CN113815963A - 自动封膜装置和平板型产品自动下料封膜设备和方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动封膜装置和平板型产品自动下料封膜设备和方法。自动封膜装置包括封膜底座，及支撑带；支撑带为水平分布或斜面向下分布，若为水平分布时，还包括用于驱动支撑带移动的卦膜驱动机构；若为斜面向下分布时，设有止挡结构，以挡住需要封膜的产品；还包括设于支撑带上方的封膜支架，与封膜支架上下活动联接的封膜升降架，封膜升降架的下端设有门型发热件，以对包装膜的三个直边进行热压合；封膜底座的入料端和两侧边设有门型支撑块，以支撑门型发热件；还包括设于封膜底座的包装膜架，包装膜架设有包装膜卷。本发明仅需一个动作即可完成产品的包装。在封膜升降架回程的同时产生抽料动作，利用产品的移动，将包装膜从包装膜卷中拉出来。

Description

自动封膜装置和平板型产品自动下料封膜设备和方法

技术领域

本发明涉及一种产品的包装封膜装置，更具体地说，是指一种自动封膜装置和平板型产品自动下料封膜设备和方法。

背景技术

如智能电视之类的平板型电子产品，由于尺寸较大，生产企业对其包装环节采用的是人工操作为主。

随着人工成本上升，生产企业对产品的包装已由人工操作变成为自动化设备来完成。根据检索关键词“名称,摘要,权利要求书+＝((设备or装置)and(包装or封装)and切割and热压合)”在https://s.gpic.gd.cn网站检索出39件相关专利文献，其中大部分的专利文献适合用于糖果、药品、食品、杯子等小型产品，其结构难于适合平板型产品的封膜包装。

因此，有必要为平板形状电子产品的封膜包装，而开发出一种新型设备来实现。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供一种自动封膜装置和平板型产品自动下料封膜设备和方法。

本发明的目的通过下列技术方案来实现：

本发明自动封膜装置，包括封膜底座，及设于封膜底座上的支撑带；所述支撑带为水平分布或斜面向下分布，若为水平分布时，还包括用于驱动所述支撑带移动的卦膜驱动机构；若为斜面向下分布时，设有止挡结构，以挡住需要封膜的产品；还包括设于所述支撑带上方的封膜支架，与所述封膜支架上下活动联接的封膜升降架，所述封膜升降架的下端设有门型发热件，以对包装膜的三个直边进行热压合；所述封膜底座的入料端和两侧边设有门型支撑块，以支撑所述门型发热件；还包括设于所述封膜底座的包装膜架，所述包装膜架设有包装膜卷。

更具体地，所述封膜升降架的入料端设有位于所述门型发热件外侧的切刀，及用于驱动切刀上下活动的切刀动力件；所述封膜底座还设有与所述切刀相对应的切断端面；所述切刀动力件于所述门型发热件与所述门型支撑块贴合后，驱动所述切刀向下移动，进行切割动作，以切断包装膜。

更具体地，所述封膜升降架还设有位于所述切刀入料侧的夹料机构；所述封膜底座还设有与所述夹料机构相对应的突起片；所述夹料机构的最下端突出于所述切刀；所述夹料机构于包装膜覆盖产品之后且于其最下端接触所述封膜底座支撑的包装膜之前张开并保持至所述切刀将包装膜切断，被夹住的包装膜料头被牵引带出；所述夹料机构于其最下端接触所述封膜底座支撑的包装膜之后至所述门型发热件与所述门型支撑块贴合时，所述突起片插入夹料机构张开的夹料腔内，包装膜被顶住并送至夹料腔内。

更具体地，所述夹料机构于所述切刀动力件开始工作时至所述切刀切割包装膜时，关闭所述的夹料腔，以夹紧切断之后的包装膜料头。

更具体地，所述夹料机构包括固定板，及与所述固定板中段铰接的活动板，所述活动板的下端设有活动夹紧头，上端的内侧设有夹紧弹簧；还包括设于所述固定板和所述活动板上端的松开动力件。

更具体地，所述松开动力件为电磁铁；所述切刀为发热式热熔切刀。

更具体地，所述封膜支架还设有用于驱动封膜升降架的封膜动力件；所述封膜升降架设有用于与所述封膜支架上下活动联接的封膜滑柱。

本发明平板型产品自动下料封膜设备，所述下料封膜设备与平板型产品检测设备连接；包括前述的自动封膜装置，所述的自动封膜装置设于所述检测设备的出料端；还包括封膜控制器；所述检测设备包括承载装置，还包括至少一个检测工位，及位于最后一个检测工位出料方向的剔除工位；所述剔除工位设有位于二个所述传送带中间的升降机构，位于所述剔除工位外侧的二个旋转接料架，及位于所述旋转接料架外侧的返修产品传送装置；所述的旋转接料架包括旋转固定座，设于所述旋转固定座的旋转机构，与所述旋转机构传动联接的接料架，所述的接料架还设有接料主动轮和至少三个接料从动轮，及与所述接料主动轮传动联接的接料电机；所述主动轮和所述从动轮的外侧绕设有接料传送带；所述承载装置包括机座，设于所述机座上的二根平行移动的传送带，及若干个固定于所述传送带上的承载台，每四个所述承载台承载一个平板型产品；还包括用于驱动所述传送带的传送电机，及与所述传送电机、所述封膜控制器、检测控制器电性连接的总控制器。

更具体地，还包括位于最后一个检测位出料方向的剔除工位；所述剔除工位设有位于二个所述传送带中间的升降机构，位于所述剔除工位外侧的二个旋转接料架，及位于所述旋转接料架外侧的返修产品传送装置；所述的旋转接料架包括旋转固定座，设于所述旋转固定座的旋转机构，与所述旋转机构传动联接的接料架，所述的接料架还设有接料主动轮和至少三个接料从动轮，及与所述接料主动轮传动联接的接料电机；所述主动轮和所述从动轮的外侧绕设有接料传送带；

所述升降机构包括由四根立柱构成的框形基座，及下端与四根所述立柱轴孔活动联接的框形升降架，所述框形基座的中心还设有螺杆，所述框形升降架的下端还设有与所述螺杆螺丝联接的螺母座；所述框形基座还设有与所述螺杆传动联接的升降减速机构，及与所述升降减速机构传动联接的升降电机；

所述旋转固定座包括框式底座，与所述框式底座固定联接的圆形底盘，与所述圆形底盘活动联接的旋转盘；所述旋转盘与所述接料架固定联接；还包括设于所述圆形底盘下方的旋转动力机构，所述旋转动力机构设有穿过所述圆形底盘与所述旋转盘传动联接的旋转轴；所述旋转动力机构包括设有所述旋转轴的旋转减速机构和与所述减速机构传动联接的旋转电机；

还包括与所述接料电机、升降电机、旋转电机电性连接的剔除控制器，所述剔除控制器的输入端与检测控制器的输出端电性连接。

本发明平板型产品自动下料封膜方法，前述的下料封膜设备，所述总控制器输出间歇式信息，以使所述传送电机驱动所述传送带间歇式移动；还包括以下封膜步骤：

步骤一、设有的封膜到位传感器，检测到产品到位信息，并传送至封膜控制器；封膜控制器输出控制信息至封膜动力件，使其向下工作，封膜升降架向下移动；

步骤二、松开动力件得电工作并保持，释放包装膜的料头；

步骤三、所述门型发热件与所述门型支撑块贴合，进行热压合；

步骤四、设有的切刀动力件向下动作，切刀将包装膜切断；

步骤五、松开动力件失电，夹料机构将包装膜夹紧；

步骤六、封膜动力件向上工作，包装膜的料头被牵引至上方，同时，封膜之后的产品在自重或卦膜驱动机构的作用下，移送至包装工位；

步骤七、从平板型产品检测设备送来新的产品，产品的移动，带动包装膜向出料方向移动，直至封膜到位传感器能检测到的位置，转入步骤一。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明自动封膜装置利用产品的移动来带动包装膜，形成回折的形状，再利用门型发热件，仅需一个动作即可完成产品的包装。还在封膜升降架的入料端设有切刀，在热压合之后即可完成包装膜的切断。还进一步采用了夹料机构，在封膜升降架回程的同时产生抽料动作，使包装膜挡在产品移动的前方，从而利用产品的移动，将包装膜从包装膜卷中拉出来。本发明平板型产品自动下料封膜设备与平板型产品检测设备连接，可以实现平板型产品自动检测之后的自动包装，实现全自动操作，以减少人工成本。

附图说明

图1为本发明自动封膜装置具体实施例的结构示意图；

图2为图1实施例中的封膜升降架的入料端局部放大图；

图3为图1实施例中的封膜底座的入料端局部放大图(近于热压合时的状态)；

图4为本发明平板型产品自动下料封膜方法具体实施例一(斜坡型封膜)的流程示意图；

图5为本发明平板型产品自动下料封膜方法具体实施例二(水平型封膜)的流程示意图；

图6为与本发明相连接的平板型产品检测设备的承载装置具体实施例的俯视图(图中省去了块状本体的上部分)；

图7为图6中的承载台的放大图；

图8为图6实施例的端面示意图及其局部放大图；

图9为与本发明相连接的平板型产品检测设备具体实施例的俯视图(二个旋转接料架处于平行状态)；

图10为与本发明相连接的平板型产品检测设备具体实施例的俯视图 (二个旋转接料架处于分开状态)；

图11为图9的局部放大图(剔除工位、二个旋转接料架和返修产品传送装置的部分)；

图12为图9实施例的侧面示意图；

图12A为与本发明相连接的用于平板型产品检测设备又一具体实施例的侧面局部放大图(圆形底盘和旋转盘均采用分体式结构)；

图13为与本发明相连接的用于平板型产品检测设备具体实施例的电气连接方框图。

图1至图3附图标记

50 封膜底座 500 包装膜

501 门型支撑块 502 包装膜架

503 包装膜卷 504 切断端面

505 突起片 51 支撑带

521 挡板 522 止挡气缸

53 封膜支架 530 滑柱孔

531 封膜动力件 54 封膜升降架

541 封膜滑柱 55 门型发热件

56 切刀 561 切刀动力件

57 夹料机构 570 夹料腔

571 固定板 572 活动板

573 活动夹紧头 574 夹紧弹簧

575 松开动力件 S2 产品

Y 自动封膜装置 Z 封膜设备

图6至图13附图标记

P 承载装置 Q 检测设备

S 平板型产品 S1 平板型产品

A 检测工位 B 检测工位

C 检测工位 D 剔除工位

10 机座 101 支撑滚轮

107 检测控制器 108 剔除控制器

109 总控制器 11 传送带

111 传送电机 12 承载台

120 块状本体 121 内滑块

122 外滑块 123 弹簧

124 齿轮 125 滚轮

20 升降机构 200 立柱

2001 高位行程开关 201 框形基座

202 框形升降架 203 螺杆

204 螺母座 205 升降减速机构

206 升降电机

21 旋转接料架 126 限位块

210 旋转固定座 2101 框式底座

2102 圆形底盘 21021 固定联接盘部

21022 活动联接盘部 2103 旋转盘

21031 旋转盘上部 21032 旋转盘下部

21033 螺钉 2106 旋转电机

2107 减速机构

2108 旋转轴 2109 旋转动力机构

211 旋转机构 212 接料架

213 接料主动轮 214 接料从动轮

215 接料传送带 216 承载块

217 剔除滚轮 219 接料电机

22 返修产品传送装置

具体实施方式

下面将通过以下实施例进行清楚、完整地描述本发明的技术方案中显然，以下将描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应当理解，当在本说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”和“包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。

还应当理解，在此本发明实施例说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本发明实施例。如在本发明实施例说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。

如图1至图3所示，本发明自动封膜装置Y，包括封膜底座50，及设于封膜底座50上的支撑带51；支撑带51为斜面向下分布，若为斜面向下分布时，设有止挡结构(可以采用一个挡板521，并由一个止挡气缸522驱动，需要止挡时，伸出来)，以挡住需要封膜的产品S2；还包括设于支撑带上方的封膜支架53，与封膜支架53上下活动联接的封膜升降架54，封膜升降架54 的下端设有门型发热件55，以对包装膜的三个直边进行热压合；封膜底座 50的入料端和两侧边设有门型支撑块501，以支撑门型发热件55；还包括设于封膜底座50的包装膜架502，包装膜架502设有包装膜卷503(成卷的包装膜原材料)。其中的支撑带51的宽度可以等于或小于产品的宽度，以有利于两侧的封膜。封膜升降架54的中间设有避空腔(防止与产品S2发生干涉)，以方便其下端的门型发热件55向下压触至门型支撑块501的位置并进地热压合。

更具体地，封膜升降架54的入料端设有位于门型发热件55外侧的切刀 56，及用于驱动切刀56上下活动的切刀动力件561；封膜底座50还设有与切刀56相对应的切断端面504；切刀动力件561于门型发热件55与门型支撑块 501贴合后，驱动切刀56向下移动，进行切割动作，以切断包装膜500。在封膜底座50的入料端还设有二个导向滚轮509，对包装膜500起到转向和过渡的作用。

更具体地，封膜升降架54还设有位于切刀56入料侧的夹料机构57；封膜底座50还设有与夹料机构57相对应的突起片505；夹料机构57的最下端突出于切刀56；夹料机构57于包装膜500覆盖产品S2之后且于其最下端接触封膜底座50支撑的包装膜500之前张开并保持至切刀56将包装膜500切断，被夹住的包装膜料头被牵引带出；夹料机构57于其最下端接触封膜底座50支撑的包装膜500之后至门型发热件55与门型支撑块501贴合时，突起片505插入夹料机构57张开的夹料腔570内，包装膜500被顶住并送至夹料腔570 内。

更具体地，夹料机构57于切刀动力件561开始工作时至切刀56切割包装膜500时，关闭夹料腔570，以夹紧切断之后的包装膜料头。

更具体地，夹料机构57包括固定板571，及与固定板571中段铰接的活动板572，活动板572的下端设有活动夹紧头573，上端的内侧设有夹紧弹簧 574；还包括设于固定板571和活动板572上端的松开动力件575。

更具体地，封膜支架53还设有用于驱动封膜升降架54的封膜动力件531 (可以采用气缸、电缸或电机带滚珠丝杆的结构)；封膜升降架54设有用于与封膜支架53上下活动联接的封膜滑柱541，封膜支架53设有用于穿过封膜滑柱541的滑柱孔530。

其中的夹料机构可以是一个长条形的结构，如果产品的宽度较宽时，也可以设计成二个或三个或四个。

更具体地，松开动力件为电磁铁；所述切刀为发热式热熔切刀。切刀动力件也可以是气缸或电磁铁。

于其它实施例中，支撑带也可以采用水平分布时，但还需要包括用于驱动所述支撑带移动的卦膜驱动机构。这种实施方式，产品没有自重力的作用，可以不采用止挡结构。

本发明平板型产品自动下料封膜设备，与平板型产品检测设备连接；还包括前述的自动封膜装置，自动封膜装置设于检测设备的出料端；还包括封膜控制器；所述检测设备包括承载装置，还包括至少一个检测工位，及位于最后一个检测工位出料方向的剔除工位；所述剔除工位设有位于二个所述传送带中间的升降机构，位于所述剔除工位外侧的二个旋转接料架，及位于所述旋转接料架外侧的返修产品传送装置；旋转接料架包括旋转固定座，设于所述旋转固定座的旋转机构，与所述旋转机构传动联接的接料架，接料架还设有接料主动轮和至少三个接料从动轮，及与所述接料主动轮传动联接的接料电机；所述主动轮和所述从动轮的外侧绕设有接料传送带；所述承载装置包括机座，设于所述机座上的二根平行移动的传送带，及若干个固定于所述传送带上的承载台，每四个所述承载台承载一个平板型产品；所述承载装置包括机座，设于所述机座上的二根平行移动的传送带，及若干个固定于所述传送带上的承载台，每四个所述承载台承载一个平板型产品；还包括用于驱动所述传送带的传送电机，及与所述传送电机、所述封膜控制器、检测控制器电性连接的总控制器。具体参见图6-图13的说明。

本发明平板型产品自动下料封膜方法，它采用前述的下料封膜设备，总控制器输出间歇式信息，以使传送电机驱动传送带间歇式移动；还包括封膜步骤，可以是斜坡型封膜或水平型封膜：

如图4所示的为斜坡型封膜步骤示意图：

步骤一61、设有的封膜到位传感器(可以设在止挡结构上)，检测到产品到位信息，并传送至封膜控制器；封膜控制器输出控制信息至封膜动力件，使其向下工作，封膜升降架向下移动；

步骤二62、松开动力件得电工作并保持，释放包装膜的料头；

步骤三63、所述门型发热件与所述门型支撑块贴合，进行热压合；

步骤四64、设有的切刀动力件向下动作，切刀将包装膜切断；

步骤五65、松开动力件失电，夹料机构将包装膜的料头夹紧；

步骤六66、封膜动力件向上工作，包装膜的料头被牵引至上方，同时，封膜之后的产品在自重的作用下，移送至包装工位；

步骤七67、止挡结构复位，伸出于支撑带，从平板型产品检测设备送来新的产品，产品的移动，带动包装膜向出料方向移动，直至封膜到位传感器能检测到的位置，转入步骤一。

如图5所示的为水平型封膜的步骤示意图：

步骤一71、设有的封膜到位传感器，检测到产品到位信息，并传送至封膜控制器；封膜控制器输出控制信息至封膜动力件，使其向下工作，封膜升降架向下移动；

步骤二72、松开动力件得电工作并保持，释放包装膜的料头；

步骤三73、所述门型发热件与所述门型支撑块贴合，进行热压合；

步骤四74、设有的切刀动力件向下动作，切刀将包装膜切断；

步骤五75、松开动力件失电，夹料机构将包装膜夹紧；

步骤六76、封膜动力件向上工作，包装膜的料头被牵引至上方，同时，封膜之后的产品在卦膜驱动机构的作用下，移送至包装工位；

步骤七77、从平板型产品检测设备送来新的产品，产品的移动，带动包装膜向出料方向移动，直至封膜到位传感器能检测到的位置，转入步骤一。

其中的封膜到位传感器可以采用光电传感器，也可以通过包装膜的牵引的长度来确定，还可以在支撑带的侧边安装行程开关，用行程开关来检测产品是否到位。

如图6至图8所示，与本发明相连接的用于平板型产品检测设备的承载装置P，包括机座10，设于机座10上的二根平行移动的传送带11，及若干个固定于传送带11上的承载台12，每四个承载台12承载一个平板型产品S；承载台12设有块状本体120，其下端与传送带11固定联接，上端设有横向移动的内滑块121和外滑块122，及用于内滑块121和外滑块122变换运动方向的换向机构，内滑块121的外端设有弹簧123，以使其无外力作用时，内端始终突出于外滑块122；外滑块122的外端突出于块状本体120的外侧，以使外部机构作用于外滑块122的外端时，外滑块122向内侧移动，且通过换向机构的作用，使内滑块121向外端移动，实现对平板型产品在自动检测时的支撑点变换。

更具体地，换向机构为齿轮齿条结构，包括位于外滑块122与内滑块121 之间的齿轮124，外滑块122、内滑块121均设有与齿轮124啮合的齿条部。

更具体地，内滑块121、外滑块122的内端均设有用于支撑平板型产品S 的滚轮125，且滚轮125的上端缘均突出于滑块本体，以使内滑块121、外滑块122在横向移动时，与平板型产品S的表面形成无划痕的滚动接触。

更具体地，块状本体120由上下二个部分组成(由螺钉进行紧固联接)，如图8所示。为了显示内部结构，在图6和图7中则省去了上部分。为防止平板型产品在检测过程中横向移动，在滚轮125的外侧设有限位块126。

更具体地，传送带11为柔性输送带(比如皮带、同步带，或由链条构成的输送带等)，还包括与柔性输送带传动联接的传送电机111；机座10还设有与用于支撑柔性输送带的若干个支撑滚轮101。其中，支撑滚轮之间的间隙小于块状本体120宽度的二分之一，以保证在任一位置均有2个以上的支撑滚轮支撑住承载台。

于其它实施例中，换向机构也可以是杠杆结构，在二个滑块相对的侧面设有嵌入杠杆两端的联接槽。

于其它实施例中，也可以通过设有的滑块孔与块状本体的外侧相通，以使外部机构作用于外滑块的外端时，外滑块向内侧移动，且通过换向机构的作用，使内滑块向外端移动，实现对平板型产品在自动检测时的支撑点变换。

如图9-图12所示，与本发明相连接的用于平板型产品检测设备Q，包括前述的承载装置P，还包括三个检测工位A、B、C，及位于最后一个检测工位C出料方向的剔除工位D；剔除工位D设有位于二个传送带11中间的升降机构20，位于剔除工位D外侧的二个旋转接料架21，及位于旋转接料架21外侧的返修产品传送装置22；旋转接料架21包括旋转固定座210，设于旋转固定座210的旋转机构211，与旋转机构211传动联接的接料架212，接料架212 还设有接料主动轮213和至少三个接料从动轮214，及与接料主动轮213传动联接的接料电机219(参见图13)；主动轮213和从动轮214的外侧绕设有接料传送带215。

更具体地，旋转固定座210包括框式底座2101，与框式底座2101固定联接的圆形底盘2102，与圆形底盘2102活动联接的旋转盘2103；旋转盘2103 与接料架212固定联接；还包括设于圆形底盘2102下方的旋转动力机构 2109，旋转动力机构2109设有穿过圆形底盘2102与旋转盘2103传动联接的旋转轴2108；旋转动力机构2109包括设有旋转轴2108的旋转减速机构2107 和与减速机构2107传动联接的旋转电机2106。因为接料架212在工作过程中需要旋转，是单边受力，所以在旋转盘2103与圆形底盘2102的活动联接关系中，需要向下受力的轴承支撑，也需要向上受力的轴承支撑，因此圆形底盘2102的纵向截面为工字形，底部为固定联接盘部21021，顶部为活动联接盘部21022，其凸出的部分的上下两侧均装有轴承，以实现向上和向下两个受力方向均可以实现活动联接。

如图12A所示，圆形底盘2102存在内凹形结构，为了实现装配和维护，固定联接盘部21021和活动联接盘部21022采用分体式联接(由螺钉进行紧固联接)。旋转盘2103也存在内凹形结构，为了实现装配和维护，分成旋转盘上部21031和旋转盘下部21032，由多个螺钉21033进行紧固联接。更具体地的结构为：还可以在螺钉21033的下端相对应的极限位置安装行程开关，以来限制接料架的旋转角度，旋转至最大分开状态或开行状态时，即时停转。此种实施结构，螺钉21033的下端可以起到行程块的作用，用于触发二个极限位置的行程开关(分开状态和平行状态)。

更具体地，升降机构20包括由四根立柱200构成的框形基座201，及下端与四根立柱200轴孔活动联接的框形升降架202，框形基座201的中心还设有螺杆203，框形升降架202的下端还设有与螺杆203螺丝联接的螺母座204；框形基座201还设有与螺杆203传动联接的升降减速机构205，及与升降减速机构205传动联接的升降电机206。

更具体地，接料传送带215为设有若干个承载块216的柔性输送带；接料架212上设有若干个用于支撑柔性输送带的剔除滚轮217。

与本发明相连接的用于平板型产品检测设备Q，因为采用仅位于传送带单侧的旋转接料架，因为旋转空间位于传送带的上方，不仅节约了占地面积，也易于后期的生产维护。

如图13所示，还包括与传送电机111电性连接的总控制器109，与接料电机219、升降电机206、旋转电机2106电性连接的剔除控制器108，剔除控制器108的输入端与各个检测工位设有的检测控制器107的输出端电性连接。

与本发明相连接的平板型产品检测设备采用以下的平板型产品自动检测方法，采用图13所示的用于平板型产品自动检测设备Q，总控制器109输出间歇式信息，以使传送电机111驱动传送带11间歇式移动；还包括以下步骤：

任一检测控制器107输出有不合格信号至剔除控制器108；

剔除控制器108根据发来不合格信号的检测控制器107的检测工位与剔除工位的工位数，计算出移动间隙时间，待标记为不合格的平板型产品S1 移送至剔除工位D时，输出控制信号至升降电机206，升降机构20上升将需要剔除的平板型产品S1抬高至设定高度后，设有的高位行程开关2001导通后，传输信号至剔除控制器108，剔除控制器108再输出控制信号至二个旋转电机2106，二个接料架212由分开状态，向中间靠拢旋转成平行状态；

升降电机206反向旋转，升降机构20下降，接料传送带215设有的承载块216支撑需要剔除的平板型产品(即不合格的平板型产品S1)，移送至返修产品传送装置22；

剔除控制器108再输出控制信号至二个旋转电机2106，二个接料架212 由平行状态旋转为分开状态。

若无不合格平板型产品，则升降机构和旋转接料架，保持在待机状态，不工作。检测完的平板型产品逐个送至出料方向，送至封膜装置，进行封膜之后再装入包装箱。

更具体地，用于检测的平板型电子产品为智能电视、电子显示屏。其中的检测工位A、B、C的检测分别为是全外形检测、声音检测、摄像头检测。当平板型电子产品为智能电视、电子显示屏时，可以在检测产品正面的外形时，同时接通电源，对其显示画面进行检测，以识别其显示质量是否达标。

于其它实施例中，考虑到传送带存在单边受力的情况，可以进一步在承载台的外侧增加配重块，或者将传送带的外侧做成嵌入式结构，嵌入在机座设有的滑槽内。也可以采用金属链条做为传送带，因金属链条本身的重量大。还可以尽量地将传送带的支撑位置接近于被检产品的边缘，保留全外观检测所需要的余量即可。

总之，承载装置设有二个可以相对滑动的滑块，在进行全外观检测时，可以通过外力的作用，切换支撑部位，从而实现平板形状电子产品的全外形自动检测，采用了换向机构，在更换支撑部位时，仅需一个外力作用，简化结构。进一步采用滚轮支撑，滑块可以实现对电子产品表面无划痕的移动。传送带采用了柔性输送带并由若干个并排靠拢的支撑滚轮支撑，不仅成本低，且维护方面。用于平板型产品检测设备在剔除工位外侧的二个旋转接料架，其悬空至剔除工位的被检产品上方，通过升降机构抬起，旋转接料架再从两侧靠拢至被检产品的下方托住，进而移送至返修产品传送装置，从而将不合格产品从检测设备的正常下料方向移出，不需要人工移除，实现全自动检测。平板型产品自动检测方法通过传送带的间歇式移动，实现流水线全自动检测，极大地降低人工成本，为平板形状电子产品的生产企业提高检测准确率。

综上所述，本发明自动封膜装置利用产品的移动来带动包装膜，形成回折的形状，再利用门型发热件，仅需一个动作即可完成产品的包装。还在封膜升降架的入料端设有切刀，在热压合之后即可完成包装膜的切断。还进一步采用了夹料机构，在封膜升降架回程的同时产生抽料动作，使包装膜挡在产品移动的前方，从而利用产品的移动，将包装膜从包装膜卷中拉出来。本发明平板型产品自动下料封膜设备与平板型产品检测设备连接，可以实现平板型产品自动检测之后的自动包装，实现全自动操作，以减少人工成本。

上述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发明的保护。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (10)

1.自动封膜装置，包括封膜底座，及设于封膜底座上的支撑带；其特征在于所述支撑带为水平分布或斜面向下分布，若为水平分布时，还包括用于驱动所述支撑带移动的卦膜驱动机构；若为斜面向下分布时，设有止挡结构，以挡住需要封膜的产品；还包括设于所述支撑带上方的封膜支架，与所述封膜支架上下活动联接的封膜升降架，所述封膜升降架的下端设有门型发热件，以对包装膜的三个直边进行热压合；所述封膜底座的入料端和两侧边设有门型支撑块，以支撑所述门型发热件；还包括设于所述封膜底座的包装膜架，所述包装膜架设有包装膜卷。

2.根据权利要求1所述的自动封膜装置，其特征在于所述封膜升降架的入料端设有位于所述门型发热件外侧的切刀，及用于驱动切刀上下活动的切刀动力件；所述封膜底座还设有与所述切刀相对应的切断端面；所述切刀动力件于所述门型发热件与所述门型支撑块贴合后，驱动所述切刀向下移动，进行切割动作，以切断包装膜。

3.根据权利要求2所述的自动封膜装置，其特征在于所述封膜升降架还设有位于所述切刀入料侧的夹料机构；所述封膜底座还设有与所述夹料机构相对应的突起片；所述夹料机构的最下端突出于所述切刀；所述夹料机构于包装膜覆盖产品之后且于其最下端接触所述封膜底座支撑的包装膜之前张开并保持至所述切刀将包装膜切断，被夹住的包装膜料头被牵引带出；所述夹料机构于其最下端接触所述封膜底座支撑的包装膜之后至所述门型发热件与所述门型支撑块贴合时，所述突起片插入夹料机构张开的夹料腔内，包装膜被顶住并送至夹料腔内。

4.根据权利要求3所述的自动封膜装置，其特征在于所述夹料机构于所述切刀动力件开始工作时至所述切刀切割包装膜时，关闭所述的夹料腔，以夹紧切断之后的包装膜料头。

5.根据权利要求4所述的自动封膜装置，其特征在于所述夹料机构包括固定板，及与所述固定板中段铰接的活动板，所述活动板的下端设有活动夹紧头，上端的内侧设有夹紧弹簧；还包括设于所述固定板和所述活动板上端的松开动力件。

6.根据权利要求5所述的自动封膜装置，其特征在于所述松开动力件为电磁铁；所述切刀为发热式热熔切刀。

7.根据权利要求1所述的自动封膜装置，其特征在于所述封膜支架还设有用于驱动封膜升降架的封膜动力件；所述封膜升降架设有用于与所述封膜支架上下活动联接的封膜滑柱。

8.平板型产品自动下料封膜设备，所述下料封膜设备与平板型产品检测设备连接；其特征在于包括权利要求5所述的自动封膜装置，所述的自动封膜装置设于所述检测设备的出料端；还包括封膜控制器；

所述检测设备包括承载装置，还包括至少一个检测工位，及位于最后一个检测工位出料方向的剔除工位；所述剔除工位设有位于二个所述传送带中间的升降机构，位于所述剔除工位外侧的二个旋转接料架，及位于所述旋转接料架外侧的返修产品传送装置；所述的旋转接料架包括旋转固定座，设于所述旋转固定座的旋转机构，与所述旋转机构传动联接的接料架，所述的接料架还设有接料主动轮和至少三个接料从动轮，及与所述接料主动轮传动联接的接料电机；所述主动轮和所述从动轮的外侧绕设有接料传送带；所述承载装置包括机座，设于所述机座上的二根平行移动的传送带，及若干个固定于所述传送带上的承载台，每四个所述承载台承载一个平板型产品；

还包括用于驱动所述传送带的传送电机，及与所述传送电机、所述封膜控制器、检测控制器电性连接的总控制器。

9.根据权利要求8所述的下料封膜设备，其特征在于还包括位于最后一个检测位出料方向的剔除工位；所述剔除工位设有位于二个所述传送带中间的升降机构，位于所述剔除工位外侧的二个旋转接料架，及位于所述旋转接料架外侧的返修产品传送装置；所述的旋转接料架包括旋转固定座，设于所述旋转固定座的旋转机构，与所述旋转机构传动联接的接料架，所述的接料架还设有接料主动轮和至少三个接料从动轮，及与所述接料主动轮传动联接的接料电机；所述主动轮和所述从动轮的外侧绕设有接料传送带；

所述升降机构包括由四根立柱构成的框形基座，及下端与四根所述立柱轴孔活动联接的框形升降架，所述框形基座的中心还设有螺杆，所述框形升降架的下端还设有与所述螺杆螺丝联接的螺母座；所述框形基座还设有与所述螺杆传动联接的升降减速机构，及与所述升降减速机构传动联接的升降电机；

所述旋转固定座包括框式底座，与所述框式底座固定联接的圆形底盘，与所述圆形底盘活动联接的旋转盘；所述旋转盘与所述接料架固定联接；还包括设于所述圆形底盘下方的旋转动力机构，所述旋转动力机构设有穿过所述圆形底盘与所述旋转盘传动联接的旋转轴；所述旋转动力机构包括设有所述旋转轴的旋转减速机构和与所述减速机构传动联接的旋转电机；

还包括与所述接料电机、升降电机、旋转电机电性连接的剔除控制器，所述剔除控制器的输入端与检测控制器的输出端电性连接。

10.平板型产品自动下料封膜方法，其特征在于采用权利要求8或9所述的下料封膜设备，所述总控制器输出间歇式信息，以使所述传送电机驱动所述传送带间歇式移动；还包括以下封膜步骤：

步骤一、设有的封膜到位传感器，检测到产品到位信息，并传送至封膜控制器；封膜控制器输出控制信息至封膜动力件，使其向下工作，封膜升降架向下移动；

步骤二、松开动力件得电工作并保持，释放包装膜的料头；

步骤三、所述门型发热件与所述门型支撑块贴合，进行热压合；

步骤四、设有的切刀动力件向下动作，切刀将包装膜切断；

步骤五、松开动力件失电，夹料机构将包装膜夹紧；

步骤六、封膜动力件向上工作，包装膜的料头被牵引至上方，同时，封膜之后的产品在自重或卦膜驱动机构的作用下，移送至包装工位；

步骤七、从平板型产品检测设备送来新的产品，产品的移动，带动包装膜向出料方向移动，直至封膜到位传感器能检测到的位置，转入步骤一。

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