CN110254036A - 一种凹版印刷设备用凹版辊 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种凹版印刷设备用凹版辊，所述凹版辊包括凹陷部，所述凹陷部设有多个凸边，所述凸边相交形成多个凹槽，所述多个凹槽分为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区；在凹陷部宽度方向上，离凹陷部边缘的距离由近至远依次为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区，所述第一凹槽区中凹槽的面积小于第二凹槽区中凹槽的面积；所述第二凹槽区中凹槽的面积小于第三凹槽区中凹槽的面积。本发明所述凹版印刷设备用凹版辊通过对辊筒的凹槽分布进行优化，采用凹槽面积从凹陷部的边缘至凹陷部的中间由小至大的分布，能够实现印刷图案厚度的均一。
Description
技术领域
本发明涉及辊筒印刷领域，具体涉及一种凹版印刷设备用凹版辊。
背景技术
当今，电子信息产业的飞速发展，表面安装技术的不断提高，片式多层陶 瓷电容器已得到了最广泛的应用。随着电子整机产品的小型化和功能的扩大， 片式多层陶瓷电容器正向小型化、大容量、高比容、高频化、多功能化、低损 耗及中高压等方向发展。随着MLCC市场的发展，生产制造企业对于高产量、 高效益的生产方式的追逐日益剧烈，各种高效的生产制造技术慢慢的应用于 MLCC的生产制造中，而凹版印刷作为一种高效的印刷模式被引入到MLCC中 来，但是当前的凹版印刷的印刷片外观仍然存在印刷图案厚度均一性差的现象， 各个厂家开始对凹版印刷的辊筒进行研究。如村田株式会社在其专利 JP4012991B2中提到通过修改辊筒的图案实现一种高厚度精度的导电膏膜，村田 株式会社在其JP4239926B2专利中提到通过对辊印图案的设计实现厚度均一的 印刷外观。该技术采用不同的图形形状的设计，实现厚度均一性的控制，但是 由于图案设计复杂，提高了辊筒的加工难度，并且由于图案并不规整，导致加 工难度进一步加大，成本高，不同浆料适应性差。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的不足之处而提供一种凹版印刷设备 用凹版辊。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种凹版印刷设备用凹版辊， 所述凹版辊包括凹陷部，所述凹陷部设有多个凸边，所述凸边相交形成多个凹 槽，所述多个凹槽分为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区；在凹陷部宽度 方向上，离凹陷部边缘的距离由近至远依次为第一凹槽区、第二凹槽区和第三 凹槽区，所述第一凹槽区中凹槽的面积小于第二凹槽区中凹槽的面积；所述第 二凹槽区中凹槽的面积小于第三凹槽区中凹槽的面积。
所述凹陷部用来提供印刷浆料形成印刷图案。本发明旨在解决MLCC印刷 过程中存在的印刷厚度均一性差的问题，通常MLCC的印刷图案存在四周偏厚 中间偏薄的现象，使得产品在后续的堆叠过程中精度变差，压合过程中产品变 形严重。传统的凹版印刷图案通常将凹陷部图案进行简单的阵列排布，在辊筒 上实现凹凸分明的阵列排布的凹凸印刷单元。而本发明通过对辊筒的凹槽分布 进行优化，采用凹槽面积从凹陷部的边缘至凹陷部的中间由小至大的分布，能 够实现印刷图案厚度的均一。
优选地，所述第一凹槽区的宽度为凹陷部宽度的1～30％；所述第二凹槽区 的宽度为凹陷部宽度的1～30％。
各凹槽区域占比在很大程度上影响了印刷图案厚度的均一性，发明人发现， 采用上述分布，印刷图案厚度的均一性。所述第一凹槽区的宽度是指靠近凹陷 部边缘的第一凹槽区的边缘与靠近第二凹槽区的第一凹槽区的边缘之间的最短 距离。
优选地，所述第一凹槽区的宽度为凹陷部宽度的1～20％；所述第二凹槽区 的宽度为凹陷部宽度的1～20％。第一凹槽区和第二凹槽区的宽度占上述比例的 凹槽部宽度时，印刷图案厚度均一性更好。
更优选地，所述第一凹槽区的宽度为凹陷部宽度的5～15％；所述第二凹槽 区的宽度为凹陷部宽度的5～15％。第一凹槽区和第二凹槽区的宽度占上述比例 的凹槽部宽度时，印刷图案厚度的均一性最好，能达到图案的厚度极差小于印 刷厚度的5％。
优选地，所述第一凹槽区中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的 30～70％；所述第二凹槽区中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的40～80％。
不同区域的凹槽面积占比大小在很大程度上决定了印刷图案厚度的均一 性，发明人发现，第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区中凹槽的面积采用上 述分布时，能更好地实现厚度均一的控制。
优选地，所述第一凹槽区中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的 55～65％，所述第二凹槽区中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的75～85％。 尤其是采用上述优化控制时，能最大程度地减少边缘和中间位置厚度的差异。
优选地，所述凹槽的形状为多边形、圆形或椭圆形。凹槽的形状可以为多 边形，比如简单的三角形、四边形、六边形等，也可以为圆形或椭圆形，以及 一些非规整图形只要在满足上述凹槽面积分布的情况下，均是可行的。
更优选地，所述凹槽的形状为正三边形、正四边形、正五边形和正六边形 中的至少一种。采用上述规则的形状相对容易设计和加工。
最优选地，所述凹槽的形状为正六边形。
优选地，所述凸边的厚度为10～150μm。凸边的厚度(凹槽与凹槽之间的距 离)会影响印刷外观，凹凸边的厚度过大的话，容易导致印刷图案不连续，凸 边的厚度控制在10～150μm较佳。
优选地，同一凹槽区域的凹槽面积相同且凹槽的形状相同。
优选地，所述凸边的高度为10～30μm。
更优选地，所述凸边的高度为15～25μm。
本发明的有益效果在于：本发明提供了一种凹版印刷设备用凹版辊。本发 明所述凹版印刷设备用凹版辊通过对辊筒的凹槽分布进行优化，采用凹槽面积 从凹陷部的边缘至凹陷部的中间由小至大的分布，能够实现印刷图案厚度的均 一。
附图说明
图1(a)为实施例1所述凹陷部的结构示意图，(b)为凹陷部局部放大图；
图2为实施例1的印刷图案3D扫描图；
图3(a)为对比例印刷图案的外观；图(b)为印刷图案3D扫描；图(c) 为印刷图案横截面分析；
具体实施方式
为更好的说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对 本发明作进一步说明。
实施例1
本发明所述凹版印刷设备用凹版辊的一种实施例，本实施例所述凹版辊包 括凹陷部，所述凹陷部的结构示意图如图1所示，本实施例所述凹版辊包括凹 陷部，所述凹陷部设有多个凸边，所述凸边相交形成多个凹槽，所述多个凹槽 分为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区；在凹陷部宽度方向上，离凹陷部 边缘的距离由近至远依次为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区，所述第一 凹槽区中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的30％，所述第二凹槽区中凹 槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的40％。所述第一凹槽区的宽度为凹陷部 宽度的1％；所述第二凹槽区的宽度为凹陷部宽度的1％。第一凹槽区的凹槽形 状为四边形，第二凹槽区的凹槽形状为五边形，第三凹槽区的形状为正六边形， 同一凹槽区域的凹槽面积相同且凹槽的形状相同，所述凸边的高度为10μm， 所述凸边的厚度为15μm。
通过对实施例5所述凹版辊印刷图案进行3D扫描，结果表明实施例1所述 凹版辊获得的图案的厚度极差小于印刷厚度的8％，达到了厚度均一性的控制。
实施例2
本发明所述凹版印刷设备用凹版辊的一种实施例，本实施例所述凹版辊包 括凹陷部，所述凹陷部设有多个凸边，所述凸边相交形成多个凹槽，所述多个 凹槽分为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区；在凹陷部宽度方向上，离凹 陷部边缘的距离由近至远依次为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区，所述 第一凹槽区中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的60％，所述第二凹槽区 中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的80％。所述第一凹槽区的宽度为凹 陷部宽度的10％；所述第二凹槽区的宽度为凹陷部宽度的10％。同一凹槽区域 的凹槽面积相同且凹槽的形状相同，所述第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽 区的凹槽形状均为正六边形，所述凸边的高度为20μm，所述凸边的厚度为60 μm。
实施例2所述凹版辊印刷图案3D扫描图见图2，从图2可以看出，图案的 厚度极差小于印刷厚度的5％，达到了厚度均一性的控制。
实施例3
本发明所述凹版印刷设备用凹版辊的一种实施例，本实施例所述凹版辊包 括凹陷部，所述凹陷部设有多个凸边，所述凸边相交形成多个凹槽，所述多个 凹槽分为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区；在凹陷部宽度方向上，离凹 陷部边缘的距离由近至远依次为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区，所述 第一凹槽区中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的65％，所述第二凹槽区 中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的85％。所述第一凹槽区的宽度为凹 陷部宽度的5％；所述第二凹槽区的宽度为凹陷部宽度的5％。同一凹槽区域的 凹槽面积相同且凹槽的形状相同，所述第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区 的凹槽形状均为正六边形，所述凸边的高度为15μm，所述凸边的厚度为90μ m。
通过对实施例3所述凹版辊印刷图案进行3D扫描，结果表明实施例3所述 凹版辊获得的图案的厚度极差小于印刷厚度的5％，达到了厚度均一性的控制。
实施例4
本发明所述凹版印刷设备用凹版辊的一种实施例，本实施例所述凹版辊包 括凹陷部，所述凹陷部设有多个凸边，所述凸边相交形成多个凹槽，所述多个 凹槽分为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区；在凹陷部宽度方向上，离凹 陷部边缘的距离由近至远依次为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区，所述 第一凹槽区中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的55％，所述第二凹槽区 中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的75％。所述第一凹槽区的宽度为凹 陷部宽度的15％；所述第二凹槽区的宽度为凹陷部宽度的15％。同一凹槽区域 的凹槽面积相同且凹槽的形状相同，所述第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽 区的凹槽形状均为正六边形，所述凸边的高度为25μm，所述凸边的厚度为100 μm。
通过对实施例4所述凹版辊印刷图案进行3D扫描，结果表明实施例4所述 凹版辊获得的图案的厚度极差小于印刷厚度的5％，达到了厚度均一性的控制。
实施例5
本发明所述凹版印刷设备用凹版辊的一种实施例，本实施例所述凹版辊包 括凹陷部，所述凹陷部设有多个凸边，所述凸边相交形成多个凹槽，所述多个 凹槽分为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区；在凹陷部宽度方向上，离凹 陷部边缘的距离由近至远依次为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区，所述 第一凹槽区中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的60％，所述第二凹槽区 中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的80％。所述第一凹槽区的宽度为凹 陷部宽度的8％；所述第二凹槽区的宽度为凹陷部宽度的8％。同一凹槽区域的 凹槽面积相同且凹槽的形状相同，所述第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区 的凹槽形状均为正四边形，所述凸边的高度为30μm；所述凸边的厚度为150 μm。
通过对实施例5所述凹版辊印刷图案进行3D扫描，结果表明实施例5所述 凹版辊获得的图案的厚度极差小于印刷厚度的5％，达到了厚度均一性的控制。
实施例6
本发明所述凹版印刷设备用凹版辊的一种实施例，本实施例所述凹版辊包 括凹陷部，所述凹陷部设有多个凸边，所述凸边相交形成多个凹槽，所述多个 凹槽分为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区；在凹陷部宽度方向上，离凹 陷部边缘的距离由近至远依次为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区，所述 第一凹槽区中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的70％，所述第二凹槽区 中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的80％。所述第一凹槽区的宽度为凹 陷部宽度的30％；所述第二凹槽区的宽度为凹陷部宽度的30％。同一凹槽区域 的凹槽面积相同且凹槽的形状相同，所述第一凹槽区的形状为正四边形，第二 凹槽区的形状为正五边形，第三凹槽区的凹槽形状均为正六边形，所述凸边的 高度为20μm，所述凸边的厚度为46μm。
通过对实施例6所述凹版辊印刷图案进行3D扫描，结果表明实施例6所述 凹版辊获得的图案的厚度极差小于印刷厚度的6％，达到了厚度均一性的控制。
实施例7
本发明所述凹版印刷设备用凹版辊的一种实施例，本实施例所述凹版辊包 括凹陷部，所述凹陷部设有多个凸边，所述凸边相交形成多个凹槽，所述多个 凹槽分为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区；在凹陷部宽度方向上，离凹 陷部边缘的距离由近至远依次为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区，所述 第一凹槽区中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的70％，所述第二凹槽区 中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的80％。所述第一凹槽区的宽度为凹 陷部宽度的20％；所述第二凹槽区的宽度为凹陷部宽度的20％。同一凹槽区域 的凹槽面积相同且凹槽的形状相同，所述第一凹槽区的形状为正四边形，第二 凹槽区的形状为正五边形，第三凹槽区的凹槽形状均为正六边形，所述凸边的 高度为20μm，所述凸边的厚度为46μm。
通过对实施例7所述凹版辊印刷图案进行3D扫描，结果表明实施例7所述 凹版辊获得的图案的厚度极差小于印刷厚度的5％，达到了厚度均一性的控制。
实施例8
为了探究第一凹槽区和第二凹槽区的宽度对凹版辊印刷效果的影响，改变 实施例1中第一凹槽区和第二凹槽区的宽度，见表1，其他参数同实施例1，采 用同样的方法测试其获得的图案效果，结果见表1。
表1
从表1的测试结果可以看出第一凹槽区和第二凹槽区的宽度对凹版辊印刷 效果有较大的影响，当第一凹槽区和第二凹槽区的宽度为凹陷部宽度1～30％时， 能将凹版辊获得的图案的厚度极差控制在印刷厚度的10％以内，当第一凹槽区 和第二凹槽区的宽度为凹陷部宽度1～30％时，能将凹版辊获得的图案的厚度极 差控制在印刷厚度的8％以内，当第一凹槽区和第二凹槽区的宽度为凹陷部宽度 5～15％时，能将凹版辊获得的图案的厚度极差控制在印刷厚度的5％以内。
对比例1
对比例1所述凹陷部的外观见图3(a)，对比例1所述凹陷部为将一个普通 的图案进行简单的阵列排布。
图3(b)为印刷图案3D扫描，从图3(b)中可以看出印刷图案存在明显 的边缘厚，中间薄的现象，从图3(b)中位置进行截面分析得到图3(c)，从 图3(c)可以看出，在印刷图案宽度为1.45mm宽度，厚度为0.6微米的图案时 候，图案边缘约0.3mm宽度的地方偏厚，厚度达到1.25微米，偏厚比例达到接 近100％，偏厚区域的面积占比约为0.6mm/1.45mm＝41.38％。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本 发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的 普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而 不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (10)
1.一种凹版印刷设备用凹版辊，其特征在于，所述凹版辊包括凹陷部，所述凹陷部设有多个凸边，所述凸边相交形成多个凹槽，所述多个凹槽分为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区；在凹陷部宽度方向上，离凹陷部边缘的距离由近至远依次为第一凹槽区、第二凹槽区和第三凹槽区，所述第一凹槽区中凹槽的面积小于第二凹槽区中凹槽的面积；所述第二凹槽区中凹槽的面积小于第三凹槽区中凹槽的面积。
2.如权利要求1所述凹版印刷设备用凹版辊，其特征在于，所述第一凹槽区的宽度为凹陷部宽度的1～30％；所述第二凹槽区的宽度为凹陷部宽度的1～30％。
3.如权利要求2所述凹版印刷设备用凹版辊，其特征在于，所述第一凹槽区的宽度为凹陷部宽度的1～20％；所述第二凹槽区的宽度为凹陷部宽度的1～20％；优选地，所述第一凹槽区的宽度为凹陷部宽度的5～15％；所述第二凹槽区的宽度为凹陷部宽度的5～15％。
4.如权利要求1或2所述凹版印刷设备用凹版辊，其特征在于，所述第一凹槽区中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的30～70％；所述第二凹槽区中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的40～80％。
5.如权利要求1或2所述凹版印刷设备用凹版辊，其特征在于，所述第一凹槽区中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的55～65％，所述第二凹槽区中凹槽的面积为第三凹槽区的凹槽的面积的75～85％。
6.如权利要求1所述凹版印刷设备用凹版辊，其特征在于，所述凹槽的形状为多边形、圆形或椭圆形。
7.如权利要求1所述凹版印刷设备用凹版辊，其特征在于，所述凹槽的形状为正三边形、正四边形、正五边形和正六边形中的至少一种。
8.如权利要求1所述凹版印刷设备用凹版辊，其特征在于，所述凸边的厚度为10～150μm。
9.如权利要求1所述凹版印刷设备用凹版辊，其特征在于，同一凹槽区域的凹槽面积相同且凹槽的形状相同。
10.如权利要求1所述凹版印刷设备用凹版辊，其特征在于，所述凸边的高度为10～30μm。
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