CN113858767A - 凹版辊及凹版涂布装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种凹版辊及凹版涂布装置，其中，所述凹版辊包括辊体，所述辊体表面设有至少一个网纹区，所述网纹区中网穴的体积沿第一方向逐渐减小，所述第一方向与所述辊体的轴向平行，且所述第一方向为所述网纹区的中心指向所述网纹区的边缘的方向。本发明能够提高凹版涂布的厚度均匀性，在应用于电池极片涂布时，能够避免极片的厚边效应，提高电池的循环性能和安全性能。

Description

凹版辊及凹版涂布装置

技术领域

本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种凹版辊及凹版涂布装置。

背景技术

凹版印刷是指通过凹版辊转动携带浆料，在经刮刀刮除空白区的浆料后，剩余浆料仅存留在凹版辊表面的凹槽中，此时，在较大压力作用下，可以将上述凹槽中的浆料转移到承印物表面。

在实际应用中，凹版印刷可以应用于电池极片的涂布中。但是，由于浆料表面张力的作用，极片可能会出现厚度不均，尤其是出现厚边效应，即左右两侧边缘的涂层较中间的涂层更厚，这将使得制成的电池极片出现边缘鼓包等现象，影响电池的性能。

可见，现有技术中凹版涂布的效果较差。

发明内容

本发明实施例的主要目的在于提供一种凹版辊及凹版涂布装置，旨在解决凹版涂布的效果较差的技术问题。

第一方面，本发明实施例提供一种凹版辊，包括辊体，所述辊体表面设有至少一个网纹区，所述网纹区中网穴的体积沿第一方向逐渐减小，所述第一方向与所述辊体的轴向平行，且所述第一方向为所述网纹区的中心指向所述网纹区的边缘的方向。

可选地，所述网纹区满足以下至少一项：

所述网纹区中网穴的深度沿所述第一方向逐渐减小；

所述网纹区中网穴的孔径沿所述第一方向逐渐减小。

可选地，所述网纹区包括沿所述第一方向设置的至少两个梯度区，同一个所述梯度区中的网穴的体积相同；所述至少两个梯度区包括相邻的第一梯度区和第二梯度区，所述第一梯度区相比所述第二梯度区更靠近所述网纹区的边缘；

所述第一梯度区中网穴的体积小于所述第二梯度区中网穴的体积。

可选地，所述网纹区包括在所述辊体的轴向上相对的两个边缘区域，每个所述边缘区域均包括所述至少两个梯度区。

可选地，所述第一梯度区和所述第二梯度区满足以下至少一项：

所述第二梯度区中网穴的深度与所述第一梯度区中网穴的深度的差值为3μm至10μm；

所述第一梯度区的网穴目数与所述第二梯度区的网穴目的差值为5目至15目。

可选地，所述梯度区的数量为3个至5个。

可选地，所述辊体表面设有至少两个网纹区，所述至少两个网纹区沿所述辊体的轴向间隔设置或者沿所述辊体的周向间隔设置。

可选地，所述网纹区中的网穴按照蜂窝状排列。

可选地，所述网穴的横截面的形状包括圆形、正三边形、正四边形、正五边形、正六边形中的任意一种。

第二方面，本发明实施例提供一种凹版涂布装置，包括第一方面提供的凹版辊。

本发明实施例中，所述凹版辊的所述网纹区中网穴的体积沿所述第一方向逐渐减小，则所述网穴可存留的浆料也沿所述第一方向逐渐减小。在使用所述凹版辊印刷或涂布时，承印物的越靠近边缘的区域被涂覆的浆料越少，从而承印物的越靠近边缘的区域的涂层越薄，这样可以抵消浆料的厚边效应，使得承印物的涂层厚度均匀。在将所述凹版辊应用于电池极片的涂布的情况下，涂布得到的电池极片存在边缘减薄区从而不会出现边缘鼓边的情况，使得电池的循环性能和安全性能得到提高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1a为本发明实施例提供的凹版辊的示意图之一；

图1b为图1a所示的凹版辊的辊面展开示意图；

图2a为本发明实施例提供的凹版辊的示意图之二；

图2b为图2a所示的凹版辊的辊面展开示意图；

图3a为本发明实施例提供的凹版辊的示意图之三；

图3b为图3a所示的凹版辊的辊面展开示意图；

图4为本发明实施例提供的网纹区中相邻两个梯度区的截面示意图之一；

图5为本发明实施例提供的网纹区中相邻两个梯度区的截面示意图之二；

图6为本发明实施例提供的网纹区中相邻两个梯度区的截面示意图之三。

附图标记说明：

10、网纹区；11、网穴；101、第一梯度区；102、第二梯度区。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

请参见图1a至图6，本发明实施例提供一种凹版辊。

如图1a所示，包括辊体，所述辊体表面设有至少一个网纹区10，网纹区10中网穴11的体积沿第一方向逐渐减小，所述第一方向与所述辊体的轴向平行，且所述第一方向为自网纹区10的中心指向网纹区10的边缘。

所述第一方向可以理解为如图1a所示的A方向或A’方向，可以理解的是，对所述凹版辊的承印物来说，所述第一方向为承印物的宽度方向，所述辊体的周向为承印物的长度方向。

所述凹版辊的网纹区10中网穴11的体积沿所述第一方向逐渐减小，则网穴11可存留的浆料也沿所述第一方向逐渐减小。也就是说，在使用所述凹版辊印刷或涂布时，承印物的越靠近边缘的区域被涂覆的浆料越少，从而承印物的越靠近边缘的区域的涂层越薄，这样可以抵消浆料的厚边效应，使得承印物的涂层厚度均匀。在将所述凹版辊应用于电池极片的涂布的情况下，涂布得到的电池极片存在边缘减薄区从而不会出现边缘鼓边的情况，使得电池的循环性能和安全性能得到提高。需要说明的是，上述电池极片的边缘减薄区域可以在电池极片辊压分切后切除，从而避免边缘减薄对电池循环性能和安全性能的影响。

可以理解的是，在所述凹版辊包括两个或两个以上的网纹区10的情况下，每个网纹区10中的网穴11的体积均沿该网纹区10对应的第一方向逐渐减小。

可选地，所述凹版辊为连续涂布版辊、间隙涂布版辊、斑马涂布版辊之中的任意一种。其中，所述连续涂布版辊如图1a所示，将其辊面展开的示意图可以如图1b所示，所述连续涂布版辊包括一个网纹区10。所述间隙涂布版辊如图2a所示，将其辊面展开的示意图可以如图2b所示，所述间隙涂布版辊包括沿所述辊体的周向间隔设置的至少两个网纹区10。所述斑马涂布版辊如图3a所示，将其辊面展开的示意图可以如图3b所示，所述斑马涂布版辊包括沿所述辊体的轴向间隔设置的至少两个网纹区10。

本发明实施例中，可选地，可以从网穴11的孔径和/或深度的角度调整网穴11的体积。具体的，网纹区10满足以下至少一项的情况下，可以使网纹区10中网穴11的体积沿所述第一方向逐渐减小：

1)网纹区10中网穴11的深度沿所述第一方向逐渐减小；

2)网纹区10中网穴11的孔径沿所述第一方向逐渐减小。

上述实施方式1)是从网穴11的深度的角度调整网穴11的体积。具体的，在使各网穴11的孔径保持一致的情况下，网穴11的深度越小则网穴11的体积越小。

上述实施方式2)是从网穴11的孔径的角度调整网穴11的体积。具体的，在使各网穴11的深度保持一致的情况下，网穴11的孔径越小则网穴11的体积越小。需要说明的是，网纹区10中网穴11的孔径也可以使用网纹区10的网纹目数进行表示，通常网纹区10中网穴11的孔径与网纹区10的网纹目数呈负相关，也就是说，在一可选实施方式中，在使各网穴11的深度保持一致的情况下，网纹区10中网纹目数沿所述第一方向逐渐增大，也可以使网纹区10中网穴11的体积沿所述第一方向逐渐减小。

可以理解的是，还包括实施方式3)：网纹区10中网穴11的深度和孔径均沿所述第一方向逐渐减小。具体的，网穴11的深度和孔径越小则网穴11的体积越小。具体实现时，网穴11的深度沿所述第一方向减小的变化关系与网穴11的孔径沿所述第一方向减小的变化关系可以相同，也可以不相同，也可以预设一变化关系，所述变化关系与网穴11的深度和网穴11的孔径均相关。

可选地，网纹区10包括沿所述第一方向设置的至少两个梯度区，同一个所述梯度区中的网穴11的体积相同；所述至少两个梯度区包括相邻的第一梯度区101和第二梯度区102，第一梯度区101相比第二梯度区102更靠近网纹区10的边缘；第一梯度区101中网穴的体积小于第二梯度区102中网穴的体积。

本实施方式中，网纹区10中网穴11的体积的变化可以基于梯度区实现，在同一梯度区中网穴11的体积相同，这样可以简化凹版辊的制备，在使用该凹版辊进行印刷或涂布时，浆料能够涂布的更加均匀，进一步提高涂布效果，在将所述凹版辊应用于电池极片的涂布的情况下，能够进一步提高电池极片的循环性能和安全性能。

具体实现时，可选地，包括以下三种实施方式：实施方式一，如图4所示，第一梯度区101中网穴的深度小于第二梯度区102中网穴的深度；实施方式二，如图5所示，第一梯度区101中网穴的孔径小于第二梯度区102中网穴的孔径；实施方式三，如图6所示，第一梯度区101中网穴的深度和孔径小于第二梯度区102中网穴的深度和孔径。

进一步地，可选地，第一梯度区101和第二梯度区102满足以下至少一项：1)第二梯度区102中网穴的深度与第一梯度区101中网穴的深度的差值为3μm至10μm；2)第一梯度区101的网穴目数与第二梯度区102的网穴目的差值为5目至15目。

可以理解的是，在网纹区10包括三个或三个以上的梯度区的情况下，相邻两个梯度区之间的网穴的体积差可以相等，也可以不相等，具体可根据实际情况决定，本发明实施例在此不作限定。可选地，所述梯度区的数量为3个至5个。

在一可选实施方式中，网纹区10包括在所述辊体的轴向上相对的两个边缘区域，每个所述边缘区域均包括所述至少两个梯度区。

本实施方式中，网穴11的体积按梯度变化的区域可以仅分布于每个网纹区10的边缘区域。示例性地，在所述凹版辊为连续涂布版辊的情况下，所述边缘区域可以为如图1a所示的B区域。在所述凹版辊为间隙涂布版辊的情况下，所述边缘区域可以为如图2a所示的C区域。在所述凹版辊为斑马涂布版辊的情况下，所述边缘区域可以为如图3a所示的D区域。

可选地，网纹区10中的网穴11按照蜂窝状排列。

本实施方式中，如图4至图6所示，网纹区10中的网穴11按照蜂窝状排列，这样排列可以使网穴11之间的密合度更高且能使相同面积的辊面能够存留的浆料量更大，进而提高印刷或涂布的效率。

可以理解的是，在其他实施方式中，网穴11的横截面的形状包括圆形、正三边形、正四边形、正五边形、正六边形中的任意一种，具体可根据实际情况决定，本发明实施例在此不作限定。

本发明实施例还提供一种凹版涂布装置。

所述凹版涂布装置包括本发明实施例提供的凹版辊。需要说明的是，在本实施例中，所述凹版涂布装置包括上述实施例提供的凹版辊的全部技术特征，且可实现上述实施例中凹版辊可实现的全部有益效果，具体可以参照上述实施例的解释说明，在此不再赘述。

需要说明的是，本发明实施例中介绍的多种可选的实施方式，彼此可以相互结合实现，也可以单独实现，对此本发明实施例不作限定。

以上仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种凹版辊，其特征在于，包括辊体，所述辊体表面设有至少一个网纹区，所述网纹区中网穴的体积沿第一方向逐渐减小，所述第一方向与所述辊体的轴向平行，且所述第一方向为所述网纹区的中心指向所述网纹区的边缘的方向。

2.根据权利要求1所述的凹版辊，其特征在于，所述网纹区满足以下至少一项：

所述网纹区中网穴的深度沿所述第一方向逐渐减小；

所述网纹区中网穴的孔径沿所述第一方向逐渐减小。

3.根据权利要求1所述的凹版辊，其特征在于，所述网纹区包括沿所述第一方向设置的至少两个梯度区，同一个所述梯度区中的网穴的体积相同；所述至少两个梯度区包括相邻的第一梯度区和第二梯度区，所述第一梯度区相比所述第二梯度区更靠近所述网纹区的边缘；

所述第一梯度区中网穴的体积小于所述第二梯度区中网穴的体积。

4.根据权利要求3所述的凹版辊，其特征在于，所述网纹区包括在所述辊体的轴向上相对的两个边缘区域，每个所述边缘区域均包括所述至少两个梯度区。

5.根据权利要求3所述的凹版辊，其特征在于，所述第一梯度区和所述第二梯度区满足以下至少一项：

所述第二梯度区中网穴的深度与所述第一梯度区中网穴的深度的差值为3μm至10μm；

所述第一梯度区的网穴目数与所述第二梯度区的网穴目的差值为5目至15目。

6.根据权利要求3所述的凹版辊，其特征在于，所述梯度区的数量为3个至5个。

7.根据权利要求1所述的凹版辊，其特征在于，所述辊体表面设有至少两个网纹区，所述至少两个网纹区沿所述辊体的轴向间隔设置或者沿所述辊体的周向间隔设置。

8.根据权利要求1所述的凹版辊，其特征在于，所述网纹区中的网穴按照蜂窝状排列。

9.根据权利要求1所述的凹版辊，其特征在于，所述网穴的横截面的形状包括圆形、正三边形、正四边形、正五边形、正六边形中的任意一种。

10.一种凹版涂布装置，其特征在于，包括如权利要求1至9任一项所述的凹版辊。

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