CN113825647A - 全向轮 - Google Patents

Abstract

全向轮(1)具备：旋转部(30)，外周面由多个辊(40、50)形成，围绕旋转轴线旋转；多个支承部(60)，沿着旋转部(30)的周向排列且分别安装于旋转部(30)，将辊(40、50)支承于旋转部(30)。辊(40、50)包括多个第一辊(40)和多个第二辊(50)，第一辊(40)与第二辊(50)沿着周向交替排列，各支承部(60)具有：第一臂(70)，支承多个第一辊(40)中的对应的对应第一辊(40)的轴向一端侧；第二臂(80)，支承对应第一辊(40)的轴向另一端侧。由沿着周向相邻的两个支承部(60)中的一方的第一臂(70)和另一方的第二臂(80)支承多个第二辊(50)中的对应的对应第二辊(50)。

Description

全向轮

技术领域

本发明涉及全向轮。

背景技术

作为这样的全向轮，已知有如下的全向轮，其具备：驱动轴；圆板状部件，可旋转地支承于驱动轴；多个支承部件，彼此沿着周向隔开间隔地安装在圆板状部件的外周部；小径辊，分别被多个支承部件支承为可旋转；以及多个大径辊，分别被沿着周向彼此相邻的两个支承部件支承。例如专利文献1公开了这样的全向轮。

专利文献1：日本特许第3421290号公报

全向轮的外周面由多个辊形成。因此，难以高水平地同时实现对各辊的牢固支承、以及全向轮的轻量化。例如，在供一人落座并乘用的电动移动设备中使用全向轮的情况下，有时各辊受到300N以上的力，也有时各辊受到500N以上的力。另外，这样的电动移动设备每日长期使用。因此，如果是专利文献1所示的薄弱的支承部件，则各辊的支承位置变化，或各支承部件发生变形或破损，全向轮的性能显著降低。

发明内容

鉴于上述情况，期望一种能够高水平地同时实现各辊所承受的力的增大和轻量化的全向轮。

根据本发明的第一方式的全向轮，外周面由多个辊形成，并且能够围绕车轴旋转轴线旋转，其中，所述全向轮包括：旋转部，围绕所述车轴旋转轴线旋转；以及多个支承部，沿着所述旋转部的周向排列，并且分别安装于所述旋转部，将所述多个辊支承于所述旋转部，所述多个辊包括多个第一辊和多个第二辊，所述第二辊的外径与所述第一辊的外径不同，所述第一辊和所述第二辊沿着所述周向交替地排列，各所述支承部具有第一臂部件和第二臂部件，所述第一臂部件支承所述多个第一辊中的对应的对应第一辊的轴向的一端侧，所述第二臂部件支承所述对应第一辊的所述轴向的另一端侧，由沿着所述周向相邻的两个所述支承部中的一方的所述第一臂部件和另一方的所述第二臂部件支承所述多个第二辊中的对应的对应第二辊。

根据本发明的第二方式的全向轮，外周面由多个辊形成，并且围绕车轴旋转轴线旋转，其中，所述全向轮包括：旋转部，围绕所述车轴旋转轴线旋转；以及多个支承部，沿着所述旋转部的周向排列，并且分别安装于所述旋转部，将所述多个辊支承于所述旋转部，所述多个辊包括多个小径辊和多个大径辊，所述大径辊的外径大于所述小径辊的外径，所述小径辊和所述大径辊沿着所述周向交替地排列，各所述支承部具有第一臂和第二臂，所述第一臂支承所述多个小径辊中的对应的对应小径辊的轴向的一端侧，所述第二臂支承所述对应小径辊的所述轴向的另一端侧，由沿着所述周向相邻的两个所述支承部中的一方的所述第一臂和另一方的所述第二臂支承所述多个大径辊中的对应的对应大径辊，在所述第一臂中，支承所述对应大径辊的大径辊支承部比支承所述小径辊的所述轴向的一端侧的小径辊支承部更靠所述旋转部的径向的内侧配置，所述第一臂具有将所述大径辊支承部与所述小径辊支承部连接的连接部，在从所述车轴旋转轴线延伸的方向观察时，所述连接部主要沿着所述对应大径辊的旋转轴线延伸的方向延伸。

根据本发明的第三方式的全向轮，外周面由多个辊形成，并且围绕车轴旋转轴线旋转，其中，所述全向轮包括：旋转部，围绕所述车轴旋转轴线旋转；以及多个支承部，沿着所述旋转部的周向排列，并且分别安装于所述旋转部，将所述多个辊支承于所述旋转部，所述多个辊包括多个小径辊和多个大径辊，所述大径辊的外径大于所述小径辊的外径，所述小径辊和所述大径辊沿着所述周向交替地排列，各所述支承部具有第一臂和第二臂，所述第一臂支承所述多个小径辊中的对应的对应小径辊的轴向的一端侧，所述第二臂支承所述对应小径辊的所述轴向的另一端侧，由沿着所述周向相邻的两个所述支承部中的一方的所述第一臂和另一方的所述第二臂支承所述多个大径辊中的对应的对应大径辊，在所述第一臂中，支承所述对应大径辊的大径辊支承部比支承所述对应小径辊的所述轴向的一端侧的小径辊支承部更靠所述旋转部的径向的内侧配置，所述第一臂具有主要沿着所述对应小径辊的所述轴向延伸的基端侧部，所述基端侧部将安装于所述旋转部的被安装部与所述大径辊支承部连接，所述基端侧部中的所述径向的内侧面的一部分与所述对应大径辊的内周面对置，所述内侧面的所述一部分中的车轮宽度方向的中央部向所述径向的内侧鼓出，所述内侧面的所述一部分与所述对应大径辊的所述内周面之间的距离在2mm以下。

附图说明

图1是本发明第一实施方式的全向轮的截面图。

图2是第一实施方式的全向轮的立体图。

图3是将第一实施方式的全向轮的一部分辊拆除后的状态的立体图。

图4是第一实施方式的全向轮的局部截面立体图。

图5是使用第一实施方式的全向轮的电动移动设备的立体图。

图6是使用第一实施方式的全向轮的电动移动设备的底面的示意图。

图7是第一实施方式的全向轮所使用的支承部的立体图。

图8是第一实施方式的全向轮所使用的第一臂部件的立体图。

图9是第一实施方式的全向轮所使用的第一臂部件和第二臂部件的主视图。

图10是第一实施方式的全向轮所使用的第一臂部件和第二臂部件的俯视图。

图11是第一实施方式的全向轮的截面图。

图12是图1中的XII-XII线截面图。

图13是第一实施方式的第一变形例的全向轮的截面图。

图14是第一实施方式的第二变形例的全向轮的截面图。

图15是第一实施方式的第三变形例的全向轮的截面图。

图16是第一实施方式的第四变形例的全向轮的截面图。

图17是本发明第二实施方式的全向轮的截面图。

图18是表示所述实施方式的第一变形例的截面图。

图19是表示所述实施方式的第二变形例的局部截面立体图。

图20是表示所述实施方式的第三变形例的立体图。

图21是所述实施方式的第三变形例的第一臂部件和第二臂部件的立体图。

图22是图1中的XXII-XXII线截面图。

具体实施方式

下面参照附图对本发明第一实施方式的全向轮1进行说明。

如图4和图6所示，该全向轮1具有经由宽度方向的一对轴承10a支承于车轴10的一对轮毂部件20、30。因此，轮毂部件20、30作为围绕旋转轴线RL旋转的旋转部发挥功能。

另外，如图1、图2、图4等所示，该全向轮1的外周面由多个小径辊(第一辊)40和多个大径辊(第二辊)50形成，多个辊40、50由多个支承部60支承。大径辊50的外径大于小径辊40的外径，多个大径辊50和多个小径辊40沿着轮毂部件20、30的周向交替地排列。多个支承部60各自由螺栓(紧固部件)B安装于轮毂部件20、30。

在本实施方式中，通过对金属制的板状部件进行冲裁加工而形成轮毂部件20、30。也可以代替轮毂部件20、30而是采用由铝等形成的圆板形状的块件。在这种情况下，块件作为围绕旋转轴线RL旋转的旋转部发挥功能，多个支承部60分别由螺栓(紧固部件)B安装于块件的外周侧。另外，可以代替螺栓而是采用铆钉(紧固部件)，也可以采用通过焊接而固定于轮毂部件20、30的轴(紧固部件)，还可以采用其他的公知的紧固部件。

如图1所示，各小径辊40具有大致圆筒形状的芯部件41、粘接于芯部件41的外周面的外周部件42、以及在形成于芯部件41的孔41a内配置的轴43。孔41a沿着小径辊40的轴向延伸。芯部件41可以由铝、铁等金属制成，也可以由塑料制成。在本实施方式中，外周部件42由橡胶、硅等具有橡胶状弹性的材质形成，在一个例子中硫化粘接于芯部件41的外周面。

轴43由铁、铝等金属制成。芯部件41经由轴承44支承于轴43，因此芯部件41能够相对于轴43围绕旋转轴线RL旋转。在芯部件41的孔41a的内周面形成有供轴承44抵接的台阶，在轴43的外周面也形成有供轴承44抵接的台阶。也能够采用在轴43的外周面配置套筒，使轴承44与套筒抵接的结构。

如图1所示，各大径辊50具有：芯部件51，具有大致圆筒形状的外周部51b；外周部件52，粘接于外周部51b的外周面；以及轴53，配置在形成于芯部件51的孔51a内。孔51a沿着大径辊50的轴向延伸。芯部件41可以由铝、铁等金属制成，也可以由塑料制成。在本实施方式中，外周部件52由橡胶、硅等具有橡胶状弹性的材质形成，在一个例子中硫化粘接于芯部件51的外周部51b的外周面。

在本实施方式中，芯部件51具有外周部51b、配置于外周部51b的径向内侧的内周部51c、以及将外周部51b与内周部51c相连的中间部51d。中间部51d沿着大径辊50的径向延伸。另外，在外周部51b的内周面设置有多个肋(未图示)，各肋分别与中间部51d和/或内周部51c相连。孔51a形成于内周部51c。

轴53由铁、铝等金属制成。芯部件51经由轴承54支承于轴53，因此芯部件51能够相对于轴53围绕旋转轴线RL2旋转。在芯部件51的孔51a的内周面形成有供轴承54抵接的台阶，在轴53的外周面也形成有供轴承54抵接的台阶。也能够采用在轴53的外周面配置套筒，使轴承54与套筒抵接的结构。

如图1等所示，各支承部60具有：第一臂部件70，支承多个小径辊40中的对应的对应小径辊40的轴向的一端侧；以及第二臂部件80，支承对应小径辊40的轴向的另一端侧。在本实施方式中，第一臂部件70支承对应小径辊(对应第一辊)40的轴43的轴向的一端侧，第二臂部件80支承对应小径辊40的轴43的轴向的另一端侧。

另外，如图1等所示，利用沿着轮毂部件20、30的周向相邻的两个支承部60中的一方的第一臂部件70和另一方的第二臂部件80，支承多个大径辊50中的对应的对应大径辊(对应第二辊)50。在本实施方式中，第二臂部件80支承对应大径辊50的轴53的轴向的一端侧，第一臂部件70支承对应大径辊50的轴53的轴向的另一端侧。

另外，在某些情况下，不在小径辊40设置轴43。在这种情况下，对应小径辊40的轴向的一端侧的轴承44由第一臂部件70支承，对应小径辊40的轴向的另一端侧的轴承44由第二臂部件80支承。

另外，在某些情况下，不在大径辊50设置轴53。在这种情况下，对应大径辊50的轴向的一端侧的轴承54由第二臂部件80支承，对应大径辊50的轴向的另一端侧的轴承54由第一臂部件70支承。

臂部件70、80由铝等金属形成，通过进行铸造成形而形成。臂部件70、80也可以通过对金属粉末进行烧结而形成。臂部件70、80也可以由铁等金属板形成，通过进行冲压成形而形成。臂部件70、80也可以由金属、塑料、或塑料和金属形成。臂部件70、80也可以由铝、铁等金属形成，通过锻造成形而形成。

如图9所示，在第一臂部件70的一端侧设置有支承对应小径辊40的一端侧的小径辊支承部71，在第一臂部件70的另一端侧设置有安装于轮毂部件20、30的第一被安装部72。

如图7～图10所示，第一臂部件70还具有：基端侧部73，从第一被安装部72主要沿着对应小径辊40的轴向延伸；大径辊支承部74，用于支承大径辊50；以及连接部75，将大径辊支承部74与小径辊支承部71连接。

在小径辊支承部71设置有供后述的小径辊螺栓(紧固部件)B1螺纹连接的孔71a，在大径辊支承部74设置有供后述的大径辊螺栓(紧固部件)B2穿通的孔74a。

在本实施方式中，包含孔71a的中心线和孔74a的中心线的面CL是第一臂部件70中的沿着旋转轴线RL的规定方向的中心。第一被安装部72并非相对于该中心配置于正中的位置，而是相对于该中心配置于向所述规定方向偏移的位置(参照图10)。在本实施方式中，第一被安装部72中的所述规定方向的端部的位置与面CL的位置一致。

另外，基端侧部73的宽度方向的中心也可以是第一臂部件70中的沿着旋转轴线RL的规定方向的中心。

在本实施方式中，基端侧部73为大致板状，基端侧部73的所述规定方向的中心的位置也与中心线CL的位置一致。在本实施方式中，基端侧部73的厚度尺寸和宽度尺寸中的至少一方随着朝向第一臂部件70的一端侧而逐渐减小。

基端侧部73的末端部朝向沿着对应大径辊50的旋转轴线RL2的方向弯曲，在基端侧部73的末端设置有大径辊支承部74。在本实施方式中，大径辊支承部74具有：基部74b，从基端侧部73的末端向轮毂部件20、30的径向外侧延伸；以及圆筒形状部74c，从基部74b或该基部74b附近向沿着对应大径辊50的旋转轴线RL2的方向延伸。圆筒形状部74c向与第一被安装部72分离的方向从基部74b突出。在本实施方式中，轮毂部件20、30的径向与全向轮1的径向一致。

圆筒形状部74c的内径比大径辊50的轴53的轴向的另一端侧的外径稍大。或者圆筒形状部74c的内径与轴53的轴向的另一端侧的外径相等。

如果对应大径辊50的轴53的轴向的另一端侧插入圆筒形状部74c，则圆筒形状部74c的末端面被压靠于轴承54的内圈，由此轴承54的内圈被压靠于对应大径辊50的轴53的另一端侧的台阶。

另外，在某些情况下，不在大径辊支承部74形成圆筒形状部74c。在这种情况下，在基部74b设置有沉孔，轴53的端部嵌入沉孔。在某些情况下，大径辊支承部74具有能支承对应大径辊50的另一端侧的其他结构。

另外，也可以采用大径辊50的轴53的内周面嵌合于大径辊支承部74的圆筒形状部74c的外周面的结构。在这种情况下，轴承54的内圈嵌合于圆筒形状部74c的外周面。或者轴承54的内圈嵌合于轴53的外周面。此时，轴53的端面被沿着轴向压靠于轴承54的内圈，轴承54的外圈嵌合于内周部51c的内周面，或者也可以不设置轴53而使轴承54的外圈嵌合于内周部51c的内周面。

另外，也可以使大径辊50的内周部51c的内周面形成得较小，使大径辊50的轴53通过嵌合等而固定于内周部51c。在这样的结构下，也可以省略轴53而将内周部51c形成为轴53被一体化的形状。

在该结构下，也可以使轴承54的外圈嵌合于大径辊支承部74的圆筒形状部74c的内周面，使轴承54的内圈嵌合于轴53的外周面或内周部51c的外周面。在这样的情况下，也是大径辊50可旋转地支承于大径辊支承部74。

在本实施方式中，小径辊支承部71具有向轮毂部件20、30的径向外侧延伸的基部71b、以及从基部71b或基部71b附近向沿着对应小径辊40的旋转轴线RL1的方向延伸的圆筒形状部71c。圆筒形状部71c朝向接近第一被安装部72的方向从基部71b突出。

圆筒形状部71c的内径比小径辊40的轴43的轴向的一端侧的外径稍大。或者圆筒形状部71c的内径与轴43的轴向的一端侧的外径相等。

如果对应小径辊40的轴43的轴向的一端侧插入圆筒形状部71c，则圆筒形状部71c的末端面被压靠于轴承44的内圈，由此，轴承44的内圈被压靠于对应小径辊40的轴43的一端侧的台阶。

另外，在某些情况下，不在小径辊支承部71形成圆筒形状部71c。在这种情况下，在基部71b设置沉孔，轴43的端部嵌入沉孔。在某些情况下，小径辊支承部71具有能支承对应小径辊40的另一端侧的其他结构。

另外，也可以采用使小径辊40的轴43的内周面嵌合于小径辊支承部71的圆筒形状部71c的外周面的结构。在这种情况下，轴承44的内圈嵌合于圆筒形状部71c的外周面。或者轴承44的内圈嵌合于轴43的外周面。此时，轴43的端面被沿着轴向压靠于轴承44的内圈，轴承44的外圈嵌合于芯部件41的内周面，或者也可以不设置轴43而使轴承44的外圈嵌合于芯部件41的内周面。

另外，也可以使小径辊40的芯部件41的内周面形成得较小，使小径辊40的轴43通过嵌合等而固定于芯部件41。在这样的结构下，也可以省略轴43而将芯部件41形成为轴43被一体化的形状。

在该结构下，也可以使轴承44的外圈嵌合于小径辊支承部71的圆筒形状部71c的内周面，使轴承44的内圈嵌合于轴43的外周面或芯部件41的外周面。在这些情况下，也是小径辊40可旋转地支承于小径辊支承部71。

连接部75将大径辊支承部74与小径辊支承部71连接。在本实施方式中，连接部75将大径辊支承部74的基部74b与小径辊支承部71的基部71b连接。另外，连接部75也可以将大径辊支承部74的其他部分与小径辊支承部71的其他部分连接。

在从旋转轴线RL延伸的方向观察时，即，如图1或图9那样观察第一臂部件70时，连接部75主要沿着对应大径辊50的旋转轴线RL2延伸的方向延伸。在本实施方式中，在如图9那样观察第一臂部件70时，连接部75延伸的方向是将连接部75的小径辊支承部71侧的中心点P1与连接部75的大径辊支承部74侧的中心点P2连结的直线延伸的方向。

在从旋转轴线RL延伸的方向观察时，在连接部75延伸的方向与旋转轴线RL2延伸的方向所呈的角度为30°以下时，可以说连接部75主要沿着旋转轴线RL2延伸的方向延伸。优选的是，在连接部75延伸的方向与旋转轴线RL2延伸的方向所呈的角度为20°以下时，可以说连接部75主要沿着旋转轴线RL2延伸的方向延伸。更优选的是，在连接部75延伸的方向与旋转轴线RL2延伸的方向所呈的角度为15°以下时，可以说连接部75主要沿着旋转轴线RL2延伸的方向延伸。

如图9所示，在第二臂部件80的一端侧设置有支承对应小径辊40的另一端侧的小径辊支承部81，在第二臂部件80的另一端侧设置有安装于轮毂部件20、30的第二被安装部82。

如图7～图10所示，第二臂部件80还具有：基端侧部83，从第二被安装部82主要沿着对应小径辊40的轴向延伸；大径辊支承部84，用于支承大径辊50；以及连接部85，将大径辊支承部84与小径辊支承部81连接。

在小径辊支承部81设置有供后述的小径辊螺栓B1穿通的孔81a，在大径辊支承部84设置有供后述的大径辊螺栓B2螺纹连接的孔84a。

在本实施方式中，包含孔81a的中心线和孔84a的中心线的面CL是第二臂部件80中的沿着旋转轴线RL的规定方向的中心。第二被安装部82并非相对于该中心配置于正中的位置，而是相对于该中心配置于向所述规定方向偏移的位置(参照图10)。在本实施方式中，第二被安装部82中的所述规定方向的端部的位置与面CL的位置一致。第一被安装部72与第二被安装部82沿着所述规定方向排列，第一被安装部72和第二被安装部82彼此配置于所述中心的相反侧。

另外，基端侧部83的宽度方向的中心也可以是第二臂部件80中的沿着旋转轴线RL的规定方向的中心。

在本实施方式中，基端侧部83为大致板状，基端侧部83的所述规定方向的中心的位置也与中心线CL的位置一致。在本实施方式中，基端侧部83的厚度尺寸和宽度尺寸中的至少一方随着朝向第二臂部件80的一端侧而逐渐减小。

基端侧部83的末端部朝向沿着对应大径辊50的旋转轴线RL2的方向弯曲，在基端侧部83的末端设置有大径辊支承部84。在本实施方式中，大径辊支承部84具有：基部84b，从基端侧部83的末端向轮毂部件20、30的径向外侧延伸；以及圆筒形状部84c，从基部84b或基部84b附近向沿着对应大径辊50的旋转轴线RL2的方向延伸。圆筒形状部84c朝向与第二被安装部82分离的方向从基部84b突出。

圆筒形状部84c的内径比大径辊50的轴53的轴向的一端侧的外径稍大。或者圆筒形状部84c的内径与轴53的轴向的一端侧的外径相等。

如果对应大径辊50的轴53的轴向的一端侧插入圆筒形状部84c，则圆筒形状部84c的末端面被压靠于轴承54的内圈，由此轴承54的内圈被压靠于对应大径辊50的轴53的一端侧的台阶。

另外，在某些情况下，不在大径辊支承部84形成圆筒形状部84c。在这种情况下，在基部84b设置沉孔，轴53的端部嵌入沉孔。在某些情况下，大径辊支承部84具有能支承对应大径辊50的另一端侧的其他结构。

在本实施方式中，小径辊支承部81具有：基部81b，向轮毂部件20、30的径向外侧延伸；以及圆筒形状部81c，从基部81b或基部81b附近向沿着对应小径辊40的旋转轴线RL1的方向延伸。圆筒形状部81c向接近第二被安装部82的方向从基部81b突出。

圆筒形状部81c的内径比小径辊40的轴43的轴向的另一端侧的外径稍大。或者圆筒形状部81c的内径与轴43的轴向的另一端侧的外径相等。

如果对应小径辊40的轴43的轴向的另一端侧插入圆筒形状部81c，则圆筒形状部81c的末端面被压靠于轴承44的内圈，由此，轴承44的内圈被压靠于对应小径辊40的轴43的另一端侧的台阶。

另外，在某些情况下，不在小径辊支承部81形成圆筒形状部81c。在这种情况下，在基部81b设置沉孔，轴43的端部嵌入沉孔。在某些情况下，小径辊支承部81具有能支承对应小径辊40的另一端侧的其他结构。

连接部85将大径辊支承部84与小径辊支承部81连接。在本实施方式中，连接部85将大径辊支承部84的基部84b与小径辊支承部81的基部81b连接。另外，连接部85也可以将大径辊支承部84的其他部分与小径辊支承部81的其他部分连接。

在从旋转轴线RL延伸的方向观察时，即，如图1或图9那样观察第二臂部件80时，连接部85主要沿着对应大径辊50的旋转轴线RL2延伸的方向延伸。连接部85延伸的方向的定义与第一臂部件70的连接部75延伸的方向的定义相同。

如图1和图3所示，大径辊螺栓B2穿通第一臂部件70的孔74a和大径辊50的轴53，并螺纹连接于第二臂部件80的孔84a。由此，对应大径辊50被相邻的一对支承部60支承。另外，在孔84a不是阴螺纹孔的情况下，在孔84a的附近设置螺母。

另外，小径辊螺栓B1穿通第二臂部件80的孔81a和小径辊40的轴43，并螺纹连接于第一臂部件70的孔71a。由此，对应小径辊40被支承部60支承。另外，在孔71a不是阴螺纹孔的情况下，在孔71a的附近设置螺母。如果由铁等比铝强度高的材质形成螺母，则能够利用小径辊螺栓B1可靠地固定小径辊40。螺母也可以嵌入第一臂部件70所设置的孔。

第一被安装部72设置有在沿着旋转轴线RL的方向上贯通的孔72a，第二被安装部82也设置有在沿着旋转轴线RL的方向上贯通的孔82a。

如图4所示，在轮毂部件20、30中的与小径辊40对应的位置形成有孔21、31。螺栓B穿通轮毂部件20的孔21、第一被安装部72的孔72a、第二被安装部82的孔82a、以及轮毂部件30的孔31，并螺纹连接于螺母N的阴螺纹孔。由此，多个支承部60分别被安装于轮毂部件20、30。阴螺纹孔也可以形成于轮毂部件30。图3表示了轴43、53固定于支承部60的状态。

另外，在沿着对应小径辊40的旋转轴线RL1的方向上，第一被安装部72和第二被安装部82的位置与对应小径辊40的中央位置对齐。

在本实施方式中，如上述那样被固定的第二臂部件80的基端侧部83的基端中的未设置有第二被安装部82的部分，与第一臂部件70的第一被安装部72或基端侧部73接触，或者与第一被安装部72或基端侧部73接近(参照图7和图9)。因此，当第二臂部件80被施加车轮径向、车轮宽度方向等的较大的力时，由第一被安装部72或基端侧部73抑制第二臂部件80的基端侧部83的变形。

另外，如上述那样被固定的第一臂部件70的基端侧部73的基端中的未设置有第一被安装部72的部分，与第二臂部件80的第二被安装部82或基端侧部83接触，或与第二被安装部82或基端侧部83接近。因此，当第一臂部件70被施加车轮径向、车轮宽度方向等的较大的力时，由第二被安装部82或基端侧部83抑制第一臂部件70的基端侧部73的变形。

在本实施方式中，第一臂部件70与第二臂部件80相比，在孔71a是阴螺纹孔而孔81a是贯通孔，并且孔74a是贯通孔而孔84a是阴螺纹孔的方面不同，其他结构相同。也就是说，第一臂部件70与第二臂部件80相比，至少孔71a、74a、81a、84a以外的形状是相同的，如果将第一臂部件70翻转则成为第二臂部件80的形状。该结构有利于降低制造成本。

在制作全向轮1时，由大径辊螺栓B2将大径辊50支承于一对支承部60之间后，利用小径辊螺栓B1将小径辊40支承于该一对支承部60的一方，接下来同样地支承大径辊50。通过反复进行这样的作业，从而将多个辊40、50沿着全向轮1的周向连结。

另外，如图1所示，在大径辊50的轴向的两端部形成有供小径辊40的轴向的两端的一部分分别进入的凹部55。通过将小径辊40的轴向的两端的一部分分别配置于大径辊50的凹部55内，从而小径辊40与大径辊50在周向上的距离变近。

如前所述，当将多个辊40、50沿着周向连结时，在利用小径辊螺栓B1将多个辊40中的最后一个辊40安装于支承部60时，不能利用工具转动该小径辊螺栓B1的头部。该情况根据图1等是显而易见的。

为了解决这个问题，例如图11所示，制作分别具有至少一个小径辊40和至少一个大径辊50的第一辊群G1和第二辊群G2。在各辊群G1、G2内，大径辊50和小径辊40由螺栓B1、B2支承于支承部60。能够制作出三个以上的辊群。

而且，如图1和图11所示，为了将多个辊群G1、G2相互连接，在各辊群G1、G2的端部的小径辊40形成有从该小径辊40的外周面延伸至该小径辊40的轴43的内周面的孔40a。另外，在用于该小径辊40的小径辊螺栓B1的外周面上，在与孔40a对应的位置形成有倒角(卡合部)90。

如图1和图12所示，倒角90具有第一平面部91、第二平面部92和曲面部93，所述第二平面部92与第一平面部91在小径辊螺栓B1的外周面的周向上的位置不同，所述曲面部93将第一平面部91与第二平面部92相连。

孔40a贯通小径辊40的外周部件42、芯部件41和轴43。在孔40a中，例如在设置于芯部件41或轴43的部分形成有阴螺纹。

使螺纹部件94螺纹连接于该阴螺纹，并且使螺钉转动工具与形成于螺纹部件94的端面的槽卡合，从而向小径辊螺栓B1拧入螺纹部件94。由此，螺纹部件94与倒角90卡合。在该状态下，通过利用工具、手等使该小径辊40向规定方向转动，从而小径辊螺栓B1与小径辊40共同旋转，该小径辊螺栓B1螺纹连接于第一臂部件70的孔71a。由此，该小径辊40的轴43由小径辊螺栓B1固定于第一臂部件70和第二臂部件80。该作业可以在一部分支承部60已安装于轮毂部件20、30的状态下进行，也可以在辊40、50的连结结束后将支承部60安装于轮毂部件20、30。

接下来，利用螺钉转动工具使螺纹部件94向小径辊40的径向外侧移动。由此，小径辊40可旋转。在某些情况下，螺纹部件94作为用于封堵孔40a的栓部件发挥功能。另一方面，也可以在从孔40a取下螺纹部件94之后，如图1所示的那样将栓部件95安装于孔40a(图12)。

另一方面，也可以采用多个第一臂部件70、多个第二臂部件80、多个小径辊螺栓B1、以及多个大径辊螺栓B2将多个小径辊40和多个大径辊50依次连结，并将最后的小径辊40的小径辊螺栓B1螺纹连接于第一臂部件70。

另外，当将小径辊螺栓B1拧入第一臂部件70的孔71a时，小径辊40和螺纹部件94向图12的箭头A方向旋转，螺纹部件94与第一平面部91卡合。在此，在倒角90形成有第二平面部92和曲面部93。因此，如果使小径辊40向与箭头A相反的方向旋转，则螺纹部件94从第一平面部91经由曲面部93移动至第二平面部92。

在某些情况下，在通过使小径辊40向箭头A的方向旋转而进行的小径辊螺栓B1的拧入完成时，孔40a配置于支承部60侧。在该状态下，不能使螺纹部件94从小径辊螺栓B1分离，该小径辊40不可旋转。如果设置有第二平面部92和曲面部93，则在小径辊螺栓B1的拧入完成后，能够使小径辊40向与箭头A相反的方向移动。因此，能够使孔40a移动至不与支承部60对应的位置，能够使螺纹部件94从小径辊螺栓B1分离。

如图13所示，在小径辊螺栓B1也能够设置孔96来代替倒角90。在这种情况下，孔40a也可以沿着径向贯通小径辊40。螺纹部件94穿通孔96和孔40a，并螺纹连接于孔40a中的例如设置于芯部件41或轴43的阴螺纹。在该状态下，通过使小径辊40旋转而能够将小径辊螺栓B1拧入第一臂部件70。优选的是，在螺纹部件94的两端分别形成有供螺钉转动工具卡合的槽。

如图14所示，也可以在最后拧入的小径辊螺栓B1的头部附近的大径辊50形成有从该大径辊50的外周面延伸至该大径辊50的凹部55的孔50a。在这种情况下，螺栓转动工具穿通孔50a，能够利用螺栓转动工具将小径辊40拧入第一臂部件70的孔71a。孔50a也可以被栓部件50b封堵。

另外，如图15所示，也可以采用固定部件97将最后安装于第一臂部件70的小径辊40的轴43的一端侧固定于第一臂部件70。在这种情况下，在轴43的一端侧设置有沿着径向贯通轴43的孔，在第一臂部件70中的与轴43的孔对应的位置也设置有孔。在固定部件97穿通第一臂部件70的孔和轴43的孔的状态下，固定部件97固定于第一臂部件70。由此，小径辊40的轴43的一端侧固定于第一臂部件70。

在这种情况下，如图15所示，该小径辊40的轴43的另一端侧由短的小径辊螺栓B1固定于第二臂部件80。

另外，固定部件97是金属制的销、螺栓、螺纹部件、铆钉等。

另外，如图16所示，也可以采用粘合剂将最后安装于第一臂部件70的小径辊40的轴43的一端侧固定于第一臂部件70。

另外，在所述各实施方式中，轴43的长度方向的一部分或全部可以如图15所示是实心的，轴43的长度方向的全部也可以是中空的。

如此构成的全向轮1例如用作供一人落座乘用的电动移动设备100的前轮(参照图5)。全向轮1也可以用作电动移动设备100的后轮或其他车轮。另外，在某些情况下，全向轮1用作机器人等其他设备的车轮，或者用作其他车辆的车轮。

例如图5和图6所示，该电动移动设备100具备移动设备主体110，所述移动设备主体110具有作为前轮的全向轮1、后轮120、以及被全向轮1和后轮120支承的躯体130。另外，该电动移动设备具备：座位单元(座位)140，装拆自如地安装于移动设备主体110；以及电机等驱动装置150，安装于移动设备主体110，用于驱动全向轮1和后轮120中的至少一方。

在这样的电动移动设备使用全向轮1的情况下，全向轮1的各辊40、50受到较大的力。电动移动设备的重量常常在50kg以上，甚至有接近100kg的情况。另外，乘用电动移动设备的驾驶者的体重也各不相同。此外，电动移动设备有时需要越过台阶，有时需要在凹凸多的路面行驶。因此，各辊40、50常常受到300N以上的力，有时受到超过500N的力。另外，这样的电动移动设备每天长期使用。因此，全向轮1需要具有高水平的强度和耐久性。

在本实施方式中，由各支承部60支承对应小径辊40，对应小径辊40的轴向的一端侧被第一臂部件70支承，对应小径辊40的轴向的另一端侧被第二臂部件80支承。另外，由沿着周向相邻的两个支承部60中的一方的第一臂部件70和另一方的第二臂部件80支承对应大径辊50。如此，小径辊40不是被单个部件支承，而是被第一臂部件70和第二臂部件80支承。另外，大径辊50也是一端侧被第二臂部件80支承而另一端侧被第一臂部件70支承。

因此，与小径辊40被单个部件支承的情况相比，邻接的零部件彼此的连接变得紧密，并且能够将小径辊40因与路面接触而受到的力较容易地传递到相邻的大径辊50。另外，能够使大径辊50受到的力进一步较容易地传递到相邻的小径辊40。另外，还能将大径辊50因与路面接触而受到的力较容易地传递到相邻的小径辊40。利用该结构，不仅能减薄第一臂部件70和第二臂部件80的壁厚，而且能利用邻接的辊40、50和臂部件70、80有效地阻止各辊40、50受到的力。

另外，与小径辊40被单个部件支承的情况相比，在将各辊40、50和各支承部60安装于轮毂部件20、30时，小径辊40的一端侧容易相对于第一臂部件70配置于合适的位置。另外，小径辊40的另一端侧也容易相对于第二臂部件80配置于合适的位置。该结构有利于利用邻接的辊40、50和臂部件70、80有效地阻止各辊40、50受到的力。由此，能够高水平地同时实现各辊40、50所承受的力的增大和轻量化。

在本实施方式中，由第一臂部件70的一端侧支承对应小径辊40的轴向的一端侧，第一臂部件70的另一端侧安装于轮毂部件20、30。另外，由第二臂部件80的一端侧支承对应小径辊40的轴向的另一端侧，第二臂部件80的另一端侧安装于辊40、50。如此，在第一臂部件70中，由于支承对应小径辊40的部分与安装于轮毂部件20、30的部分分离，因此小径辊40受到的力容易传递到相邻的大径辊50，大径辊50受到的力也容易传递到相邻的小径辊40。

另外，在第一臂部件70中，由于支承对应小径辊40的部分与安装于轮毂部件20、30的部分分离，因此在将各辊40、50和各支承部60安装于轮毂部件20、30时，第一臂部件70的一端侧容易相对于对应小径辊40的一端侧配置于合适的位置，第二臂部件80的一端侧容易相对于对应小径辊40的另一端侧配置于合适的位置。

在本实施方式中，各支承部60支承对应小径辊40，对应小径辊40的轴向的一端侧和轴向的另一端侧由沿着对应小径辊40的轴向延伸的一根小径辊螺栓(紧固部件)B1固定于第一臂部件70和第二臂部件80。利用该结构，小径辊40或大径辊50受到的力容易依次传递到邻接的多个小径辊40和大径辊50。

另外，在本实施方式中，一对支承部60支承对应大径辊50，对应大径辊50由沿着对应大径辊50的轴向延伸的一根大径辊螺栓B2(紧固部件)固定于第一臂部件70和第二臂部件80。利用该结构，小径辊40或大径辊50受到的力更加容易传递到邻接的多个小径辊40和大径辊50。

在本实施方式中，在从旋转轴线RL延伸的方向观察时，在第一臂部件70中将小径辊支承部71与大径辊支承部74连接的连接部75主要沿着对应大径辊50的旋转轴线RL2延伸的方向延伸。利用该结构，小径辊40或大径辊50受到的力更加容易传递到邻接的多个小径辊40和大径辊50。另外，该结构有利于减薄连接部75的壁厚。在本实施方式中，第二臂部件80的连接部85也具有相同的结构，能够实现相同的效果。

在本实施方式中，第一臂部件70的另一端侧与第二臂部件80的另一端侧在沿着旋转轴线RL的规定方向上重叠。另外，在本实施方式中，第一臂部件70的另一端侧的第一被安装部72与第二臂部件80的另一端侧的第二被安装部82在沿着旋转轴线RL的规定方向上重叠，第一被安装部72和第二被安装部82安装于轮毂部件20、30。另外，如前所述，小径辊40或大径辊50受到的力更加容易传递到邻接的多个小径辊40和大径辊50。因此，本实施方式的全向轮1不仅能减少零部件数量，而且还能承受小径辊40和大径辊50受到的力。

另外，在本实施方式中，单个的第一被安装部72与单个的第二被安装部82在沿着旋转轴线RL的规定方向上重叠。因此，即使不对第一被安装部72的规定方向的端面和第二臂部件80的规定方向的端面进行机械加工，也能将第一被安装部72和第二被安装部82可靠地安装于轮毂部件20、30。这带来各臂部件70、80的制造成本的降低。

另外，也可以在第一臂部件70设置多个第一被安装部72，在第二臂部件80设置多个第二被安装部82，多个第一被安装部72与多个第二被安装部82沿着规定方向交替地排列。

在本实施方式中，第一被安装部72形成在相对于第一臂部件70中的沿着旋转轴线RL的方向的中心向规定方向的一方偏移的位置。另外，第二被安装部82形成在相对于第二臂部件80中的沿着旋转轴线RL的方向的中心向规定方向的另一方偏移的位置。利用该结构，不仅能减小全向轮1在沿着旋转轴线RL的方向上的尺寸，还能确保安装于轮毂部件20、30的第一臂部件70和第二臂部件80的强度。

在本实施方式中，在多个辊40、50中的至少一个辊40、50形成有从外周面延伸到内周面的孔40a、50a。在本实施方式中，采用该孔40a、50a将多个辊40、50连接成环状。

孔40a、50a也可以被用于封堵该孔40a、50a的栓部件95、50b封闭。

在本实施方式中，所述至少一个辊是小径辊40，该小径辊40的轴向的一端侧和另一端侧由沿着该小径辊的轴向延伸的一根小径辊螺栓B1安装于支承部60，在小径辊螺栓B1的外周面中的与孔40a对应的轴向位置形成有倒角(卡合部)90或孔(卡合部)96。因此，如果将螺纹部件94插入孔40a，螺纹部件94与倒角90或孔96卡合，则通过使第一辊40旋转而将第一辊螺栓B1拧入第一臂部件70。

下面参照附图对本发明第二实施方式的全向轮1进行说明。

如图17所示，第二实施方式的全向轮1使第一实施方式中的支承部60的第一臂部件70与第二臂部件80成为一体。对于与第一实施方式相同的结构要素标记同一附图标记并省略说明。

在第一实施方式的全向轮1中，支承部60具备第一臂部件70和第二臂部件80这两个零部件。取而代之，在第二实施方式的全向轮1中，支承部60是一个零部件，支承部60具备第一臂70和第二臂80。第一臂部件70和第一臂70仅仅是基端侧的形状和末端侧的一部分的形状不同，因此用同一附图标记表示。另外，第二臂部件80和第二臂80仅仅是基端侧的形状和末端侧的一部分的形状不同，因此用同一附图标记表示。

支承部60由铝等金属形成，通过进行铸造成形而形成。支承部60也可以通过对金属粉末进行烧结而形成。支承部60也可以由铁等金属板形成，通过进行冲压成形而形成。支承部60也可以由金属、塑料、或塑料和金属形成。支承部60也可以由铝、铁等金属形成，通过锻造成形而形成。

如图17所示，为了在第一臂70的一端侧支承对应小径辊40的一端侧，而设置有具有与第一实施方式同样的孔71a和基部71b的小径辊支承部71。在第一臂70的另一端侧设置有安装于轮毂部件20、30的被安装部61。

第一臂70还具有：基端侧部73，从被安装部61主要沿着对应小径辊40的轴向延伸；大径辊支承部74，用于支承大径辊50；以及连接部75，将大径辊支承部74与小径辊支承部71连接。

小径辊螺栓B1螺纹连接于设置在小径辊支承部71的孔71a，在大径辊支承部74设置有供大径辊螺栓B2穿通的孔74a。

在本实施方式中，包括孔71a的中心线和孔74a的中心线的面在第一臂部件70中经过沿着旋转轴线RL的规定方向的中心。被安装部61相对于该中心配置于正中的位置。另外，基端侧部73的宽度方向的中心也可以是第一臂部件70中的沿着旋转轴线RL的规定方向的中心。

基端侧部73的末端部主要向沿着对应大径辊50的旋转轴线RL2的方向弯曲，在基端侧部73的末端设置有大径辊支承部74。在本实施方式中，大径辊支承部74具有：基部74b，从基端侧部73的末端向轮毂部件20、30的径向外侧延伸；以及圆筒形状部74c，从基部74b或基部74b附近向沿着对应大径辊50的旋转轴线RL2的方向延伸。圆筒形状部74c向与被安装部61分离的方向从基部74b突出。在本实施方式中，轮毂部件20、30的径向与全向轮1的径向一致。

圆筒形状部74c的内径比大径辊50的轴53的轴向的另一端侧的外径稍大。或者圆筒形状部74c的内径与轴53的轴向的另一端侧的外径相等。

如果对应大径辊50的轴53的轴向的另一端侧插入圆筒形状部74c，则圆筒形状部74c的末端面被压靠于轴承54的内圈，由此轴承54的内圈被压靠于对应大径辊50的轴53的另一端侧的台阶。

另外，在某些情况下，不在大径辊支承部74形成圆筒形状部74c。在这种情况下，在基部74b设置沉孔，轴53的端部嵌入沉孔。在某些情况下，大径辊支承部74具有能支承对应大径辊50的另一端侧的其他结构。

在第二实施方式中，小径辊支承部71具有：基部71b，向轮毂部件20、30的径向外侧延伸；以及半圆筒形状部71d，从基部71b或基部71b附近向沿着对应小径辊40的旋转轴线RL1的方向延伸。半圆筒形状部71d向接近被安装部61的方向从基部71b突出。在第二实施方式中，代替第一实施方式的圆筒形状部71c而设置有半圆筒形状部71d。

半圆筒形状部71d的内径比小径辊40的轴43的轴向的一端侧的外径稍大。或者半圆筒形状部71d的内径与轴43的轴向的一端侧的外径相等。

如果对应小径辊40的轴43的轴向的一端侧插入半圆筒形状部71d，则半圆筒形状部71d的末端面被压靠于轴承44的内圈，由此轴承44的内圈被压靠于对应小径辊40的轴43的一端侧的台阶。

另外，在某些情况下，不在小径辊支承部71形成半圆筒形状部71d。在这种情况下，在基部71b设置沉孔，轴43的端部嵌入沉孔。在某些情况下，小径辊支承部71具有能支承对应小径辊40的另一端侧的其他结构。

连接部75将大径辊支承部74与小径辊支承部71连接。在本实施方式中，连接部75将大径辊支承部74的基部74b与小径辊支承部71的基部71b连接。另外，连接部75也可以将大径辊支承部74的其他部分与小径辊支承部71的其他部分连接。

在从旋转轴线RL延伸的方向观察时，即，如图17那样观察第一臂70时，连接部75主要向对应大径辊50的旋转轴线RL2延伸的方向延伸。连接部75延伸的方向的定义与第一实施方式相同。

在从旋转轴线RL延伸的方向观察时，连接部75延伸的方向与旋转轴线RL2延伸的方向所呈的角度在30°以下时，可以说连接部75主要沿着旋转轴线RL2延伸的方向延伸。优选的是，连接部75延伸的方向与旋转轴线RL2延伸的方向所呈的角度在20°以下时，可以说连接部75主要沿着旋转轴线RL2延伸的方向延伸。更优选的是，连接部75延伸的方向与旋转轴线RL2延伸的方向所呈的角度在15°以下时，可以说连接部75主要沿着旋转轴线RL2延伸的方向延伸。

如图17所示，在第二臂80的一端侧设置有支承对应小径辊40的一端侧的小径辊支承部81，在第二臂80的另一端侧设置有与第一臂70共通的被安装部61。

第二臂80还具有：基端侧部83，从被安装部61主要沿着对应小径辊40的轴向延伸；大径辊支承部84，用于支承大径辊50；以及连接部85，将大径辊支承部84与小径辊支承部81连接。

在小径辊支承部81设置有供后述的小径辊螺栓B1穿通的孔81a，在大径辊支承部84设置有供后述的大径辊螺栓B2螺纹连接的孔84a。另外，在孔84a不是阴螺纹孔的情况下，在孔84a的附近设置螺母。如果由铁等比铝强度高的材质形成螺母，则能够利用大径辊螺栓B2可靠地固定大径辊50。螺母也可以嵌入第二臂部件80所设置的孔。

在本实施方式中，包括孔81a的中心线和孔84a的中心线的面在第二臂部件80中经过沿着旋转轴线RL的规定方向的中心。被安装部61相对于该中心配置于正中的位置。另外，基端侧部83的宽度方向的中心也可以是第二臂部件80中的沿着旋转轴线RL的规定方向的中心。

基端侧部83的末端部主要向沿着对应大径辊50的旋转轴线RL2的方向弯曲，在基端侧部83的末端设置有大径辊支承部84。在本实施方式中，大径辊支承部84具有：基部84b，从基端侧部83的末端向轮毂部件20、30的径向外侧延伸；以及圆筒形状部84c，从基部84b或基部84b附近向沿着对应大径辊50的旋转轴线RL2的方向延伸。圆筒形状部84c向与被安装部61分离的方向从基部84b突出。

圆筒形状部84c的内径比大径辊50的轴53的轴向的一端侧的外径稍大。或者圆筒形状部84c的内径与轴53的轴向的一端侧的外径相等。

如果对应大径辊50的轴53的轴向的一端侧插入圆筒形状部84c，则圆筒形状部84c的末端面被压靠于轴承54的内圈，由此轴承54的内圈被压靠于对应大径辊50的轴53的一端侧的台阶。

另外，在某些情况下，不在大径辊支承部84形成圆筒形状部84c。在这种情况下，在基部84b设置沉孔，轴53的端部嵌入沉孔。在某些情况下，大径辊支承部84具有能支承对应大径辊50的另一端侧的其他结构。

在第二实施方式中，小径辊支承部81具有：基部81b，向轮毂部件20、30的径向外侧延伸；半圆筒形状部81d，从基部81b或基部81b附近向沿着对应小径辊40的旋转轴线RL1的方向延伸。半圆筒形状部81d向接近被安装部61的方向从基部81b突出。在第二实施方式中，代替第一实施方式的圆筒形状部81c而设置有半圆筒形状部81d。

半圆筒形状部81d的内径比小径辊40的轴43的轴向的另一端侧的外径稍大。或者半圆筒形状部81d的内径与轴43的轴向的另一端侧的外径相等。

如果对应小径辊40的轴43的轴向的另一端侧插入半圆筒形状部81d，则半圆筒形状部81d的末端面被压靠于轴承44的内圈，由此，轴承44的内圈被压靠于对应小径辊40的轴43的另一端侧的台阶。

另外，在某些情况下，不在小径辊支承部81形成半圆筒形状部81d。

连接部85将大径辊支承部84与小径辊支承部81连接。在本实施方式中，连接部85将大径辊支承部84的基部84b与小径辊支承部81的基部81b连接。另外，连接部85也可以将大径辊支承部84的其他部分与小径辊支承部81的其他部分连接。

在从旋转轴线RL延伸的方向观察时，即，如图17那样观察第二臂80时，连接部85主要沿着对应大径辊50的旋转轴线RL2延伸的方向延伸。连接部85延伸的方向的定义与第一臂70的连接部75延伸的方向的定义相同。

在第二实施方式中，也是在从旋转轴线RL延伸的方向观察时，在第一臂部件70中将小径辊支承部71与大径辊支承部74连接的连接部75主要沿着对应大径辊50的旋转轴线RL2延伸的方向延伸。利用该结构，小径辊40或大径辊50受到的力更加容易传递到邻接的多个小径辊40和大径辊50。另外，该结构有利于减薄连接部75的壁厚。在本实施方式中，第二臂部件80的连接部85也具有同样的结构，能够实现同样的效果。

另外，在第一实施方式中，如图18所示，第一臂部件70的第一被安装部72与第二臂部件80的第二被安装部82也可以不在沿着旋转轴线RL的方向上重叠。在这种情况下，第一被安装部72和第二被安装部82分别采用螺栓B安装于轮毂部件20、30。

另外，在第一实施方式中，如图19所示，也可以代替两个轮毂部件20、30而是采用一个轮毂部件H。在这种情况下，在轮毂部件H的厚度方向的一方配置第一臂部件70的第一被安装部72，在轮毂部件H的厚度方向的另一方配置第二臂部件80的第二被安装部82。另外，采用螺栓B将第一被安装部72和第二被安装部82安装于轮毂部件H。另外，也可以在轮毂部件H的厚度方向的一方配置第一臂部件70的第一被安装部72和第二臂部件80的第二被安装部82。在该情况下，也利用螺栓B将第一被安装部72和第二被安装部82安装于轮毂部件H。

另外，在第一实施方式中，示出了各支承部60支承一个小径辊40的方式。取而代之，也能够如图20和图21所示的那样以各支承部60支承小径辊50的方式来构成第一臂部件70和第二臂部件80。在这种情况下，第一臂部件70支承对应大径辊50的轴53的轴向的一端侧，第二臂部件80支承对应大径辊50的轴53的轴向的另一端侧。

另外，由沿着周向相邻的两个支承部60中的一方的第一臂部件70和另一方的第二臂部件80支承多个小径辊40中的对应的对应小径辊40。例如，第一臂部件70支承对应小径辊40的轴43的轴向的一端侧，第二臂部件80支承对应小径辊40的轴43的轴向的另一端侧。

如图21所示，在该变形例中，第一臂部件70的另一端侧的第一被安装部72较长，而第一臂部件70的其他结构与第一实施方式相同。也就是说，在第一被安装部72设置有孔72a，基端侧部73从第一被安装部72沿着小径辊40的轴向延伸，大径辊支承部74设置于基端侧部73的末端，在第一臂部件70的一端侧设置有小径辊支承部71，并形成有将大径辊支承部74与小径辊支承部71连接的连接部75。另外，在从旋转轴线RL延伸的方向观察时，连接部75以与第一实施方式相同的方式主要沿着对应大径辊50的旋转轴线RL2延伸的方向延伸。

另外，第二臂部件80的另一端侧的第二被安装部82较长，而第二臂部件80的其他结构与第一实施方式相同。也就是说，在第二被安装部82设置有孔82a，基端侧部83从第二被安装部82沿着小径辊40的轴向延伸，大径辊支承部84设置于基端侧部83的末端，在第二臂部件80的一端侧设置有小径辊支承部81，并形成有将大径辊支承部84与小径辊支承部81连接的连接部85。另外，在从旋转轴线RL延伸的方向观察时，连接部85以与第一实施方式相同的方式主要沿着对应大径辊50的旋转轴线RL2延伸的方向延伸。

另外，与第一实施方式相同，在小径辊支承部71形成有供小径辊螺栓B1螺纹连接的孔71a，在大径辊支承部74设置有供大径辊螺栓B2穿通的孔74a。而且，与第一实施方式相同，在小径辊支承部81设置有供小径辊螺栓B1穿通的孔81a，在大径辊支承部84设置有供大径辊螺栓B2螺纹连接的孔84a。

在该变形例的情况下，大径辊50作为第一辊而被支承部60支承，小径辊40作为第二辊而被支承部60支承。

在该变形例的情况下，也是大径辊50不是被单个部件支承而是被第一臂部件70和第二臂部件80支承。另外，小径辊40也是一端侧被第二臂部件80支承而另一端侧被第一臂部件70支承。

因此，与小径辊40和大径辊50被单个部件支承的情况相比，能够将小径辊40因与路面接触而受到的力容易地传递到相邻的大径辊50，能够将大径辊50受到的力容易地传递到相邻的小径辊40。另外，该变形例也能实现第一实施方式的其他效果。

另外，在第一实施方式中，如图1和图13所示，第一臂部件70的一端的一部分76配置在小径辊40的芯部件41的轴向的端面41b与大径辊50的芯部件51的外周部51b的轴向的端面51e之间。

在某些情况下，在办公室、屋内走廊、屋内通道等的地面存在电源线缆、LAN线缆等线缆、以及与这些线缆类似的线条体。尤其是在桌子等的下方存在这些线缆或线条体。

图5所示的电动移动设备100在前述那样的存在线缆和线条体的地面行驶的可能性高。特别是在乘车者面向桌子进行作业时，如果使作为前轮或后轮的全向轮1行驶，则全向轮1有时压到线缆或线条体。

此时，由于第一臂部件70的一部分76配置在小径辊40的芯部件41的端面41b与大径辊50的芯部件51的端面51e之间，所以不容易在小径辊40与大径辊50之间夹入线缆或线条体。如果发生该夹入，则线缆或线条体缠绕于小径辊40或大径辊50。上述结构有利于防止或减少该故障。

另外，如图13所示，第二臂部件80的一端的一部分86也配置在小径辊40的芯部件41的端面41b与大径辊50的芯部件51的外周部51b的端面51e之间。

另外，在所述各实施方式中，如图22所示，在第二臂部件80的基端侧部83中的车轮径向的内侧面中，车轮宽度方向上的中央部83a向车轮径向的内侧鼓出。在本实施方式中，车轮径向与轮毂部件20、30的径向一致。另外，在本实施方式中，所述内侧面整体向车轮径向的内侧鼓出。另外，在本实施方式中，如图9所示，中央部83a如前述那样遍及基端侧部83的整个长度方向鼓出。

所述内侧面的一部分与大径辊50的外周部51b的内周面对置。另外，在所述内侧面中，车轮宽度方向上的中央部83a与大径辊50的外周部51b的内周面之间的距离、以及车轮宽度方向的端部83b与外周部51b的内周面之间的距离在1mm以下。第一臂部件70的基端侧部73的中央部73a也与第二臂部件80的基端侧部83的中央部83a同样地鼓出，基端侧部73的内侧面与大径辊50的外周部51b的内周面之间的距离也相同。

因此，即使基端侧部73、83在图22所示的截面位置或比该位置靠近大径辊支承部74、84的位置破裂，也因大径辊50的外周部51b的内周面与基端侧部73、83的内侧面接触，限制了大径辊50相对于第一臂部件70和第二臂部件80向车轮径向的移动和向车轮周向的移动。例如，即使在基端侧部73、83由于意想不到的载荷而破裂后，也成为破裂面对置的状态。如此能够限制大径辊50相对于第一臂部件70和第二臂部件80向车轮周向的移动。如果车轮宽度方向上的中央部83a与大径辊50的外周部51b的内周面之间的距离在2mm以下，则能够期待该效果，但是优选所述距离在1.5mm以下。

另外，基端侧部73、83中的大径辊支承部74、84侧配置于大径辊50的凹部55内。因此，大径辊50勾挂于基端侧部73、83而能够防止大径辊50从该全向轮脱落。在这种情况下，即使基端侧部73、83由于意想不到的载荷而破裂，也能利用该全向轮来行驶。

另外，如本实施方式这样将大径辊50的一部分配置在轮毂部件20、30之间也有助于防止大径辊50从该全向轮脱落。

另外，基端侧部73、83中的大径辊支承部74、84侧配置于大径辊50的凹部55内，基端侧部73、83中的最弱部配置于凹部55内。在本实施方式中，最弱部是基端侧部73、83中的截面积最小的部分。利用该结构，在基端侧部73、83由于意想不到的载荷而破裂的情况下，有利于防止大径辊50从该全向轮脱落。

附图标记说明

1 全向轮

10 车轴

20、30 轮毂部件(旋转部)

40 小径辊(第一辊)

40a 孔

41 芯部件

43 轴

50 大径辊(第二辊)

50b 栓部件

51 芯部件

53 轴

60 支承部

61 被安装部

70 第一臂部件、第一臂

71 小径辊支承部

72 第一被安装部

73 基端侧部

73a 中央部

73b 端部

74 大径辊支承部

75 连接部

80 第二臂部件、第二臂

81 小径辊支承部

82 第二被安装部

83 基端侧部

83a 中央部

83b 端部

84 大径辊支承部

85 连接部

90 倒角(卡合部)

91 第一平面部

92 第二平面部

93 曲面部

94 螺纹部件

95 栓部件

96 孔

97 固定部件

RL、RL1、RL2 旋转轴线。

Claims (20)

1.一种全向轮，外周面由多个辊形成，并且能够围绕车轴旋转轴线旋转，其中，

所述全向轮包括：

旋转部，围绕所述车轴旋转轴线旋转；以及

多个支承部，沿着所述旋转部的周向排列，并且分别安装于所述旋转部，将所述多个辊支承于所述旋转部，

所述多个辊包括多个第一辊和多个第二辊，所述第二辊的外径与所述第一辊的外径不同，

所述第一辊和所述第二辊沿着所述周向交替地排列，

各所述支承部具有第一臂部件和第二臂部件，所述第一臂部件支承所述多个第一辊中的对应的对应第一辊的轴向的一端侧，所述第二臂部件支承所述对应第一辊的所述轴向的另一端侧，

由沿着所述周向相邻的两个所述支承部中的一方的所述第一臂部件和另一方的所述第二臂部件支承所述多个第二辊中的对应的对应第二辊。

2.根据权利要求1所述的全向轮，其中，

由所述第一臂部件的一端侧支承所述对应第一辊的所述轴向的一端侧，所述第一臂部件的另一端侧安装于所述旋转部，

由所述第二臂部件的一端侧支承所述对应第一辊的所述轴向的另一端侧，所述第二臂部件的另一端侧安装于所述旋转部。

3.根据权利要求1或2所述的全向轮，其中，

所述对应第一辊的所述轴向的一端侧和所述轴向的另一端侧由沿着所述对应第一辊的轴向延伸的一根紧固部件固定于所述第一臂部件和所述第二臂部件。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述的全向轮，其中，

所述对应第二辊由沿着所述对应第二辊的轴向延伸的一根紧固部件固定于所述第一臂部件和所述第二臂部件。

5.根据权利要求1～4中任意一项所述的全向轮，其中，

所述第一辊是小径辊，所述第二辊是外径比所述第一辊的外径大的大径辊。

6.根据权利要求5所述的全向轮，其中，

在所述第一臂部件中，支承所述对应第二辊的大径辊支承部比支承所述第一辊的所述轴向的一端侧的小径辊支承部更靠所述旋转部的径向的内侧配置，

所述第一臂部件具有将所述大径辊支承部与所述小径辊支承部连接的连接部，

在从所述车轴旋转轴线延伸的方向观察时，所述连接部主要沿着所述对应第二辊的旋转轴线延伸的方向延伸。

7.根据权利要求6所述的全向轮，其中，

在所述第二臂部件中，支承所述对应第二辊的大径辊支承部比支承所述第一辊的所述轴向的另一端侧的小径辊支承部更靠所述径向的内侧配置，

所述第二臂部件具有将所述大径辊支承部与所述小径辊支承部连接的连接部，

在从所述车轴旋转轴线延伸的方向观察时，所述第二臂部件的所述连接部主要沿着所述对应第二辊的所述旋转轴线延伸的方向延伸。

8.根据权利要求6所述的全向轮，其中，

所述第一臂部件的所述连接部延伸的方向与所述对应第二辊的所述旋转轴线延伸的方向呈20°以下的角度。

9.根据权利要求2所述的全向轮，其中，

所述第一臂部件的所述另一端侧与所述第二臂部件的所述另一端侧在沿着所述车轴旋转轴线的规定方向上重叠。

10.根据权利要求9所述的全向轮，其中，

在所述第一臂部件的所述另一端侧形成有安装于所述旋转部的第一被安装部，

在所述第二臂部件的所述另一端侧形成有安装于所述旋转部的第二被安装部，

所述第一被安装部形成在相对于所述第一臂部件的沿着所述车轴旋转轴线的方向的中心向所述规定方向的一方偏移的位置，

所述第二被安装部形成在相对于所述第二臂部件的沿着所述车轴旋转轴线的方向的中心向所述规定方向的另一方偏移的位置。

11.根据权利要求1～10中任意一项所述的全向轮，其中，

在所述多个辊中的至少一个辊形成有从该辊的外周面延伸到内周面的孔。

12.根据权利要求11所述的全向轮，其中，

所述孔被用于封堵该孔的栓部件封闭。

13.根据权利要求11或12所述的全向轮，其中，

所述至少一个辊是所述对应第一辊，

所述对应第一辊的所述轴向的一端侧和所述轴向的另一端侧由沿着所述对应第一辊的轴向延伸的一根螺栓安装于所述支承部，

在所述螺栓的外周面中的与所述孔对应的轴向位置形成有卡合部。

14.根据权利要求13所述的全向轮，其中，

在所述螺栓的所述外周面，作为所述卡合部形成有第一平面部、第二平面部和曲面部，所述第二平面部与所述第一平面部在所述螺栓的所述外周面的周向上的位置不同，所述曲面部将所述第一平面部与所述第二平面部之间连接。

15.根据权利要求11或12所述的全向轮，其中，

所述至少一个辊是所述对应第一辊，

所述对应第一辊的所述轴向的一端侧和所述轴向的另一端侧由沿着所述对应第一辊的轴向延伸的一根螺栓安装于所述支承部，

所述孔是能够供螺纹部件螺纹连接的孔，

在所述螺栓中的与所述孔对应的轴向位置形成有与所述螺纹部件卡合的卡合部。

16.根据权利要求5～10中任意一项所述的全向轮，其中，

所述对应第一辊的所述轴向的一端侧的一部分配置在形成于所述对应第二辊的所述轴向的端部的凹部内。

17.一种全向轮，外周面由多个辊形成，并且围绕车轴旋转轴线旋转，其中，

所述全向轮包括：

旋转部，围绕所述车轴旋转轴线旋转；以及

多个支承部，沿着所述旋转部的周向排列，并且分别安装于所述旋转部，将所述多个辊支承于所述旋转部，

所述多个辊包括多个小径辊和多个大径辊，所述大径辊的外径大于所述小径辊的外径，

所述小径辊和所述大径辊沿着所述周向交替地排列，

各所述支承部具有第一臂和第二臂，所述第一臂支承所述多个小径辊中的对应的对应小径辊的轴向的一端侧，所述第二臂支承所述对应小径辊的所述轴向的另一端侧，

由沿着所述周向相邻的两个所述支承部中的一方的所述第一臂和另一方的所述第二臂支承所述多个大径辊中的对应的对应大径辊，

在所述第一臂中，支承所述对应大径辊的大径辊支承部比支承所述小径辊的所述轴向的一端侧的小径辊支承部更靠所述旋转部的径向的内侧配置，

所述第一臂具有将所述大径辊支承部与所述小径辊支承部连接的连接部，

在从所述车轴旋转轴线延伸的方向观察时，所述连接部主要沿着所述对应大径辊的旋转轴线延伸的方向延伸。

18.根据权利要求17所述的全向轮，其中，

在所述第二臂中，支承所述对应大径辊的大径辊支承部比支承所述小径辊的所述轴向的另一端侧的小径辊支承部更靠所述径向的内侧配置，

所述第二臂具有将所述大径辊支承部与所述小径辊支承部连接的连接部，

在从所述车轴旋转轴线延伸的方向观察时，所述第二臂的所述连接部主要沿着所述对应大径辊的所述旋转轴线延伸的方向延伸。

19.一种全向轮，外周面由多个辊形成，并且围绕车轴旋转轴线旋转，其中，

所述全向轮包括：

旋转部，围绕所述车轴旋转轴线旋转；以及

多个支承部，沿着所述旋转部的周向排列，并且分别安装于所述旋转部，将所述多个辊支承于所述旋转部，

所述多个辊包括多个小径辊和多个大径辊，所述大径辊的外径大于所述小径辊的外径，

所述小径辊和所述大径辊沿着所述周向交替地排列，

各所述支承部具有第一臂和第二臂，所述第一臂支承所述多个小径辊中的对应的对应小径辊的轴向的一端侧，所述第二臂支承所述对应小径辊的所述轴向的另一端侧，

由沿着所述周向相邻的两个所述支承部中的一方的所述第一臂和另一方的所述第二臂支承所述多个大径辊中的对应的对应大径辊，

在所述第一臂中，支承所述对应大径辊的大径辊支承部比支承所述对应小径辊的所述轴向的一端侧的小径辊支承部更靠所述旋转部的径向的内侧配置，

所述第一臂具有主要沿着所述对应小径辊的所述轴向延伸的基端侧部，

所述基端侧部将安装于所述旋转部的被安装部与所述大径辊支承部连接，

所述基端侧部中的所述径向的内侧面的一部分与所述对应大径辊的内周面对置，

所述内侧面的所述一部分中的车轮宽度方向的中央部向所述径向的内侧鼓出，

所述内侧面的所述一部分与所述对应大径辊的所述内周面之间的距离在2mm以下。

20.根据权利要求19所述的全向轮，其中，

所述基端侧部中的所述大径辊支承部侧配置在形成于所述对应大径辊的端部的凹部内，

所述基端侧部中的最弱部配置于所述凹部内。

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