CN113877966A - 一种受限空间下大型穿孔机的安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种受限空间下大型穿孔机的安装方法，包括以下步骤：穿孔机底座安装调整；将入口牌坊底座向入口方向移出一段距离；支撑架安装；将入口牌坊吊装到入口牌坊底座上；将出口牌坊吊装到出口牌坊底座上进行就位、找正；底部装置就位；下连接梁安装；上连接梁安装；入口牌坊移装就位；入口牌坊调整；导板机构、轧鼓、轧辊及牌坊盖安装；入口牌坊调整、找正后，依次安装左右导板机构。本发明的施工工艺与传统的料场施工工艺相比，本发明可以解决受限空间条件下大型穿孔机的安装技术难题，保证穿孔机的快速、安全、高精度安装。
Description
技术领域
本发明涉及轧钢工程安装施工领域，具体为一种受限空间下大型穿孔机的安装方法。
背景技术
穿孔机是无缝钢管生产线的核心设备之一，其设备安装的精度直接影响生产钢管的质量。通常，穿孔机的安装顺序为：首先安装入、出口底座，再安装临时支撑支架、底部装置、出口牌坊，并吊装下连接梁、上连接梁、入口牌坊，最后将牌坊整体下降至底座上。基于经济性考虑，大型无缝钢管生产线的厂房高度较低，厂房内行车的起重能力较小，穿孔机设备重量、外形尺寸远大于一般工程，如果采用传统方法不仅入口牌坊无法吊入，且牌坊整体下降难度大、安全风险高。因此，开发一种受限空间下大型穿孔机的安装方法，解决大型穿孔机的安装技术难题，对保证穿孔机安装质量、提高施工效率和保证过程施工安全具有重要意义。
发明内容
本发明提供了一种受限空间下大型穿孔机的安装方法，用于解决受限空间条件下大型穿孔机的安装技术难题，保证穿孔机的快速、安全、高精度安装。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种受限空间下大型穿孔机的安装方法，包括以下步骤：
S1、穿孔机底座安装调整：穿孔机底座包括相对并排布置的入口牌坊底座和出口牌坊底座，所述的入口牌坊底座和出口牌坊底座吊装到基础平台的凹坑中；
S2、穿孔机底座安装调整完毕后，将入口牌坊底座向入口方向移出100mm，移出过程中，控制入口牌坊底座两端平移速度保持一致；
S3、支撑架安装：在入口牌坊底座和出口牌坊底座之间的空间内安装支撑架；
S4、将入口牌坊吊装到入口牌坊底座上，与入口牌坊底座之间先不进行固定连接；
S5、将出口牌坊吊装到出口牌坊底座上进行就位、找正，并与出口牌坊底座进行固定；
S6、底部装置就位：将底部装置吊装到支撑架上，使底部装置调整至水平，出口牌坊为基准，就位后将底部装置与出口牌坊连接固定；
S7、下连接梁安装：依次吊装下连接梁的左、右部分到底部装置上，出口牌坊为基准，将下连接梁与出口牌坊之间固定连接；
S8、上连接梁安装：依次将上连接梁的左、右部分吊装到下连接梁上侧，出口牌坊为基准，将上连接梁与出口牌坊固定相连；
S9、入口牌坊移装就位：
使用工具横向推移入口牌坊，使入口牌坊与上连接梁和上连接梁对接连接，连接时预紧力低于50％；
S10、入口牌坊调整：
参照出口牌坊，对入口牌坊的位置进行精调、找正，将预紧力加至100％；
S11、导板机构、轧鼓、轧辊及牌坊盖安装：
入口牌坊调整、找正后，依次安装左右导板机构，上、下转鼓，上、下轧辊和牌坊盖。
作为优选，步骤S7中，所述的底部装置上侧用第一千斤顶支撑下连接梁，步骤S8中，所述的下连接梁与上连接梁之间设置有第二千斤顶，以调整下连接梁和上连接梁的高度。
作为优选，在步骤S9中，在入口牌坊底座上横向安装第三千斤顶，用于推移入口牌坊，与第一千斤顶和第二千斤顶配合以调整下连接梁、上连接梁和入口牌坊之间的相对位置，完成连接。
作为优选，在步骤S8，所述的上连接梁与下连接梁之间采用临时支撑柱固定，其中入口侧的临时支撑柱上放置第二千斤顶，通过临时支撑柱配合第二千斤顶调节上连接梁的位置。
作为优选，在步骤S4中，入口牌坊无法与底座固定，在入口牌坊的一侧用钢丝绳和倒链作斜拉以避免入口牌坊倾倒。
作为优选，在步骤S6中，调整时，底部装置的入口侧比出口侧高0.5～1mm，使入口牌坊移装就位时不碰撞底部装置。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
通过预先安装入口牌坊、再安装出口牌坊和其他部件，最后进行入口牌坊移装就位，解决了施工空间条件下大型穿孔机的安装技术难题，避免了重型设备整体调整的难度，安全可靠，降低了施工成本，保证了施工质量。
附图说明
图1为本发明的牌坊底座安装示意图；
图2为本发明的支撑架结构的俯视结构图；
图3为图2的A-A向剖视结构图；
图4为本发明的支撑架安装示意图；
图5为本发明的入口牌坊安装及临时固定示意图；
图6为本发明的尾部装置安装示意图；
图7为本发明的下连接梁安装示意图；
图8为本发明的上连接梁安装示意图；
图9为本发明的入口牌坊移装就位示意图。
附图标记：
1、出口牌坊底座，2、入口牌坊底座，3、基础平台，4、支撑架，41、钢板，42、立柱，43、斜撑杆，5、入口牌坊，6、钢丝绳，7、出口牌坊，8、底部装置；9、第一千斤顶，10、下连接梁，11、第二千斤顶，12、临时支撑柱；13、上连接梁；14、第三千斤顶。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
如图1-9所示，为了解决受限空间条件下大型穿孔机的安装技术难题，保证穿孔机的快速、安全、高精度安装，本发明提供一个实施例，具体如下：一种受限空间下大型穿孔机的安装方法，包括以下步骤：
S1、穿孔机底座安装调整：如图1所示，穿孔机底座包括相对并排布置的入口牌坊底座2和出口牌坊底座1，所述的入口牌坊底座2和出口牌坊底座1吊装到基础平台3的凹坑中，安装的时候先固定一个入口牌坊底座2，另一个出口牌坊底座1安装时先进行找平，入口牌坊底座2和出口牌坊底座1的间距比图纸所示尺寸大3～4mm，以便安装穿孔机的牌坊，在此步骤中，入口牌坊底座2和出口牌坊底座1标高偏差应为正偏差，纵向中心线采用挂钢线、吊线坠测量找正，横向中心线采用经纬仪配合千分尺测量找正；
S2、穿孔机底座安装调整完毕后，考虑上、下连接梁与入、出口牌坊组装时均有厚度为40mm的键配合，将入口牌坊底座2向入口方向移出100mm，移出过程中，控制入口牌坊底座2两端平移速度保持一致；
S3、支撑架4安装：如图4所示，在入口牌坊底座2和出口牌坊底座1之间的空间内安装支撑架4，如图2-3所示，所述支撑架4包括多根立柱42，优选为14根，其中中间2根立柱42、每侧6根立柱42，立柱42位置应不影响支撑架4上侧的机构的安装，作为优选，立柱42采用φ325×10无缝钢管或H型钢，立柱42之间采用斜撑杆43连接固定，斜撑杆43采用槽钢或角钢，立柱42顶部采用30mm厚钢板41满铺并与立柱42满焊固定，使得支撑架4具有较高的强度；
S4、如图5所示，将入口牌坊5吊装到入口牌坊底座2上，与入口牌坊底座2之间先不进行固定连接，其中，在实际吊装过程中入口牌坊5采用厂房内行车抬吊或行车与汽车吊抬吊，吊装至底座上；如果受厂房高度及行车起重能力的限制，则需制作专用的吊具，利用2台行车抬吊牌坊顶部，并用1台行车或汽车吊吊装牌坊底部配合；
入口牌坊5无法与底座固定，在入口牌坊5的一侧用钢丝绳6和倒链作斜拉以避免入口牌坊5倾倒，倒链优选为20t的倒链。
S5、如图6所示，将出口牌坊7吊装到出口牌坊底座1上进行就位、找正，出口牌坊7吊装方法与入口牌坊5的安装方式相同，因出口牌坊底座1已精调到位，所以可直接将出口牌坊5与出口牌坊底座1连接固定，并预紧连接螺栓；
S6、如图6所示，底部装置8就位：将底部装置8吊装到支撑架4上，使底部装置8调整至水平，出口牌坊7为基准，就位后将底部装置8与出口牌坊7连接固定，其中，在实际操作的时候利用厂房内行车将底部装置8吊装就位，通过调整支点与底部装置8的间隙保证底部装置8的水平度，间隙采用斜块塞实，在并用支撑架固定底部装置，在底部装置8与出口牌坊7连接固定后用成对的斜垫板塞实；
底部安装前，应将压上机构减速机与电机的万向轴预先就位；
调整时，底部装置8的入口侧比出口侧高0.5～1mm，使入口牌坊5移装就位时不碰撞底部装置8。
S7、如图7所示，下连接梁10安装：依次吊装下连接梁10的左、右部分到底部装置8上，出口牌坊7已经安装准确，所以出口牌坊7为基准，将下连接梁10与出口牌坊7之间固定连接，所述的底部装置8上侧用第一千斤顶9支撑下连接梁10，第一千斤顶9优选为50t螺旋千斤顶，便于入口牌坊5移装就位时调整下连接梁10；
S8、如图8所示，上连接梁13安装：依次将上连接梁13的左、右部分吊装到下连接梁10上侧，同理，以出口牌坊7为基准，将上连接梁13与出口牌坊7固定相连，所述的上连接梁13与下连接梁10之间采用临时支撑柱12固定，其中入口侧的临时支撑柱12上放置第二千斤顶11，通过临时支撑柱12配合第二千斤顶11调节上连接梁13的位置，第二千斤顶11优选为20t螺旋千斤顶。
S9、入口牌坊5移装就位：
如图9所示，在入口牌坊底座2上横向安装2个第三千斤顶14，使用2台第三千斤顶14将入口牌坊5移装就位；在移装就位的过程中，利用已设置好的第二千斤顶11进行微调，使下连接梁10、上连接梁13的键槽与入口牌坊5的键完全吻合，用紧固螺栓的专用拉伸器预紧入口牌坊5与底部装置8、下连接梁10、上连接梁13间的所有连接螺栓，预紧力为30％；
S10、入口牌坊5调整：
参照出口牌坊7，对入口牌坊5的位置进行精调、找正，将预紧力加至100％；
S11、导板机构、轧鼓、轧辊及牌坊盖安装：
入口牌坊5调整、找正后，依次安装左右导板机构，上、下转鼓，上、下轧辊和牌坊盖，轧辊吊装时，利用吊带长度不同将轧辊调整成15°角倾斜后就位。
通过预先安装入口牌坊、再安装出口牌坊和其他部件，最后进行入口牌坊移装就位，解决了施工空间条件下大型穿孔机的安装技术难题，避免了重型设备整体调整的难度，安全可靠，降低了施工成本，保证了施工质量。
与传统的料场施工工艺相比，本发明的施工工艺对桩基、土建、钢结构、机电安装进行了合理部署和穿插，解决了施工空间严重受限条件下C型料场的施工技术难题，安全可靠，提高了施工效率，保证了施工质量。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后......)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体地限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种受限空间下大型穿孔机的安装方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、穿孔机底座安装调整：穿孔机底座包括相对并排布置的入口牌坊底座(2)和出口牌坊底座(1)，所述的入口牌坊底座(2)和出口牌坊底座(1)吊装到基础平台(3)的凹坑中；
S2、穿孔机底座安装调整完毕后，将入口牌坊底座(2)向入口方向移出100mm，移出过程中，控制入口牌坊底座(2)两端平移速度保持一致；
S3、支撑架(4)安装：在入口牌坊底座(2)和出口牌坊底座(1)之间的空间内安装支撑架(4)；
S4、将入口牌坊(5)吊装到入口牌坊底座(2)上，与入口牌坊底座(2)之间先不进行固定连接；
S5、将出口牌坊(7)吊装到出口牌坊底座(1)上进行就位、找正，并与出口牌坊底座(1)进行固定；
S6、底部装置(8)就位：将底部装置(8)吊装到支撑架(4)上，使底部装置(8)调整至水平，出口牌坊(7)为基准，就位后将底部装置(8)与出口牌坊(7)连接固定；
S7、下连接梁(10)安装：依次吊装下连接梁(10)的左、右部分到底部装置(8)上，出口牌坊(7)为基准，将下连接梁(10)与出口牌坊(7)之间固定连接；
S8、上连接梁(13)安装：依次将上连接梁(13)的左、右部分吊装到下连接梁(10)上侧，出口牌坊(7)为基准，将上连接梁(13)与出口牌坊(7)固定相连；
S9、入口牌坊(5)移装就位：
使用工具横向推移入口牌坊(5)，使入口牌坊(5)与上连接梁(13)和上连接梁(13)对接连接，连接时预紧力低于50％；
S10、入口牌坊(5)调整：
参照出口牌坊(7)，对入口牌坊(5)的位置进行精调、找正，将预紧力加至100％；
S11、导板机构、轧鼓、轧辊及牌坊盖安装：
入口牌坊(5)调整、找正后，依次安装左右导板机构，上、下转鼓，上、下轧辊和牌坊盖。
2.根据权利要求1所述的受限空间下大型穿孔机的安装方法，其特征在于：步骤S7中，所述的底部装置(8)上侧用第一千斤顶(9)支撑下连接梁(10)，步骤S8中，所述的下连接梁(10)与上连接梁(13)之间设置有第二千斤顶(11)，以调整下连接梁(10)和上连接梁(13)的高度。
3.根据权利要求2所述的受限空间下大型穿孔机的安装方法，其特征在于：在步骤S9中，在入口牌坊底座(2)上横向安装第三千斤顶(14)，用于推移入口牌坊(5)，与第一千斤顶(9)和第二千斤顶(11)配合以调整下连接梁(10)、上连接梁(13)和入口牌坊(5)之间的相对位置，完成连接。
4.根据权利要求2所述的受限空间下大型穿孔机的安装方法，其特征在于：在步骤S8，所述的上连接梁(13)与下连接梁(10)之间采用临时支撑柱(12)固定，其中入口侧的临时支撑柱(12)上放置第二千斤顶(11)，通过临时支撑柱(12)配合第二千斤顶(11)调节上连接梁(13)的位置。
5.根据权利要求1所述的受限空间下大型穿孔机的安装方法，其特征在于：在步骤S4中，入口牌坊(5)无法与底座固定，在入口牌坊(5)的一侧用钢丝绳(6)和倒链作斜拉以避免入口牌坊(5)倾倒。
6.根据权利要求1所述的受限空间下大型穿孔机的安装方法，其特征在于：在步骤S6中，调整时，底部装置(8)的入口侧比出口侧高0.5～1mm，使入口牌坊(5)移装就位时不碰撞底部装置(8)。
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