CN113815928A - 大容量吹塑产品用装箱系统及自动化生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种大容量吹塑产品用装箱系统，包括分道输送带，待吹塑产品通过输送通道经过分道输送带进入进瓶输送线；分道输送带分成多个输送通道，分道输送带的入口处安装转向机构，转向机构将输送通道上的吹塑产品输送至输送通道内；推瓶机构，安装于进瓶输送线的一侧，用于推动多个输送通道内的吹塑产品；滚动输送线，用于传输多个包装箱，包装箱用于装入吹塑产品；装箱驱动机构，连接抱瓶机构，装箱驱动机构驱动抱瓶机构往返于推瓶机构和滚动输送线之间；抱瓶机构连接抓瓶机构，抱瓶机构驱动抓瓶机构上下运动，抓瓶机构用于将抱紧后的一垛吹塑产品、装入包装箱内。本发明保证产品质量且包装速度快。

Description

大容量吹塑产品用装箱系统及自动化生产线

技术领域

本发明涉及自动检测装箱线技术领域，尤其是指一种大容量吹塑产品用装箱系统及自动化生产线。

背景技术

吹塑，也称中空吹塑，一种发展迅速的塑料加工方法。热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热(或加热到软化状态)，置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。

吹塑薄膜的制造工艺在原理上和中空制品吹塑十分相似，但它不使用模具，从塑料加工技术分类的角度，吹塑薄膜的成型工艺通常列入挤出中。吹塑工艺开始用于生产低密度聚乙烯小瓶，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型机的发展，吹塑技术得到了广泛应用。中空容器的体积可达数千升，有的生产已采用了计算机控制。适用于吹塑的塑料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酯等，所得之中空容器广泛用作工业包装容器。

吹塑机工作原理的工作原理如下，塑料与料斗进入挤出机料筒后，随着螺杆的旋转，被螺纹强制推向机头方向。由于机头处过滤网、分流板、机头口模的阻力，加上螺杆螺纹间容量逐渐缩小，使前进的料受到很大阻力，同时又受到料筒传入的热量的加热；另一方面，塑料在运动中受压缩、剪切、搅拌等力的作用时，与料筒、螺杆间的摩擦及塑料分子间的摩擦，都会产生大量的热。由于塑料在机筒内温度不断升高，其物理状态逐渐由玻璃态转变为高弹态，最后变成黏流态，并进一步完全塑化。由于螺杆在不断旋转，就把塑化好的塑料等压、等量从机头口模中挤出，称为具有一定形状的塑料制品。经冷却定型，完成挤出成型工作。

现有的吹塑产品加工完成后直接落在输送带上，由操作人员通过肉眼对吹塑产品进行外观检查，如果吹塑产品合格，手动将吹塑产品放入包装箱内，以一箱24个吹塑产品为单位，包装完成后集中搬运至仓库；如果吹塑产品不合格，手动将吹塑产品放置在不合格筐中。

现有技术的不足之处在于：需要人工来手动筛选合格的吹塑产品与不合吹塑产品，准确度低、速度慢、人工成本高。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明公开了一种大容量吹塑产品用装箱系统及生产线。

本发明所采用的技术方案如下：

一种大容量吹塑产品用装箱系统，包括

分道机构，包括分道输送带，所述分道输送带的入口连通输送通道，所述分道输送带的出口连通进瓶输送线，待吹塑产品通过所述输送通道经过所述分道输送带进入所述进瓶输送线；所述分道输送带上设置多个立板，所述立板将分道输送带分成多个输送通道，所述分道输送带的入口处安装转向机构，所述转向机构将输送通道上的吹塑产品分别输送至多个输送通道内；

推瓶机构，安装于所述进瓶输送线的一侧，用于推动多个输送通道内的吹塑产品，将多个输送通道内的吹塑产品按照矩阵方式排列成一垛吹塑产品；

滚动输送线，用于传输多个包装箱，所述包装箱用于装入一垛吹塑产品；

装箱驱动机构，连接抱瓶机构，所述装箱驱动机构驱动所述抱瓶机构往返于所述推瓶机构和所述滚动输送线之间；所述抱瓶机构连接抓瓶机构，所述抱瓶机构驱动所述抓瓶机构上下运动，所述抓瓶机构用于将抱紧后的一垛吹塑产品、装入所述包装箱内。

其进一步的技术特征在于：所述转向机构包括第一气缸，所述第一气缸的活塞杆连接转向板组，所述第一气缸推动所述转向板组转动，将吹塑产品分流至多个输送通道。

其进一步的技术特征在于：所述推瓶机构包括第二气缸，所述第二气缸的活塞杆连接推瓶板；所述第二气缸推动所述推瓶板，所述推瓶板推动多个输送通道内的吹塑产品。

其进一步的技术特征在于：所述抱瓶机构包括滚珠丝杆直线滑台模组，所述滚珠丝杆直线滑台模组的滑台连接升降板，所述升降板连接抓瓶机构，所述滚珠丝杆直线滑台模组驱动所述抓瓶机构升降；所述装箱驱动机构包括第四气缸，第四气缸的活塞杆推动所述滚珠丝杆直线滑台模组前后移动。

其进一步的技术特征在于：所述抓瓶机构包括第一抓瓶模组、第二抓瓶模组、第三抓瓶模组和第四抓瓶模组，所述第一抓瓶模组和所述第三抓瓶模组沿所述抓瓶机构的宽的中垂线对称设置，所述第二抓瓶模组和所述第四抓瓶模组沿所述抓瓶机构的长的中垂线对称设置；所述第一抓瓶模组、所述第二抓瓶模组、所述第三抓瓶模组和所述第四抓瓶模组均包括推动气缸，所述推动气缸的活塞杆连接活动夹板。

其进一步的技术特征在于：所述分道输送带、所述进瓶输送线和所述滚动输送线均为滚筒输送机。

其进一步的技术特征在于：还包括分瓶机构，安装于所述推瓶机构和所述抱瓶机构之间，用于多个吹塑产品的排列。

其进一步的技术特征在于：还包括护托机构，安装于所述抱瓶机构下方，用于承载多个输送通道内的吹塑产品。

一种大容量吹塑产品用自动化生产线，包括上述所述的大容量吹塑产品用装箱系统。

其进一步的技术特征在于：还包括吹瓶机工位、视觉检测工位和测漏工位；所述吹瓶机工位生产吹塑产品，所述视觉检测工位和所述测漏工位依次检测吹塑产品，所述吹瓶机工位、所述视觉检测工位、所述测漏工位和所述大容量吹塑产品用装箱系统串连。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

1、本发明减轻劳动强度，降低生产成本，提高生产效率，便于产品的包装、运输或储存。

2、本发明加快吹塑产品码垛的循环时间，效率高，特别适合高产量需求的日用生活品容器生产。

3、本发明根据客户及产品检验标准需求，制定外观检测标准—剔除黑点、异物的不合格产品，再进行泄露检测(主要是穿孔泄露)，最后自动装箱，操作简易，安全性能高。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。

图1是装箱系统的结构示意图。

图2是装箱系统的前视图。

图3是装箱系统的后视图。

图4是装箱系统的右视图。

图5是装箱系统的俯视图。

图6是机架总成的结构示意图。

图7是机架总成的前视图。

图8是机架总成的后视图

图9是机架总成的右视图。

图10是机架总成的俯视图。

图11是转向机构的结构示意图。

图12是转向机构的侧视图。

图13是分道机构的示意图。

图14是推瓶机构的结构示意图。

图15是分瓶结构的结构示意图。

图16是抱瓶机构和装箱驱动机构总成的结构示意图。

图17是抱瓶机构和装箱驱动机构总成的主视图。

图18是抱瓶机构和装箱驱动机构总成的侧视图。

图19是抱瓶机构和装箱驱动机构总成的俯视图。

图20是抓瓶机构的结构示意图。

图21是箱子定位机构的结构示意图。

图22是滚筒输送线的结构示意图。

图23是滚筒输送线的主视图。

图24是滚筒输送线的侧视图。

图25是自动化生产线的示意图。

说明书附图标记说明：1、转向机构；101、第一立柱；102、第一横梁；103、第一连接组件；1031、第一气缸销轴；1032、第一气缸固定板；104、第一气缸；105、推力轴；106、第一转向板；107、转向过渡板；108、第二转向板；109、第一转向主轴；110、第一导向板；111、第二转向主轴；112、第二导向板；2、分道机构；201、分道输送带；202、立板；3、推瓶机构；301、第二气缸；302、推瓶安装板；303、第一导向块；304、第一导向杆；305、推瓶板；4、分瓶机构；401、第三气缸；402、第一气缸安装板；403、第二导向杆；404、分瓶板；4041、第一固定架；4042、第一分隔板；5、抱瓶机构；501、升降板；502、滚珠丝杆直线滑台模组；503、光轴固定板；504、第三导向杆；505、第二导向块；506、第一抓瓶模组；507、第二抓瓶模组；508、第三抓瓶模组；509、第四抓瓶模组；510、装箱活动板；6、机架；7、装箱驱动机构；701、第四气缸；702、滑轨中转板；703、滑轨连接组件；7031、转板；7032、筋板；704、滑块；705、导轨；706、导轨固定架；8、滚动输送线；801、运输输送带；802、箱子定位气缸组；803、箱子；804、拦截组件；8041、第二分隔板；8042、第二固定架；805、第四导向杆；806、第五气缸；9、护托机构；10、箱子定位机构；1001、第一定位架；1002、第二气缸安装板；1003、第一气缸转接块；1004、第六气缸；1005、转轴安装座；1006、转轴；1007、转动板；1008、第二气缸转接块；1009、推板；11、吹瓶机工位；12、换向机构；13、输送通道；14、视觉检测工位；15、测漏工位。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。以下实施例中所提到的方向用语，例如：上、下、左、右、前或后等，仅是参考附图的方向。因此，使用的方向用语是用来说明并非用来限制本发明，此外，在全部实施例中，相同的附图标号表示相同的元件。

结合图1～图10及图13，一种大容量吹塑产品用装箱系统，包括

机架6，以机架6的中心为原点，以机架6的宽边所在直线为x轴，以机架6的高所在直线为y轴，以机架6的长边所在直线为z轴；

分道机构2，包括分道输送带201，分道输送带201的入口连通输送通道13，分道输送带201的出口连通进瓶输送线，待吹塑产品通过输送通道13经过分道输送带201进入进瓶输送线；分道输送带201上设置多个立板202，立板202将分道输送带201分成多个输送通道，分道输送带201的入口处安装转向机构1，转向机构1将输送通道13上的吹塑产品分别输送至多个输送通道内；本实施例中，进瓶输送线、分道输送带201和输送通道13均为市售的动力滚筒输送机，动力滚筒输送机为在两侧框架间排列若干辊子的连续输送设备。

推瓶机构3，安装于进瓶输送线的一侧，用于推动多个输送通道内的吹塑产品，将多个输送通道内的吹塑产品按照矩阵方式排列成一垛吹塑产品；

滚动输送线8，用于传输多个包装箱803，包装箱803用于装入一垛吹塑产品；

装箱驱动机构7，连接抱瓶机构5，装箱驱动机构7驱动抱瓶机构5往返于推瓶机构3和滚动输送线8之间；抱瓶机构5连接抓瓶机构，抱瓶机构5驱动抓瓶机构上下运动，抓瓶机构用于将抱紧后的一垛吹塑产品、装入包装箱803内。抱瓶机构5和抓瓶机构均安装于机架6内。

护托机构9，安装于抱瓶机构5下方，固定于机架6的工作台上，用于排列吹塑产品，将吹塑产品按照M×N的矩阵方式排列，且M≥3，N≥3。本实施例中，吹塑产品按照6×4的矩阵方式排列。

箱子定位机构10，安装于滚动输送线8上方，用于限制包装箱803的位移。

结合图11和图12，转向机构1包括一组第一立柱101，第一横梁102固定于一组第一立柱101上，第一横梁102的长边所在直线和z轴相互平行；第一横梁102之上安装第一气缸104，具体地，第一气缸104的固定端连接第一连接组件103，第一连接组件103包括第一气缸销轴1031和第一气缸固定板1032，第一气缸固定板1032固定于第一横梁102之上，第一气缸销轴1031的一端垂直插入第一气缸固定板1032，第一气缸销轴1031的另一端穿过第一气缸104的固定端。

第一气缸104的活塞杆连接推力轴105的一端，推力轴105的另一端连接第一转向板106，第一转向板106通过转向过渡板107连接第二转向板108，且第一横梁102和转向过渡板107相互平行，第一转向板106和第二转向板108相互平行；第一转向板106的一侧垂直穿过第一转向主轴109，第二转向板108的一侧垂直穿过第二转向主轴111；第一转向主轴109的一端连接第一导向板110，第二转向主轴111的一端连接第二导向板112，第一气缸104的活塞杆可推动第一导向板110和第二导向板112同时转动。

如图14所示，推瓶机构3包括第二气缸301，第二气缸301固定于推瓶安装板302之上，第二气缸301的活塞杆所在直线和z轴相互平行，且第二气缸301的活塞杆抵接推瓶板305；推瓶板305还连接一组第一导向杆304，一组第一导向杆304分别设置在第二气缸301的活塞杆左右两侧，且第一导向杆304穿过第一导向块303，第一导向块303固定于推瓶安装板302之上。

如图15所示，分瓶机构4包括第三气缸401，第三气缸401的端盖固定于第一气缸安装板401之上，第三气缸401的活塞杆所在直线和y轴相互平行，且第三气缸401的活塞杆抵接分瓶板404，分瓶板404还连接一组第二导向杆403，一组第二导向杆403分别设置在第三气缸401的活塞杆左右两侧。分瓶板404包括螺栓连接的第一固定架4041和第一分隔板4042，螺栓依次穿过第一固定架4041和第一分隔板4042，将两者紧固连接，便于操作人员后期更换和安装第一分隔板4042。

结合图16～图19，抱瓶机构5包括滚珠丝杆直线滑台模组502，滚珠丝杆直线滑台模组502的滚珠丝杆所在直线和y轴相互平行，滚珠丝杆直线滑台模组502的滑台连接升降板501，升降板501连接抓瓶机构，滚珠丝杆直线滑台模组502的壳体一侧固定滑轨连接组件703；滑轨连接组件703包括转板7031和筋板7032，转板7031固定于滚珠丝杆直线滑台模组502的壳体之上，且转板7031之上固定一组第二导向块505，第三导向杆504穿过第二导向块505，且两根第二导向杆504的上部通过光轴固定板503连接，第三导向杆504对抓瓶机构进行定位。本实施例中，滚珠丝杆直线滑台模组502可选用型号为鼎城DSCP的滚珠丝杆直线滑台模组。

装箱驱动机构7包括第四气缸701、滑块704和导轨705，第四气缸701的活塞杆所在直线、导轨705所在直线均和x轴相互平行，第四气缸701的活塞杆连接滑轨中转板702，滑轨中转板702同时还连接滑轨连接组件703，滑块704嵌合于导轨705，导轨705固定于导轨固定架706之上，滑轨连接组件703固定于滑块704上，第四气缸701的活塞杆推动滑块704沿x轴方向运动。

如图20所示，抓瓶机构包括第一抓瓶模组506、第二抓瓶模组507、第三抓瓶模组508和第四抓瓶模组509，第一抓瓶模组506位于x轴的正方向，第二抓瓶模组507位于y轴的正方向，第三抓瓶模组508位于x轴的负方向，第四抓瓶模组509位于y轴的负方向；第一抓瓶模组506、第二抓瓶模组507、第三抓瓶模组508和第四抓瓶模组509均包括推动气缸，推动气缸的活塞杆连接活动夹板。

护托机构9包括一组底板，一组底板对称固定于机架6之上，一组底板限定多个吹塑产品的位置，便于抓瓶机构抓取吹塑产品。

结合图21～图24，滚动输送线8为市售的滚筒输送机，滚动输送线8的中部设置拦截组件804，拦截组件804包括螺栓连接的第二分隔板8041和第二固定架8042，螺栓依次穿过第二分隔板8041和第二固定架8042，将两者紧固连接，方便操作人员后期更换和安装拦截组件804。第二固定架8042抵接第五气缸806的活塞杆，第五气缸806的活塞杆所在直线和y轴相互平行，第五气缸806的端盖固定于第三气缸安装板，一组第四导向杆805分别设置在第五气缸806的活塞杆左右两侧并连接第二固定架8042。

箱子定位机构10，包括第六气缸1004，第六气缸1004的固定端连接第一气缸转接块1003，第六气缸1004的活塞杆连接第二气缸转接块1008，第一气缸转接块1003固定于第二气缸安装板1002之上，第二气缸安装板1002固定于第一定位架1001之上，第二气缸转接块1008固定于转动板1007之上，且转动板1007的一侧连接转轴1006，转动板1007的另一侧连接推板1009，转轴1006的两端分别安装于转轴安装座1005内，转轴1006的轴线和第一定位架1001的长边所在直线相互平行。

箱子定位机构10和拦截组件804共同作用，第六气缸1004的活塞杆伸出推动转动板1007转动，从而使转动板1007贴合包装箱803的一侧，第五气缸806的活塞杆伸出推动第二分隔板8041伸出滚动输送线8，从而使第二分隔板8041贴合包装箱803的另一侧，限制包装箱803在滚动输送线8上的运动。

如图25所示，一种大容量吹塑产品用自动化生产线，包括吹瓶机工位11、视觉检测工位14、测漏工位15和大容量吹塑产品用装箱系统，输送通道13依次将吹瓶机工位11、视觉检测工位14、测漏工位15和大容量吹塑产品用装箱系统串连，视觉检测工位14和侧漏工位15处均安装气动元件，用于处理不合格吹塑产品。输送通道13的起始端位于吹瓶机工位11的出口，视觉检测工位14和测漏工位15位于输送通道13的一侧，输送通道13的终止端位于大容量吹塑产品用装箱系统的入口。输送通道13根据实际情况设计，可以是多段直线轨道，也可以是直线轨道和弯曲轨道，在直线轨道和弯曲轨道的过渡连接处设置换向机构12，从而满足输送要求。具体地，换向机构12包括转盘和伺服电机，伺服电机的输出轴连接转盘的中心，伺服电机的输出轴驱动转盘转动。视觉检测工位14为外观自动检测设备，测漏工位15为吹塑侧漏机，吹瓶机、外观自动检测设备和吹塑侧漏机均为市售产品，其结构和工作原理为公知常识，由本领域技术人员根据需要选择和调整。

本发明的操作步骤如下：

步骤S1：吹瓶机工位11根据产品要求制成吹塑产品，由吹瓶机工位11的出口出料，落入输送通道13。

步骤S2：输送通道13将吹塑产品依次经过视觉检测工位14和侧漏工位15进行吹塑产品的检测，符合标准的吹塑产品继续由输送通道13输送至分道机构2，不符合标准的吹塑产品由视觉检测工位14和侧漏工位15处的气动元件推落至不合格产品通道。

步骤S3：第一气缸104的活塞杆往复伸缩，带动第一导向板110和第二导向板112同时转动，将吹塑产品在分道输送带201上分成两排输送。

步骤S4：两排吹塑产品最终合流至进瓶输送线，第二气缸301的活塞杆伸出，可推动两排吹塑产品向护托机构9内运动，根据推瓶板305的长度，每排吹塑产品的数量≥4个；同时，分瓶机构4可以进一步排列、整理每排吹塑产品。当护托机构9内达到吹塑产品承载容量的上限时，抱瓶机构5工作。

步骤S5:启动滚珠丝杆直线滑台模组502，滚珠丝杆直线滑台模组502驱动升降板501下降，然后启动第一抓瓶模组506、第二抓瓶模组507、第三抓瓶模组508和第四抓瓶模组509，装夹一垛吹塑产品一垛为24个，且按照6×4的矩阵方式排列。

步骤S6：滚珠丝杆直线滑台模组502驱动升降板501上升，同时第四气缸701的活塞杆伸出，推动滑轨连接组件703，从而带动抱瓶机构5沿导轨705滑动；当抱瓶机构5运动至滚动输送线8上方，滚珠丝杆直线滑台模组502驱动升降板501下降。

步骤S7：启动第一抓瓶模组506、第二抓瓶模组507、第三抓瓶模组508和第四抓瓶模组509，将一垛吹塑产品放入包装箱803内，而后，抱瓶机构5回到初始位置，并且，一垛吹塑产品进行装箱时，包装箱803由箱子定位机构10和拦截组件804共同作用保持静止状态。

步骤S8：完成装箱后，包装箱803由滚动输送线8输送至终止端。

在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种大容量吹塑产品用装箱系统，其特征在于：包括

分道机构(2)，包括分道输送带(201)，所述分道输送带(201)的入口连通输送通道(13)，所述分道输送带(201)的出口连通进瓶输送线，待吹塑产品通过所述输送通道(13)经过所述分道输送带(201)进入所述进瓶输送线；所述分道输送带(201)上设置多个立板(202)，所述立板(202)将分道输送带(201)分成多个输送通道，所述分道输送带(201)的入口处安装转向机构(1)，所述转向机构(1)将输送通道(13)上的吹塑产品分别输送至多个输送通道内；

推瓶机构(3)，安装于所述进瓶输送线的一侧，用于推动多个输送通道内的吹塑产品，将多个输送通道内的吹塑产品按照矩阵方式排列成一垛吹塑产品；

滚动输送线(8)，用于传输多个包装箱(803)，所述包装箱(803)用于装入一垛吹塑产品；

装箱驱动机构(7)，连接抱瓶机构(5)，所述装箱驱动机构(7)驱动所述抱瓶机构(5)往返于所述推瓶机构(3)和所述滚动输送线(8)之间；所述抱瓶机构(5)连接抓瓶机构，所述抱瓶机构(5)驱动所述抓瓶机构上下运动，所述抓瓶机构用于将抱紧后的一垛吹塑产品、装入所述包装箱(803)内。

2.根据权利要求1所述的大容量吹塑产品用装箱系统，其特征在于：所述转向机构(1)包括第一气缸(104)，所述第一气缸(104)的活塞杆连接转向板组，所述第一气缸(104)推动所述转向板组转动，将吹塑产品分流至多个输送通道。

3.根据权利要求1所述的大容量吹塑产品用装箱系统，其特征在于：所述推瓶机构(3)包括第二气缸(301)，所述第二气缸(301)的活塞杆连接推瓶板(305)；所述第二气缸(301)推动所述推瓶板(305)，所述推瓶板(305)推动多个输送通道内的吹塑产品。

4.根据权利要求1所述的大容量吹塑产品用装箱系统，其特征在于：所述抱瓶机构(5)包括滚珠丝杆直线滑台模组(502)，所述滚珠丝杆直线滑台模组(502)的滑台连接升降板(501)，所述升降板(501)连接抓瓶机构，所述滚珠丝杆直线滑台模组(502)驱动所述抓瓶机构升降；所述装箱驱动机构(7)包括第四气缸(701)，第四气缸(701)的活塞杆推动所述滚珠丝杆直线滑台模组(502)前后移动。

5.根据权利要求1所述的大容量吹塑产品用装箱系统，其特征在于：所述抓瓶机构包括第一抓瓶模组(506)、第二抓瓶模组(507)、第三抓瓶模组(508)和第四抓瓶模组(509)，所述第一抓瓶模组(506)和所述第三抓瓶模组(508)沿所述抓瓶机构的宽的中垂线对称设置，所述第二抓瓶模组(507)和所述第四抓瓶模组(509)沿所述抓瓶机构的长的中垂线对称设置；所述第一抓瓶模组(506)、所述第二抓瓶模组(507)、所述第三抓瓶模组(508)和所述第四抓瓶模组(509)均包括推动气缸，所述推动气缸的活塞杆连接活动夹板。

6.根据权利要求1所述的大容量吹塑产品用装箱系统，其特征在于：所述分道输送带(201)、所述进瓶输送线和所述滚动输送线(8)均为滚筒输送机。

7.根据权利要求1所述的大容量吹塑产品用装箱系统，其特征在于：还包括分瓶机构(4)，安装于所述推瓶机构(3)和所述抱瓶机构(5)之间，用于多个吹塑产品的排列。

8.根据权利要求1所述的大容量吹塑产品用装箱系统，其特征在于：还包括护托机构(9)，安装于所述抱瓶机构(5)下方，用于承载多个输送通道内的吹塑产品。

9.一种大容量吹塑产品用自动化生产线，其特征在于：包括如权利要求1所述的大容量吹塑产品用装箱系统。

10.根据权利要求9所述的大容量吹塑产品用自动化生产线，其特征在于：还包括吹瓶机工位(11)、视觉检测工位(14)和测漏工位(15)；所述吹瓶机工位(15)生产吹塑产品，所述视觉检测工位(14)和所述测漏工位(15)依次检测吹塑产品，所述吹瓶机工位(11)、所述视觉检测工位(14)、所述测漏工位(15)和所述大容量吹塑产品用装箱系统串连。

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