风电叶片泡沫芯材、制备方法、风电叶片及风力发电机组，本发明提供的风电叶片泡沫芯材制备的风电叶片强度高、密度低、成本低、环保可回收。
本发明提供了一种风电叶片泡沫芯材，包括：改性聚芳醚腈，所述改性聚芳醚腈含有羟基和/或氨基。
优选的，还包括：
成核剂、发泡剂和抗氧剂。
优选的，以重量份计，包括：
86～95份的改性聚芳醚腈；
0.1～5份的成核剂；
0.2～10份的发泡剂；
0.1～1份的抗氧剂。
优选的，所述发泡剂包括：物理发泡剂和化学发泡剂。
优选的，所述物理发泡剂选自二氧化碳、氮气、丁烷、正戊烷、异丁烷和石油醚中的一种或几种。
优选的，所述化学发泡剂选自热分解型发泡剂中的一种或几种。
优选的，所述成核剂选自滑石粉、碳酸钙、纳米二氧化硅、纳米二氧化钛和纳米蒙脱土中的一种或几种。
优选的，所述抗氧剂选自磷类抗氧剂、酚类抗氧剂、硫类抗氧剂和天然抗氧剂中的一种或几种。
本发明提供了一种风电叶片泡沫芯材的制备方法，包括：
将改性聚芳醚腈、成核剂、发泡剂和抗氧剂进行连续式发泡，得到风电叶片泡沫芯材；
所述改性聚芳醚腈含有羟基和/或氨基。
优选的，所述连续式发泡过程中熔融共混的温度为300～360℃。
优选的，所述连续式发泡过程中口模段的温度为280～300℃。
优选的，所述连续式发泡过程中口模的压力≥5MPa。
优选的，所述改性聚芳醚腈的制备方法包括：
将双酚单体、2,6-二卤苯甲腈单体、催化剂、脱水剂和溶剂进行反应，得到改性聚芳醚腈；
所述双酚单体含有羧基和/或氨基。
优选的，所述双酚单体、2,6-二卤苯甲腈单体和催化剂的摩尔比为1：1：(0.005～0.02)。
优选的，所述脱水剂和溶剂的体积比为1：(2～5)。
优选的，所述双酚单体选自双酚酸、酚酞啉、双酚沙丁和4-氨基苯基对苯二酚中的一种或几种。
优选的，所述2,6-二卤苯甲腈单体选自2,6-二氟苯甲腈单体、2,6-二氯苯甲腈单体和2,6-二溴苯甲腈单体中的一种或几种。
优选的，所述催化剂选自磷酸钾、氟化钾、碳酸钾、氢氧化钾和碳酸钠中的一种或几种。
优选的，所述脱水剂选自甲苯和二甲苯中的一种或两种。
优选的，所述溶剂选自N-甲基吡咯烷酮、二甲基亚砜、N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺和环丁砜中的一种或几种。
优选的，所述反应的温度为140～180℃。
优选的，所述反应的时间为3～6h。
本发明提供了一种风电叶片，包括：叶片壳体，所述叶片壳体内设有泡沫芯材；所述泡沫芯材为上述技术方案所述的风电叶片泡沫芯材。
优选的，所述叶片壳体的材质选自环氧树脂、聚氨酯树脂、丙烯酸酯树脂和乙烯基酯树脂中的一种或几种。
本发明提供了一种风力发电机组，包括叶片，所述叶片为上述技术方案所述的风电叶片。
本发明通过在聚芳醚腈分子结构中引入羧基或氨基的功能基团，使材料通过氢键作用与叶片壳体灌注树脂具有更强的结合力，提高了叶片壳体灌注树脂与泡沫芯材的界面作用力，避免了叶片运行过程中受外力作用导致树脂与芯材界面开裂的风险。
聚芳醚腈作为特种工程材料，具有优异的机械性能、热稳定性、加工性及耐化学介质等性质，其分子的可设计性为其带来了更多的改善空间和利用价值。本发明将改性聚芳醚腈泡沫材料应用于大型叶片的壳体芯材上，充分发挥其较高的力学性能，保证叶片的安全稳定运行。不仅可解决巴沙轻木受生产环境和地域限制带来的产量不足及供应价格不确定性的风险，同时还可解决PVC泡沫的环境污染问题及不可回收再利用的弊端，以及PET泡沫芯材机械性能较低或重量偏高带来的叶片设计上的困难。为未来的大型叶片芯材的使用提供一种新的有竞争力的思路和选择。
本发明通过在风电叶片壳体中使用改性聚芳醚腈泡沫芯材材料，材料具有优异的比强度，因此低密度的改性聚芳醚腈泡沫芯材即能满足当前叶片壳体使用的高密度其他芯材的设计力学性能要求，例如80kg/m3密度的聚芳醚腈泡沫芯材可取代100kg/m3密度的叶片壳体尖部的PET泡沫芯材，150kg/m3密度的聚芳醚腈泡沫芯材可取代200～250kg/m3密度的叶片壳体根部的PET泡沫芯材或价格昂贵的150kg/m3密度的巴沙轻木，这为叶片结构设计提供了更为广阔的空间，提升了叶片运行的可靠性。
本发明通过使用热塑性材料，在叶片运行周期结束后可进行二次回收、再次加工利用，提高了其使用价值，减少了对环境造成的污染。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员经改进或润饰的所有其它实例，都属于本发明保护的范围。应理解，本发明实施例仅用于说明本发明的技术效果，而非用于限制本发明的保护范围。实施例中，所用方法如无特别说明，均为常规方法。
本发明提供了一种风电叶片泡沫芯材，包括：改性聚芳醚腈，所述改性聚芳醚腈含有羟基和/或氨基。
在本发明中，聚芳醚腈(PEN)作为一种热塑性特种高分子材料，其分子中含有大量的刚性苯环结构，这使得其具有优异的机械性能、热稳定性、加工性及耐化学介质等性质，相对于其他聚芳醚类高性能材料(如聚芳醚酮、聚芳醚砜等)，分子链中同时还含有大量的强极性侧基氰基(-CN)，这使得聚芳醚腈的强度、刚度及耐热性能更加优异，玻璃化转变温度和熔点分别为148℃和340℃，纯PEN材料的拉伸强度高达132MPa，在高性能结构件或功能材料等方面有着巨大的应用前景，拓宽聚芳醚腈(PEN)的应用领域，对于满足能源、航天、工业、军事等高端技术领域具有极高的应用价值及商业价值。
叶片上常用的基础树脂为热固性的环氧树脂或聚氨酯树脂，与作为热塑性的聚芳醚腈材料难以共融，叶片壳体所用基础树脂和聚芳醚腈泡沫芯材的界面之间存在相容性低的问题，再加之聚芳醚腈材料本身相对PET聚酯材料刚度大，韧性低，受到外力作用时不易产生变形，而是直接受外部载荷发生脆性断裂，因此在叶片壳体树脂灌注成型过程后及叶片运行过程中，易出现由于两相材料界面结合弱而导致灌注树脂和聚芳醚腈芯材之间出现界面结合强度低、开裂现象频发的问题。因此提高叶片壳体树脂和泡沫芯材的界面结合强度，是值得研究的一个课题。
本发明通过在聚芳醚腈分子结构中引入羧基或氨基的功能基团，使材料通过氢键作用与叶片壳体灌注树脂具有更强的结合力，提高了叶片壳体灌注树脂与泡沫芯材的界面作用力，避免了叶片运行过程中受外力作用导致树脂与芯材界面开裂的风险。
在本发明中，所述改性聚芳醚腈的制备方法优选包括：
将双酚单体、2,6-二卤苯甲腈单体、催化剂、脱水剂和溶剂进行反应，得到改性聚芳醚腈；
所述双酚单体含有羧基和/或氨基。
本发明对所述双酚单体没有特殊的限制，任何主链为双酚结构，侧链上带有羧基和/或氨基结构的双酚类物质均可，也可通过化学合成方式制备得到的带有羧基和/或氨基的双酚单体。在本发明中，所述双酚单体优选选自双酚酸、酚酞啉、双酚沙丁、4-氨基苯基对苯二酚中的一种或几种；其结构式如下：
Figure BDA0003286458410000051
在本发明中，所述2,6-二卤苯甲腈单体优选选自2,6-二氟苯甲腈单体、2,6-二氯苯甲腈单体和2,6-二溴苯甲腈单体中的一种或几种；其结构式如下：
Figure BDA0003286458410000052
在本发明中，所述催化剂优选选自磷酸钾、氟化钾、碳酸钾、氢氧化钾和碳酸钠中的一种或几种。
在本发明中，所述脱水剂优选选自甲苯和/或二甲苯。
在本发明中，所述溶剂优选选自N-甲基吡咯烷酮、二甲基亚砜、N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺和环丁砜中的一种或几种。
在本发明中，所述双酚单体、2,6-二卤苯甲腈单体和催化剂的摩尔比优选为1：1：(0.005～1)，更优选为1：1：(0.01～0.8)，更优选为1：1：(0.05～0.6)，更优选为1：1：(0.1～0.4)，最优选为1：1：(0.2～0.3)。
在本发明中，所述双酚单体、2,6-二卤苯甲腈单体和催化剂的用量远远小于脱水剂和溶剂的用量；所述脱水剂与溶剂的体积比优选为1:(2～5)，更优选为1：(3～4)，最优选为1：3.5。
在本发明中，所述脱水剂和双酚单体和的质量比优选为(20～30)：1，更优选为(22～28)：1，更优选为(24～26)：1，最优选为25：1。
在本发明中，所述反应优选在保护性气体的条件下进行；所述保护性气体优选为氮气；所述反应优选在搅拌的条件下进行。在本发明中，所述反应优选在带有机械搅拌装置、回流冷凝装置和氮气出入口的容器中进行。
在本发明中，所述反应的温度优选为140～180℃，更优选为150～170℃，最优选为160℃；所述反应的时间优选为2～4小时，更优选为2.5～3.5小时，最优选为3小时。在本发明中，所述反应过程中体系中产生的水会在脱水剂及水的沸腾蒸发共同作用下被带出体系，通过回流冷凝装置进行分离；当反应体系不再生成水并被带出体系时，继续保持反应1～2h，确保反应的充分完成。
在本发明中，所述反应完成后优选还包括：
将得到的反应产物进行沉淀，得到固体物质。
在本发明中，所述沉淀的试剂优选选自水、乙醇和丙酮中的一种或几种；所述水优选为去离子水；所述乙醇优选为无水乙醇。
在本发明中，所述沉淀的方法优选包括：
将所述反应产物和沉淀试剂混合，沉淀析出固体。
在本发明中，得到固体物质后优选还包括：
将所述固体物质依次进行过滤、粉碎、洗涤和干燥，得到含有羧基或氨基侧基的改性聚芳醚腈聚合物。
在本发明中，所述改性聚芳醚腈优选为颗粒状态；本发明优选将改性聚芳醚腈制备成颗粒；所述颗粒的制备方法优选包括：
将改性聚芳醚腈进行挤出造粒。
在本发明中，所述挤出造粒过程中的温度优选为300～360℃，更优选为310～350℃，更优选为320～340℃，最优选为330℃；所述挤出造粒优选采用双螺杆挤出机进行熔融加工挤出造粒。
优在本发明中，所述风电叶片泡沫芯材优选还包括：
成核剂、发泡剂和抗氧剂。
在本发明中，所述风电叶片泡沫芯材，以重量份计，包括：
86～95份的改性聚芳醚腈；
0.1～5份的成核剂；
0.2～10份的发泡剂；
0.1～1份的抗氧剂。
在本发明中，所述改性聚芳醚腈的重量份数优选为88～92份，更优选为90份。
在本发明中，所述成核剂的重量份数优选为0.5～4份，更优选为1～3份，最优选为2份。
在本发明中，所述成核剂优选选自滑石粉、碳酸钙、纳米二氧化硅、纳米二氧化钛和纳米蒙脱土中的一种或几种。
在本发明中，所述发泡剂的重量份数优选为0.5～8份，更优选为1～6份，更优选为2～5份，最优选为3～4份。
在本发明中，所述发泡剂优选包括：物理发泡剂和化学发泡剂；所述物理发泡剂优选选自二氧化碳、氮气、丁烷、正戊烷、异丁烷和石油醚中的一种或几种；所述化学发泡剂优选为分解型发泡剂中的一种或几种，更优选选自碳酸氢钠、碳酸铰、偶氮二甲酞胺和偶氮二异丁腈中的一种或几种。
在本发明中，所述抗氧剂的重量份数优选为0.2～0.8份，更优选为0.3～0.6份，最优选为0.4～0.5份。
在本发明中，所述抗氧剂优选选自磷类抗氧剂、酚类抗氧剂、硫类抗氧剂和天然抗氧剂中的一种或多种。
在本发明中，所述风电叶片泡沫芯材的平均密度优选为60～150kg/m3，更优选为80～120kg/m3，最优选为120kg/m3。
本发明提供了一种风电叶片泡沫芯材的制备方法，包括：
将改性聚芳醚腈、成核剂、发泡剂和抗氧剂进行连续式发泡，得到风电叶片泡沫芯材；
所述改性聚芳醚腈含有羟基和/或氨基。
在本发明中，所述改性聚芳醚腈、成核剂、发泡剂和抗氧剂的种类和重量份数与上述技术方案所述一致。
在本发明中，所述连续式发泡采用的设备优选为单螺杆挤出机、双螺杆挤出机或单螺杆挤出机与双螺杆挤出机的组合设备；所述发泡采用的挤出设备优选存在一个至多个侧喂料口，以使各组分达到均匀混合分散的效果，控制泡孔大小并得到泡孔均匀的泡体。
在本发明中，所述连续式发泡过程中的熔融共混过程中的温度优选为300～360℃，更优选为310～350℃，更优选为320～340℃，最优选为330℃；口模段温度优选为280～300℃，更优选为285～295℃，最优选为290℃；口模压力优选≥5MPa，更优选为6～8MPa，最优选为7MPa。
在本发明中，经口模发泡定型得到高强度改性聚芳醚腈微孔发泡材料，发泡材料平均密度优选为60～150kg/m3，更优选为80～120kg/m3，最优选为120kg/m3。
本发明通过采用连续式的挤出发泡工艺，解决了间歇式发泡工艺带来的发泡设备造价高，能耗高，效率低的问题。
在本发明中，所述连续式发泡完成后优选还包括：
将得到的发泡材料进行冷却、四端切、封孔、热合、切割、贴布、开槽打孔、倒角等加工工序后，得到可用于风电叶片壳体的改性聚芳醚腈泡沫芯材。
本发明对所述冷却、四端切、封孔、热合、切割、贴布、开槽打孔、倒角的方法没有特殊的限制，本领域技术人员可根据实际所需采用本领域技术人员熟知的风电叶片泡沫芯材的加工方法加工得到即可。
本发明提供了一种风电叶片，包括：叶片壳体，所述叶片壳体内设有泡沫芯材；所述泡沫芯材为上述技术方案所述的风电叶片泡沫芯材。
在本发明中，所述叶片壳体的材质选自环氧树脂、聚氨酯树脂、丙烯酸酯树脂和乙烯基酯树脂中的一种或几种。
本发明对所述风电叶片的制备方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的使用泡材芯材制备风电叶片的常规方法进行制备即可。在本发明中，所述风电叶片的制备方法优选包括：
将泡沫芯材与玻璃纤维织物铺设于叶片壳体模具中，通过真空灌注壳体树脂进行固化成型。
在本发明中，所述壳体树脂成分与上述技术方案所述叶片壳体材质一致。
在本发明中，灌注壳体树脂过程中，灌注树脂主剂与固化剂在混合并灌注后发生交联反应，生成带有-OH、-NH-及-C＝O结构的羟基或肽键基团，进而树脂与聚芳醚腈泡沫芯材表面的羧基-COOH、氨基-NH2、氰基-CN基团之间建立了一种氢键的联系，产生了一种较强的界面结合力，因此使得泡沫芯材与灌注树脂在固化后界面强度得到提升，确保了叶片运行的稳定性。
发明提供了一种风力发电机组，包括叶片，所述叶片为上述技术方案所述的风电叶片。
本发明通过在风电叶片壳体中使用聚芳醚腈泡沫芯材材料，材料具有优异的比强度，因此低密度的聚芳醚腈泡沫芯材即能满足当前叶片壳体使用的高密度其他芯材的设计力学性能要求，这为叶片结构设计提供了更为广阔的空间，提升了叶片运行的可靠性。本发明通过在聚芳醚腈分子结构中引入羧基或氨基的功能基团，使材料通过氢键作用与叶片壳体灌注树脂具有更强的结合力，提高了叶片壳体灌注树脂与泡沫芯材的界面作用力，避免了叶片运行过程中受外力作用导致树脂与芯材界面开裂的风险。本发明通过连续式的挤出发泡工艺，解决了间歇式发泡工艺带来的发泡设备造价高，能耗高，效率低的问题。本发明通过使用热塑性材料，在叶片运行周期结束后可进行二次回收、再次加工利用，提高了其使用价值，减少了对环境造成的污染。
实施例1
将双酚酸单体、2,6-二氯苯甲腈单体、催化剂碳酸钾、脱水剂甲苯、第一溶剂N-甲基吡咯烷酮按比例加入到带有机械搅拌装置、回流冷凝装置和氮气出入口的容器中，然后开动机械搅拌装置并向混合体系中缓慢通入氮气；其中，双酚酸单体、2,6-二氯苯甲腈单体和催化剂的物质的量之比为1:1:0.01，并且该三种物质远远小于脱水剂和第一溶剂的用量，脱水剂和双酚酸单体的质量比为25：1；脱水剂与第一溶剂的体积之比为1:3；将体系温度缓慢升至170℃，并保持2h，当反应体系不再生成水并被带出体系时，继续保持反应2h，确保反应的充分完成，然后加热及搅拌，并将反应后的产物倒入无水乙醇，沉淀出固体，将其过滤、粉碎、洗涤、干燥，得到含有羧基侧基的改性聚芳醚腈聚合物。
将上述得到的改性聚芳醚腈聚合物经过双螺杆挤出机进行熔融加工造粒，得到改性聚芳醚腈颗粒；挤出机加工最高温度350℃。
将89.7wt％改性聚芳醚腈颗粒、2wt％成核剂滑石粉、5wt％物理发泡剂二氧化碳、3wt％化学发泡剂碳酸氢钠、0.3wt％酚类抗氧剂1010等原料按照质量比加入到单螺杆挤出机连续发泡设备中进行熔融共混和发泡；其中聚芳醚腈颗粒、成核剂、化学发泡剂、酚类抗氧剂从设备初始的第一喂料口进行加料，物理发泡剂从设备后端的第二喂料口进行加料；发泡设备的熔融共混段工艺最高温度为350℃，口模段温度为300℃，口模压力5MPa，经口模发泡定型得到高强度改性聚芳醚腈微孔发泡材料；发泡材料平均密度约为80kg/m3。
将挤出的改性聚芳醚腈泡沫进行冷却、四端切、封孔、热合、切割、贴布、开槽打孔、倒角等加工工序后，得到可用于风电叶片壳体的改性聚芳醚腈泡沫芯材。
将改性聚芳醚腈泡沫芯材与玻纤织物按照设计要求铺设于叶片壳体模具中，并通过真空灌注工艺完成叶片壳体用树脂的灌注及固化成型；灌注树脂选用环氧树脂。
实施例2
将酚酞啉单体、2,6-二氟苯甲腈单体、催化剂氢氧化钾、脱水剂甲苯、第一溶剂二甲基亚砜按比例加入到带有机械搅拌装置、回流冷凝装置和氮气出入口的容器中，然后开动机械搅拌装置并向混合体系中缓慢通入氮气；其中，酚酞啉单体、2,6-二氟苯甲腈单体、催化剂的物质的量之比为1:1:0.015，并且该三种物质远远小于脱水剂和第一溶剂的用量，脱水剂和酚酞啉单体的质量比为30：1；脱水剂与第一溶剂的体积之比为1:4；将体系温度缓慢升至180℃，并保持4h，当反应体系不再生成水并被带出体系时，继续保持反应1h，确保反应的充分完成，然后加热及搅拌，并将反应后的产物倒入去离子水，沉淀出固体，将其过滤、粉碎、洗涤、干燥，得到含有羧基侧基的改性聚芳醚腈聚合物。
将上述得到的改性聚芳醚腈聚合物经过双螺杆挤出机进行熔融加工造粒，得到改性聚芳醚腈颗粒；挤出机加工最高温度330℃。
将90.3wt％改性聚芳醚腈颗粒、2.5wt％成核剂纳米二氧化硅、4wt％物理发泡剂氮气、3wt％化学发泡剂偶氮二甲酞胺、0.2wt％酚类抗氧剂1010等原料按照质量比加入到双螺杆挤出机连续发泡设备中进行熔融共混和发泡；其中聚芳醚腈颗粒、成核剂、酚类抗氧剂从设备初始的第一喂料口进行加料，化学发泡剂从后端的第二喂料口进行加料，物理发泡剂从设备后端的第三喂料口进行加料；发泡设备的熔融共混段工艺最高温度为330℃，口模段温度为290℃，口模压力6MPa，经口模发泡定型得到高强度改性聚芳醚腈微孔发泡材料,发泡材料平均密度约为80kg/m3。
将挤出的改性聚芳醚腈泡沫进行冷却、四端切、封孔、热合、切割、贴布、开槽打孔、倒角等加工工序后，得到可用于风电叶片壳体的改性聚芳醚腈泡沫芯材。
将改性聚芳醚腈泡沫芯材与玻纤织物按照设计要求铺设于叶片壳体模具中，并通过真空灌注工艺完成叶片壳体用树脂的灌注及固化成型；灌注树脂选用聚氨酯树脂。
实施例3
将4-氨基苯基对苯二酚单体、2,6-二氯苯甲腈单体、催化剂磷酸钾、脱水剂二甲苯、第一溶剂N,N-二甲基甲酰胺按比例加入到带有机械搅拌装置、回流冷凝装置和氮气出入口的容器中，然后开动机械搅拌装置并向混合体系中缓慢通入氮气；其中，4-氨基苯基对苯二酚单体、2,6-二氯苯甲腈单体、催化剂的物质的量之比为1:1:0.02，并且该三种物质远远小于脱水剂和第一溶剂的用量；脱水剂和4-氨基苯基对苯二酚单体的质量比为20：1；脱水剂与第一溶剂的体积之比为1:2；将体系温度缓慢升至160℃，并保持3h，当反应体系不再生成水并被带出体系时，继续保持反应2h，确保反应的充分完成，然后加热及搅拌，并将反应后的产物倒入去离子水，沉淀出固体，将其过滤、粉碎、洗涤、干燥，得到含有氨基侧基的改性聚芳醚腈聚合物。
将上述得到的改性聚芳醚腈聚合物经过双螺杆挤出机进行熔融加工造粒，得到改性聚芳醚腈颗粒；挤出机加工最高温度340℃。
将89.6wt％改性聚芳醚腈颗粒、3wt％成核剂纳米蒙脱土、5wt％物理发泡剂二氧化碳、2wt％化学发泡剂碳酸氢钠、0.4wt％磷类抗氧剂168等原料按照质量比加入到双螺杆挤出机连续发泡设备中进行熔融共混和发泡；其中聚芳醚腈颗粒、成核剂、磷类抗氧剂从设备初始的第一喂料口进行加料，化学发泡剂和物理发泡剂从后端的第二喂料口进行加料；发泡设备的熔融共混段工艺最高温度为340℃，口模段温度为300℃，口模压力5MPa，经口模发泡定型得到高强度改性聚芳醚腈微孔发泡材料,发泡材料平均密度约为80kg/m3。
将挤出的改性聚芳醚腈泡沫进行冷却、四端切、封孔、热合、切割、贴布、开槽打孔、倒角等加工工序后，得到可用于风电叶片壳体的改性聚芳醚腈泡沫芯材。
将改性聚芳醚腈泡沫芯材与玻纤织物按照设计要求铺设于叶片壳体模具中，并通过真空灌注工艺完成叶片壳体用树脂的灌注及固化成型；灌注树脂选用环氧树脂。
实施例4
将双酚酸单体、2,6-二氯苯甲腈单体、催化剂碳酸钾、脱水剂甲苯、第一溶剂N-甲基吡咯烷酮按比例加入到带有机械搅拌装置、回流冷凝装置和氮气出入口的容器中，然后开动机械搅拌装置并向混合体系中缓慢通入氮气；其中，双酚酸单体、2,6-二氯苯甲腈单体、催化剂的物质的量之比为1:1:0.01，并且该三种物质远远小于脱水剂和第一溶剂的用量，脱水剂和双酚酸单体的质量比为25：1；脱水剂与第一溶剂的体积之比为1:3；将体系温度缓慢升至180℃，并保持4h，当反应体系不再生成水并被带出体系时，继续保持反应2h，确保反应的充分完成，然后加热及搅拌，并将反应后的产物倒入无水乙醇，沉淀出固体，将其过滤、粉碎、洗涤、干燥，得到含有羧基侧基的改性聚芳醚腈聚合物。
将上述得到的改性聚芳醚腈聚合物经过双螺杆挤出机进行熔融加工造粒，得到改性聚芳醚腈颗粒；挤出机加工最高温度350℃。
将88.2wt％改性聚芳醚腈颗粒、2.5wt％成核剂滑石粉、4wt％物理发泡剂二氧化碳、5wt％化学发泡剂碳酸氢钠、0.3wt％酚类抗氧剂1010等原料按照质量比加入到单螺杆挤出机连续发泡设备中进行熔融共混和发泡；其中聚芳醚腈颗粒、成核剂、化学发泡剂、酚类抗氧剂从设备初始的第一喂料口进行加料，物理发泡剂从设备后端的第二喂料口进行加料；发泡设备的熔融共混段工艺最高温度为350℃，口模段温度为300℃，口模压力5MPa，经口模发泡定型得到高强度改性聚芳醚腈微孔发泡材料,发泡材料平均密度约为150kg/m3。
将挤出的改性聚芳醚腈泡沫进行冷却、四端切、封孔、热合、切割、贴布、开槽打孔、倒角等加工工序后，得到可用于风电叶片壳体的改性聚芳醚腈泡沫芯材。
将改性聚芳醚腈泡沫芯材与玻纤织物按照设计要求铺设于叶片壳体模具中，并通过真空灌注工艺完成叶片壳体用树脂的灌注及固化成型；灌注树脂选用环氧树脂。
对比例1
将89.7wt％普通聚芳醚腈颗粒、2wt％成核剂滑石粉、5wt％物理发泡剂二氧化碳、3wt％化学发泡剂碳酸氢钠、0.3wt％酚类抗氧剂1010等原料按照质量比加入到单螺杆挤出机连续发泡设备中进行熔融共混和发泡；其中聚芳醚腈颗粒、成核剂、化学发泡剂、酚类抗氧剂从设备初始的第一喂料口进行加料，物理发泡剂从设备后端的第二喂料口进行加料；发泡设备的熔融共混段工艺最高温度为350℃，口模段温度为300℃，口模压力5MPa，经口模发泡定型得到普通聚芳醚腈微孔发泡材料,发泡材料平均密度约为80kg/m3。
将挤出的改性聚芳醚腈泡沫进行冷却、四端切、封孔、热合、切割、贴布、开槽打孔、倒角等加工工序后，得到可用于风电叶片壳体的聚芳醚腈泡沫芯材。
将聚芳醚腈泡沫芯材与玻纤织物按照设计要求铺设于叶片壳体模具中，并通过真空灌注工艺完成叶片壳体用树脂的灌注及固化成型；灌注树脂选用环氧树脂。
对比例2
将89.7wt％普通PET颗粒、2wt％成核剂滑石粉、5wt％物理发泡剂二氧化碳、3wt％化学发泡剂碳酸氢钠、0.3wt％酚类抗氧剂1010等原料按照质量比加入到单螺杆挤出机连续发泡设备中进行熔融共混和发泡；其中聚芳醚腈颗粒、成核剂、化学发泡剂、酚类抗氧剂从设备初始的第一喂料口进行加料，物理发泡剂从设备后端的第二喂料口进行加料；发泡设备的熔融共混段工艺最高温度为280℃，口模段温度为250℃，口模压力5MPa，经口模发泡定型得到PET微孔发泡材料,发泡材料平均密度约为100kg/m3。
将挤出的PET泡沫进行冷却、四端切、封孔、热合、切割、贴布、开槽打孔、倒角等加工工序后，得到可用于风电叶片壳体的PET泡沫芯材。
将PET泡沫芯材与玻纤织物按照设计要求铺设于叶片壳体模具中，并通过真空灌注工艺完成叶片壳体用树脂的灌注及固化成型；灌注树脂选用环氧树脂。
对比例3
将88.1wt％普通PET颗粒、2.6wt％成核剂滑石粉、4.5wt％物理发泡剂二氧化碳、4.5wt％化学发泡剂碳酸氢钠、0.3wt％酚类抗氧剂1010等原料按照质量比加入到单螺杆挤出机连续发泡设备中进行熔融共混和发泡；其中聚芳醚腈颗粒、成核剂、化学发泡剂、酚类抗氧剂从设备初始的第一喂料口进行加料，物理发泡剂从设备后端的第二喂料口进行加料；发泡设备的熔融共混段工艺最高温度为280℃，口模段温度为250℃，口模压力5MPa，经口模发泡定型得到PET微孔发泡材料,发泡材料平均密度约为200kg/m3。
将挤出的PET泡沫进行冷却、四端切、封孔、热合、切割、贴布、开槽打孔、倒角等加工工序后，得到可用于风电叶片壳体的PET泡沫芯材。
将PET泡沫芯材与玻纤织物按照设计要求铺设于叶片壳体模具中，并通过真空灌注工艺完成叶片壳体用树脂的灌注及固化成型；灌注树脂选用环氧树脂。
性能检测
将实施例和对比例制备的叶片壳体的泡沫芯材进行拉伸性能、压缩性能、剪切性能及滚筒剥离性能等力学性能测试，检测结果如表1所示：
表1实施例与对比例制备的泡沫性能检测结果
Figure BDA0003286458410000141
Figure BDA0003286458410000151
注：泡沫拉伸及压缩测试方向均平行于厚度方向，剪切测试垂直于厚度方向；滚筒剥离性能测试不带网格衬布。
由表1可知，实施例1～3与对比例1相比，在泡沫密度相近同为80kg/m3密度的情况下，各实施例中性能明显得到提高，表明改性后的聚芳醚腈泡沫通过分子中的羧基或氨基结构与灌注树脂固化后的羟基或肽键之间形成氢键的作用，使两种材料的相界面间结合强度得到提高。实施例1～3与对比例2相比，80kg/m3密度的聚芳醚腈(PEN)泡沫材料相对于100kg/m3密度的PET泡沫材料，在性能上具有较大的优势，通过材料的取代和应用，可大大提升叶片壳体尖部的力学性能，同时达到降低叶片重量的目标，为叶片结构设计留下更多的可设计空间，保证了叶片运行的可靠性，为材料走向高性能、低成本、可回收的未来道路，提供了数据支撑。实施例4与对比例3相比，150kg/m3密度的聚芳醚腈(PEN)泡沫材料相对于200kg/m3密度的PET泡沫材料，在性能上具有较大的优势，通过材料的取代和应用，可大大提升叶片壳体根部的力学性能，同时达到降低叶片重量的目标，为叶片结构设计留下更多的可设计空间，保证了叶片运行的可靠性；同时150kg/m3密度的聚芳醚腈(PEN)泡沫材料满足了叶片壳体根部在设计上的性能要求，为其取代巴沙轻木提供了可行性。
本发明提供的聚芳醚腈泡沫芯材材料具有高机械性能优势；80kg/m3密度的聚芳醚腈泡沫芯材应用于叶片壳体尖部，可取代100kg/m3密度的PET泡沫芯材，实现性能增强及叶片轻量化目标；150kg/m3密度的聚芳醚腈泡沫芯材应用于叶片壳体根部，可取代200kg/m3密度的PET泡沫芯材，实现性能增强及叶片轻量化目标；通过在聚芳醚腈分子结构上引入羧基或氨基的化学改性方式以及改性聚芳醚腈泡沫的发泡工艺及配方，获得的聚芳醚腈泡沫材料与叶片壳体灌注树脂之间通过氢键的作用，使界面结合力大大提高，材料应用过程中不易产生开裂，保证了叶片运行的可靠性。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (15)

1.一种风电叶片泡沫芯材，其特征在于，包括：改性聚芳醚腈，所述改性聚芳醚腈含有羟基和/或氨基。
2.根据权利要求1所述的风电叶片泡沫芯材，其特征在于，还包括：
成核剂、发泡剂和抗氧剂。
3.根据权利要求2所述的风电叶片泡沫芯材，其特征在于，以重量份计，包括：
86～95份的改性聚芳醚腈；
0.1～5份的成核剂；
0.2～10份的发泡剂；
0.1～1份的抗氧剂。
4.根据权利要求2所述的风电叶片泡沫芯材，其特征在于，所述发泡剂包括：物理发泡剂和化学发泡剂。
5.根据权利要求4所述的风电叶片泡沫芯材，其特征在于，所述物理发泡剂选自二氧化碳、氮气、丁烷、正戊烷、异丁烷和石油醚中的一种或几种；和/或；
所述化学发泡剂选自热分解型发泡剂中的一种或几种。
6.根据权利要求2所述的风电叶片泡沫芯材，其特征在于，所述成核剂选自滑石粉、碳酸钙、纳米二氧化硅、纳米二氧化钛和纳米蒙脱土中的一种或几种；和/或；
所述抗氧剂选自磷类抗氧剂、酚类抗氧剂、硫类抗氧剂和天然抗氧剂中的一种或几种。
7.一种风电叶片泡沫芯材的制备方法，其特征在于，包括：
将改性聚芳醚腈、成核剂、发泡剂和抗氧剂进行连续式发泡，得到风电叶片泡沫芯材；
所述改性聚芳醚腈含有羟基和/或氨基。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述连续式发泡过程中熔融共混的温度为300～360℃；和/或；
所述连续式发泡过程中口模段的温度为280～300℃；和/或；
所述连续式发泡过程中口模的压力≥5MPa。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述改性聚芳醚腈的制备方法包括：
将双酚单体、2,6-二卤苯甲腈单体、催化剂、脱水剂和溶剂进行反应，得到改性聚芳醚腈；
所述双酚单体含有羧基和/或氨基。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述双酚单体、2,6-二卤苯甲腈单体和催化剂的摩尔比为1：1：(0.005～0.02)；和/或；
所述脱水剂和溶剂的体积比为1：(2～5)。
11.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述双酚单体选自双酚酸、酚酞啉、双酚沙丁和4-氨基苯基对苯二酚中的一种或几种；和/或；
所述2,6-二卤苯甲腈单体选自2,6-二氟苯甲腈单体、2,6-二氯苯甲腈单体和2,6-二溴苯甲腈单体中的一种或几种；和/或；
所述催化剂选自磷酸钾、氟化钾、碳酸钾、氢氧化钾和碳酸钠中的一种或几种；和/或；
所述脱水剂选自甲苯和二甲苯中的一种或两种；和/或；
所述溶剂选自N-甲基吡咯烷酮、二甲基亚砜、N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺和环丁砜中的一种或几种。
12.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述反应的温度为140～180℃；和/或；
所述反应的时间为3～6h。
13.一种风电叶片，包括：叶片壳体，所述叶片壳体内设有泡沫芯材；其特征在于，所述泡沫芯材为权利要求1所述的风电叶片泡沫芯材。
14.根据权利要求13所述的风电叶片，其特征在于，所述叶片壳体的材质选自环氧树脂、聚氨酯树脂、丙烯酸酯树脂和乙烯基酯树脂中的一种或几种。
15.一种风力发电机组，包括叶片，其特征在于，所述叶片为权利要求13所述的风电叶片。
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