CN113862828A - 具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法 - Google Patents

具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法，包括以下步骤，S1、将拒水剂、纳米二氧化硅经混合，获得具有粘稠状的复合拒水剂，再将所获得的复合拒水剂与高流动性聚酯经混合、造粒得到高流动性拒水母粒；所述高流动性聚酯与常规聚酯在同一温度下熔体粘度比值为1：1.5～5，常规聚酯特性粘度范围为0.65‑0.72dL/g；S2、将S1中制得的高流动性拒水母粒与常规聚酯切片经干燥后，进行共混纺丝，获得具有持久拒水性能的聚酯纤维。本发明的优势在于：获得拒水聚酯纤维形成了类皮芯结构，具有优异的拒水性能、力学性能，同时也提高了拒水母粒中各功能组分的利用效率。

Description

具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法
技术领域
本发明属于高分子材料技术领域，尤其涉及一种具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法。
背景技术
随着人们生活水平的提高，纺织品的作用不再仅是服用性能，而是追求更多、更高的附加功能，其中，拒水纺织品越来越受到市场的关注。拒水纺织品具有易护理，自清洁等功能，主要用于运动服饰、汽车或飞机装饰材料等。通过拒水整理是获得拒水纺织品的主要方式，拒水整理从拒水剂、整理工艺等方面有很多研究。
专利CN109440476B公开了一种拒水织物整理剂、拒水织物制备方法及拒水织物和应用，采用聚二甲基硅氧烷、聚氨酯和聚丙烯酸酯相互协同作用，涂覆于织物表面，能够显著降低织物的表面能，提高织物的疏水性能，满足油水分离领域对疏水材料的要求，同时不含氟物质，安全环保，不会在生产或使用过程中产生对环境和人体有害的代谢产物。但仍无法解决面料功能持久性的问题。
专利申请CN109914108A公开了一种涤纶织物无氟拒水整理方法，属于反应性整理，先用聚乙烯薄膜对涤纶织物进行前处理，然后进行巯基改性，再加入poss溶液或poss与长链烷基硫醇的混合溶液中，紫外光固化得道拒水涤纶织物，该发明拒水效果具有耐久性，具有良好的耐水洗牢度，但工艺较复杂，且用到含硫物质，环保压力大。
专利CN109183412B公开了一种基于接枝共聚的涤纶织物拒水整理方法，借助烧碱进行涤纶预处理，使纤维表面酯键水解产生羟基，通过涤纶上的羟基与乙烯基环氧乙烷发生开环加成反应，在涤纶纤维上引入乙烯基，借助紫外辐照和光引发剂，促进涤纶上乙烯基与含氟丙烯酸酯单体发生接枝共聚，实现涤纶织物拒水整理。该发明述及的方法可以使涤纶织物具有较长久的拒水性能，但由于需要对聚酯进行水解接枝，同时需经过辐照，对制品的力学性能影响较大，影响制品的使用寿命。
专利申请CN111041585A公开了一种拒水聚酯功能母粒及其制备方法，采用聚酯切片、聚酯短纤与拒水剂、分散剂、环保着色剂混合、造粒，制得拒水功能母粒，可用于生产非织造布，测试沾水等级达到4级及以上。但因大量拒水剂存在于纤维内部，无法起到拒水作用，为了达到拒水效果，母粒的添加量增加，导致纤维力学强度有所下降，因此主要用于非织造布。
专利申请CN112281239A公开了一种拒水聚酯纤维的制备方法，通过将季戊四醇酯引入到聚酯分子链中，提高了拒水纤维的耐久性，但是季戊四醇酯属于多官能团反应单体，添加量不宜过多，以免形成交联结构影响纤维纺丝成形，而添加量过低，也会导致拒水效果不理想，达不到应用要求。
综上所述，目前在对聚酯拒水改性方面已经取得了不少成果，但在获得具有持久拒水性能，同时具有优异力学性能的产品方面仍需进一步创新，来达到提高产品综合性能的目的。
发明内容
针对现有拒水纺织品持久性差、纤维性能受拒水剂含量影响大的等缺点，本发明提供一种具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法。
本发明的技术方案如下：一种具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法，包括以下步骤：
S1、高流动性拒水母粒的制备
将拒水剂、纳米二氧化硅经混合，获得具有粘稠状的复合拒水剂，再将所获得的复合拒水剂与高流动性聚酯经混合、造粒得到高流动性拒水母粒；所述高流动性聚酯与常规聚酯在同一温度下熔体粘度比值为1：1.5～5，常规聚酯特性粘度范围为0.65-0.72dL/g；
S2、持久拒水聚酯纤维的制备
将S1中制得的高流动性拒水母粒与常规聚酯切片经干燥后，进行共混纺丝，获得具有持久拒水性能的聚酯纤维。
进一步地，拒水剂、纳米二氧化硅、高流动性聚酯按重量份数计算：高流动性聚酯50～80，拒水剂5～20，二氧化硅0.5～3。
进一步地，拒水剂选自氨基、羧基、巯基、醇基、酯基、环氧基改性聚硅氧烷中的至少一种。
进一步地，纳米二氧化硅的粒径D90为50-200nm。
进一步地，S2中高流动性拒水母粒、常规聚酯按重量份数计算：高流动性拒水母粒10～30，常规聚酯70～90。
进一步地，S2中的共混纺丝过程，纺丝速度为1000～5000m/min，纺丝温度为285～305℃。
优选的，具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法具体步骤如下：
S1、将氨基硅氧烷、纳米二氧化硅经混合，获得具有粘稠状的复合拒水剂，再将所获得的复合拒水剂与高流动性聚酯经混合、造粒得到高流动性拒水母粒；氨基硅氧烷、纳米二氧化硅、高流动性聚酯按重量份数计算：高流动性聚酯78.5，拒水剂20，二氧化硅2.0；纳米二氧化硅的粒径D90为100nm；所述高流动性聚酯在同一温度下与常规聚酯熔体粘度比值为1:3，常规聚酯特性粘度为0.68dL/g；
S2、将S1中所获高流动性拒水母粒与常规聚酯切片经干燥后，进行共混纺丝，获得具有持久拒水性能的聚酯纤维；纺丝速度为2800m/min，纺丝温度为289℃；高流动性拒水母粒、常规聚酯按重量份数计算：高流动性拒水母粒15，常规聚酯85。
优选的，具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法具体步骤如下：
S1、将环氧基硅氧烷、纳米二氧化硅经混合，获得具有粘稠状的复合拒水剂，再将所获得的复合拒水剂与高流动性聚酯经混合、造粒得到高流动性拒水母粒；环氧基硅氧烷、纳米二氧化硅、高流动性聚酯按重量份数计算：高流动性聚酯87.5，拒水剂10，二氧化硅2.5；纳米二氧化硅的粒径D90为80nm；所述高流动性聚酯在同一温度下与常规聚酯熔体粘度比值为1:4，常规聚酯特性粘度为0.68dL/g；
S2、将S1中所获高流动性拒水母粒与常规聚酯切片经干燥后，进行共混纺丝，获得具有持久拒水性能的聚酯纤维；纺丝速度为4200m/min，纺丝温度为296℃；高流动性拒水母粒、常规聚酯按重量份数计算：高流动性拒水母粒25，常规聚酯75。
优选的，具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法具体步骤如下：
S1、将羧基硅氧烷、纳米二氧化硅经混合，获得具有粘稠状的复合拒水剂，再将所获得的复合拒水剂与高流动性聚酯经混合、造粒得到高流动性拒水母粒；羧基硅氧烷、纳米二氧化硅、高流动性聚酯按重量份数计算：高流动性聚酯94，拒水剂5，二氧化硅1；纳米二氧化硅的粒径D90为150nm；所述高流动性聚酯在同一温度下与常规聚酯熔体粘度比值为1:2.5，常规聚酯特性粘度为0.68dL/g；
S2、将S1中所获高流动性拒水母粒与常规聚酯切片经干燥后，进行共混纺丝，获得具有持久拒水性能的聚酯纤维。纺丝速度为3500m/min，纺丝温度为301℃；高流动性拒水母粒、常规聚酯按重量份数计算：高流动性拒水母粒30，常规聚酯70。
优选的，具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法具体步骤如下：
S1、将氨基硅氧烷、纳米二氧化硅经混合，获得具有粘稠状的复合拒水剂，再将所获得的复合拒水剂与高流动性聚酯经混合、造粒得到高流动性拒水母粒；氨基硅氧烷、纳米二氧化硅、高流动性聚酯按重量份数计算：高流动性聚酯92，拒水剂5，二氧化硅3；纳米二氧化硅的粒径D90为150nm；所述高流动性聚酯在同一温度下，与常规聚酯熔体粘度比值为1:2.5；
S2、将S1中所获高流动性拒水母粒与常规聚酯切片经干燥后，进行共混纺丝，获得具有持久拒水性能的聚酯纤维；纺丝速度为3500m/min，纺丝温度为301℃；高流动性拒水母粒、常规聚酯按重量份数计算：高流动性拒水母粒30，常规聚酯70。
本发明的优势在于：基于疏水材料设计性能，从两大方面对材料进行设计，降低材料表面能和赋予材料表面合适的粗糙度，通过设计高流动性母粒，以共混纺丝获得拒水聚酯纤维，使纤维形成了类似于皮芯结构，皮层为功能层，并形成了微纳结构，为纤维提供拒水功能，芯层为支撑层，为纤维提供力学性能，本发明的设计不仅使所获纤维具有优异的拒水性能、力学性能，同时也提高了拒水母粒各功能组分的利用效率。
附图说明
图1高流动性母粒与常规聚酯切片共混纺丝所获纤维的截面电镜图
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明是针对现有拒水纤维及其制品存在的拒水性能、持久性与制品力学性能无法统一，制备过程较复杂等问题进行技术创新，基于疏水材料设计性能，从两大方面对材料进行设计：降低材料表面能和赋予材料表面合适的粗糙度，设计开发了一种具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法。
本发明在常规的拒水母粒和聚酯共混纺丝的基础上，对拒水母粒进行设计，所设计的拒水母粒，主要包含了三种组分：拒水剂、纳米二氧化硅、高流动性聚酯(本发明中指与常规聚酯在同一温度下熔体粘度比值为1：1.5～5的聚酯，常规聚酯在本发明中指适用于生产聚酯纤维的聚酯，其特性粘度范围为0.65-0.72dL/g)，这三种组分相互协同，大幅提升了最终纤维产品的综合性能。
将拒水剂与纳米二氧化硅预先混合，可以使复合拒水剂的黏度变大，解决了由于拒水剂黏度低，添加过程中与切片混合均匀性差，出现分层的现象，保证了母粒内部的均匀性以及批次之间的均一性。
本发明所用拒水剂为硅氧烷类物质，可以有效分散纳米二氧化硅，保证了纳米二氧化硅在母粒以及纤维中的分散性。
本发明的原理在于：采用了高流动性聚酯作为基体制备母粒，高流动性母粒在和聚酯切片共混纺丝的过程中，由于纤维成形过程中的拉伸流场是单轴拉伸流场，当该流场中的拉伸应力不均匀时，共混的纺丝熔体中拉伸黏度较低的组分会向拉伸应力较高的表层迁移，故高流动性母粒由于粘度差，倾向于往皮层移动，带动了拒水剂往皮层运动富集，提高了拒水剂的利用效率，同时，纳米二氧化硅也往纤维表面迁移，浮现在纤维表面，在纤维表面形成了微纳结构(如图1所示)，最终使纤维形成了类皮芯结构，皮层为功能层，并形成了微纳结构，为纤维提供拒水功能，芯层为支撑层，为纤维提供力学性能，进一步提升纤维的拒水性能、力学性能，同时也提高了功能组分的利用效率。
本发明的具体步骤如下：
S1、高流动性拒水母粒的制备
将拒水剂、纳米二氧化硅经混合，获得具有粘稠状的复合拒水剂，再将所获得的复合拒水剂与高流动性聚酯经混合、造粒得到高流动性拒水母粒。
拒水剂、纳米二氧化硅、高流动性聚酯按重量份数计算：高流动性聚酯50～80，拒水剂5～20，二氧化硅0.5～3；拒水剂选自氨基、羧基、巯基、醇基、酯基、环氧基改性聚硅氧烷中的至少一种；纳米二氧化硅的粒径D90为50-200nm。
S2、持久拒水聚酯纤维的制备
将S1中制得的高流动性拒水母粒与常规聚酯切片经干燥后，进行共混纺丝，获得具有持久拒水性能的聚酯纤维。
纺丝过程中，纺丝速度为1000～5000m/min，纺丝温度为285～305℃，可根据产品要求，经后处理后获得未拉伸丝(UDY)、预取向丝(POY)、全拉伸丝(FDY)、拉伸变形丝(DTY)等不同产品；
高流动性拒水母粒、常规聚酯按重量份数计算：高流动性拒水母粒10～30，常规聚酯70～90，所获纤维中拒水剂含量为1～5wt％，纳米二氧化硅含量为0.1～1wt％；
所获拒水聚酯纤维的断裂强度为3.5～5.0cN/dtex，断裂伸长率为20～90％，用该拒水聚酯纤维织造成的面料的拒水等级≥4级，经50次洗涤后拒水等级不发生变化。
下面以特性粘度为0.68dL/g的常规聚酯为例，具体的说明本发明的制作方法。
实施例1
S1、将氨基硅氧烷、纳米二氧化硅经混合，获得具有粘稠状的复合拒水剂，再将所获得的复合拒水剂与高流动性聚酯经混合、造粒得到高流动性拒水母粒。氨基硅氧烷、纳米二氧化硅、高流动性聚酯按重量份数计算：高流动性聚酯78.5，拒水剂20，二氧化硅2.0；纳米二氧化硅的粒径D90为100nm；在同一温度下，高流动性聚酯与常规聚酯熔体粘度比值为1:3。
S2、将S1中所获高流动性拒水母粒与常规聚酯切片经干燥后，进行共混纺丝，获得具有持久拒水性能的聚酯纤维。纺丝速度为2800m/min，纺丝温度为289℃。高流动性拒水母粒、常规聚酯按重量份数计算：高流动性拒水母粒15，常规聚酯85，所获纤维中拒水剂含量为3wt％，纳米二氧化硅含量为0.3wt％。
所获拒水聚酯纤维的断裂强度为3.8cN/dtex，断裂伸长率为55％，用该拒水聚酯纤维织造成的面料的拒水等级为5级，经50次洗涤后拒水等级不发生变化。
实施例2
S1、将环氧基硅氧烷、纳米二氧化硅经混合，获得具有粘稠状的复合拒水剂，再将所获得的复合拒水剂与高流动性聚酯经混合、造粒得到高流动性拒水母粒。环氧基硅氧烷、纳米二氧化硅、高流动性聚酯按重量份数计算：高流动性聚酯87.5，拒水剂10，二氧化硅2.5；纳米二氧化硅的粒径D90为80nm；所述高流动性聚酯在同一温度下，与常规聚酯熔体粘度比值为1:4。
S2、将S1中所获高流动性拒水母粒与常规聚酯切片经干燥后，进行共混纺丝，获得具有持久拒水性能的聚酯纤维。纺丝过程中，纺丝速度为4200m/min，纺丝温度为296℃；高流动性拒水母粒、常规聚酯按重量份数计算：高流动性拒水母粒25，常规聚酯75，所获纤维中拒水剂含量为2.5wt％，纳米二氧化硅含量为0.625wt％。
所获拒水聚酯纤维的断裂强度为3.8cN/dtex，断裂伸长率为35％，用该拒水聚酯纤维织造成的面料的拒水等级为5级，经50次洗涤后拒水等级不发生变化。
实施例3
S1、将羧基硅氧烷、纳米二氧化硅经混合，获得具有粘稠状的复合拒水剂，再将所获得的复合拒水剂与高流动性聚酯经混合、造粒得到高流动性拒水母粒。羧基硅氧烷、纳米二氧化硅、高流动性聚酯按重量份数计算：高流动性聚酯94，拒水剂5，二氧化硅1；所述纳米二氧化硅的粒径D90为150nm；高流动性聚酯在同一温度下，与常规聚酯熔体粘度比值为1:2.5。
S2、将S1中所获高流动性拒水母粒与常规聚酯切片经干燥后，进行共混纺丝，获得具有持久拒水性能的聚酯纤维。纺丝速度为3500m/min，纺丝温度为301℃；高流动性拒水母粒、常规聚酯按重量份数计算：高流动性拒水母粒30，常规聚酯70，所获纤维中拒水剂含量为1.5wt％，纳米二氧化硅含量为0.3wt％。
所获拒水聚酯纤维的断裂强度为5.0cN/dtex，断裂伸长率为35％，用该拒水聚酯纤维织造成的面料的拒水等级为4级，经50次洗涤后拒水等级不发生变化。
实施例4
S1、将氨基硅氧烷、纳米二氧化硅经混合，获得具有粘稠状的复合拒水剂，再将所获得的复合拒水剂与高流动性聚酯经混合、造粒得到高流动性拒水母粒。氨基硅氧烷、纳米二氧化硅、高流动性聚酯按重量份数计算：高流动性聚酯92，拒水剂5，二氧化硅3；所述纳米二氧化硅的粒径D90为150nm；所述高流动性聚酯在同一温度下，与常规聚酯熔体粘度比值为1:2.5。
S2、将S1中所获高流动性拒水母粒与常规聚酯切片经干燥后，进行共混纺丝，获得具有持久拒水性能的聚酯纤维。纺丝速度为3500m/min，纺丝温度为301℃；高流动性拒水母粒、常规聚酯按重量份数计算：高流动性拒水母粒30，常规聚酯70，所获纤维中拒水剂含量为1.5wt％，纳米二氧化硅含量为0.9wt％。
所获拒水聚酯纤维的断裂强度为3.8cN/dtex，断裂伸长率为45％，用该拒水聚酯纤维织造成的面料的拒水等级为5级，经50次洗涤后拒水等级不发生变化。
对比例1
对比例1与实施例3相比，区别在于，实施步骤过程中未添加纳米二氧化硅。所获拒水聚酯纤维的断裂强度为4.8cN/dtex，断裂伸长率为38％，用该拒水聚酯纤维织造成的面料的拒水等级为3级，经50次洗涤后拒水等级不发生变化。
对比例2
对比例1与实施例3相比，区别在于常用常规聚酯作为母粒基材。
所获拒水聚酯纤维的断裂强度为4.9cN/dtex，断裂伸长率为40％，用该拒水聚酯纤维织造成的面料的拒水等级为3级，经50次洗涤后拒水等级不发生变化。
以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

Claims (10)

1.一种具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、高流动性拒水母粒的制备
将拒水剂、纳米二氧化硅经混合，获得具有粘稠状的复合拒水剂，再将所获得的复合拒水剂与高流动性聚酯经混合、造粒得到高流动性拒水母粒；所述高流动性聚酯与常规聚酯在同一温度下熔体粘度比值为1：1.5～5，常规聚酯特性粘度范围为0.65-0.72dL/g；
S2、持久拒水聚酯纤维的制备
将S1中制得的高流动性拒水母粒与常规聚酯切片经干燥后，进行共混纺丝，获得具有持久拒水性能的聚酯纤维。
2.根据权利要求1所述的具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法，其特征在于，拒水剂、纳米二氧化硅、高流动性聚酯按重量份数计算：高流动性聚酯50～80，拒水剂5～20，二氧化硅0.5～3。
3.根据权利要求1所述的具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法，其特征在于，拒水剂选自氨基、羧基、巯基、醇基、酯基、环氧基改性聚硅氧烷中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法，其特征在于，纳米二氧化硅的粒径D90为50-200nm。
5.根据权利要求1所述的具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法，其特征在于，S2中高流动性拒水母粒、常规聚酯按重量份数计算：高流动性拒水母粒10～30，常规聚酯70～90。
6.根据权利要求1所述的具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法，其特征在于：S2中的共混纺丝过程，纺丝速度为1000～5000m/min，纺丝温度为285～305℃。
7.根据权利要求1至6任一所述的具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法，其特征在于，具体步骤如下：
S1、将氨基硅氧烷、纳米二氧化硅经混合，获得具有粘稠状的复合拒水剂，再将所获得的复合拒水剂与高流动性聚酯经混合、造粒得到高流动性拒水母粒；氨基硅氧烷、纳米二氧化硅、高流动性聚酯按重量份数计算：高流动性聚酯78.5，拒水剂20，二氧化硅2.0；纳米二氧化硅的粒径D90为100nm；所述高流动性聚酯在同一温度下与常规聚酯熔体粘度比值为1:3，常规聚酯特性粘度为0.68dL/g；
S2、将S1中所获高流动性拒水母粒与常规聚酯切片经干燥后，进行共混纺丝，获得具有持久拒水性能的聚酯纤维；纺丝速度为2800m/min，纺丝温度为289℃；高流动性拒水母粒、常规聚酯按重量份数计算：高流动性拒水母粒15，常规聚酯85。
8.根据权利要求1至6任一所述的具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法，其特征在于，具体步骤如下：
S1、将环氧基硅氧烷、纳米二氧化硅经混合，获得具有粘稠状的复合拒水剂，再将所获得的复合拒水剂与高流动性聚酯经混合、造粒得到高流动性拒水母粒；环氧基硅氧烷、纳米二氧化硅、高流动性聚酯按重量份数计算：高流动性聚酯87.5，拒水剂10，二氧化硅2.5；纳米二氧化硅的粒径D90为80nm；所述高流动性聚酯在同一温度下与常规聚酯熔体粘度比值为1:4，常规聚酯特性粘度为0.68dL/g；
S2、将S1中所获高流动性拒水母粒与常规聚酯切片经干燥后，进行共混纺丝，获得具有持久拒水性能的聚酯纤维；纺丝速度为4200m/min，纺丝温度为296℃；高流动性拒水母粒、常规聚酯按重量份数计算：高流动性拒水母粒25，常规聚酯75。
9.根据权利要求1至6任一所述的具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法，其特征在于，具体步骤如下：
S1、将羧基硅氧烷、纳米二氧化硅经混合，获得具有粘稠状的复合拒水剂，再将所获得的复合拒水剂与高流动性聚酯经混合、造粒得到高流动性拒水母粒；羧基硅氧烷、纳米二氧化硅、高流动性聚酯按重量份数计算：高流动性聚酯94，拒水剂5，二氧化硅1；纳米二氧化硅的粒径D90为150nm；所述高流动性聚酯在同一温度下与常规聚酯熔体粘度比值为1:2.5，常规聚酯特性粘度为0.68dL/g；
S2、将S1中所获高流动性拒水母粒与常规聚酯切片经干燥后，进行共混纺丝，获得具有持久拒水性能的聚酯纤维。纺丝速度为3500m/min，纺丝温度为301℃；高流动性拒水母粒、常规聚酯按重量份数计算：高流动性拒水母粒30，常规聚酯70。
10.根据权利要求1至6任一所述的具有持久拒水性能的聚酯纤维的制备方法，其特征在于，具体步骤如下：
S1、将氨基硅氧烷、纳米二氧化硅经混合，获得具有粘稠状的复合拒水剂，再将所获得的复合拒水剂与高流动性聚酯经混合、造粒得到高流动性拒水母粒；氨基硅氧烷、纳米二氧化硅、高流动性聚酯按重量份数计算：高流动性聚酯92，拒水剂5，二氧化硅3；纳米二氧化硅的粒径D90为150nm；所述高流动性聚酯在同一温度下，与常规聚酯熔体粘度比值为1:2.5；
S2、将S1中所获高流动性拒水母粒与常规聚酯切片经干燥后，进行共混纺丝，获得具有持久拒水性能的聚酯纤维；纺丝速度为3500m/min，纺丝温度为301℃；高流动性拒水母粒、常规聚酯按重量份数计算：高流动性拒水母粒30，常规聚酯70。
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