CN113815247A - 一种钢塑复合管的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及复合管技术领域，公开了一种钢塑复合管的制造方法，所述钢塑复合管的制造系统包括：卷料机、焊接机、第一挤出机和第二挤出机，所述钢塑复合管的制造方法包括以下步骤：步骤一：所述卷料机将不锈钢带卷成管状并通过所述焊接机焊接固定，获得不锈钢管；步骤二：所述第一挤出机将加热后的热熔胶覆盖在所述不锈钢管的外壁上；步骤三：所述第二挤出机将挤出的塑料材料覆盖在所述热熔胶的外部，获得钢塑复合管。本发明通过将不锈钢管的厚度降低，切管时不会出现不锈钢管和塑料管分离的现象，在使用钢塑复合管时也不会有液体渗入不锈钢管和塑料管之间，不影响钢塑复合管的整体强度。

Description

一种钢塑复合管的制造方法

技术领域

本发明涉及复合管技术领域，特别是涉及一种钢塑复合管的制造方法。

背景技术

目前，在钢塑复合管中塑料管和不锈钢复合管中，通常是内层设置不锈钢管，塑料管套设于不锈钢管的外壁上，在不锈钢管和塑料管之间设置热熔胶，通过热熔胶将塑料管固定在不锈钢管上。由于不锈钢管的铸造工艺限制，不锈钢管的厚度在现有技术中只能在0.4mm或以上。

以0.4mm或以上厚度的不锈钢管为基础制造出的钢塑复合管，在切管时容易导致不锈钢管和塑料管分离的问题。在使用时，原本只应在不锈钢管通过的液体会在进入钢塑复合管时渗入不锈钢管和塑料管之间，导致钢塑复合管的强度降低，钢塑复合管在使用时的强度无法达到其结构本身本应该能提供的强度，导致了资源浪费的问题。

发明内容

本发明的目的是：提供一种钢塑复合管的制造方法，能够制造出一种钢塑复合管，切管时不会出现不锈钢管和塑料管分离的现象，在使用钢塑复合管时也不会有液体渗入不锈钢管和塑料管之间，避免造成资源浪费。

为了实现上述目的，本发明提供了钢塑复合管的制造方法，所述钢塑复合管的制造系统包括：卷料机、焊接机、第一挤出机和第二挤出机，所述焊接机的输入端设置于所述卷料机的输出端，所述第一挤出机的输入端设置于所述焊接机的输出端，所述第二挤出机的输入端设置于所述第一挤出机的输出端；

所述钢塑复合管的制造方法包括以下步骤：

步骤一：所述卷料机将不锈钢带卷成管状并通过所述焊接机焊接固定，获得不锈钢管；

步骤二：所述第一挤出机将加热后的热熔胶覆盖在所述不锈钢管的外壁上；

步骤三：所述第二挤出机将挤出的塑料材料覆盖在所述热熔胶的外部，获得钢塑复合管。

可选的，所述塑料材料为PP-R材料。

可选的，所述钢塑复合管的制造系统还包括检测机，所述检测机的输入端设置于所述焊接机的输出端，所述检测机的输出端与所述第一挤出机的输入端相连接。

可选的，所述钢塑复合管的制造系统还包括打磨机，所述打磨机的输入端设置于所述检测机的输出端，所述打磨机的输出端与所述第一挤出机的输入端相连接。

可选的，所述钢塑复合管的制造系统还包括退火炉，所述退火炉的输入端设置于所述打磨机的输出端，所述退火炉的输出端与所述第一挤出机的输入端相连接。

可选的，所述钢塑复合管的制造系统还包括清洗烘干机，所述清洗烘干机的输入端与所述退火炉的输出端相连接，所述清洗烘干机的输出端与所述第一挤出机的输入端相连接。

可选的，所述不锈钢带的厚度小于0.4mm。

可选的，所述步骤一还包括：对所述不锈钢管的焊缝进行涡流探伤，若所述涡流探伤的结果为合格则执行所述步骤二，若所述涡流探伤的结果为不合格则停止制造。

可选的，所述步骤一还包括：对所述不锈钢管进行整圆处理。

本发明实施例提供一种钢塑复合管的制造方法，与现有技术相比，其有益效果在于：

本发明实施例的一种钢塑复合管的制造方法，卷料机先将不锈钢带卷成管状，再由焊接机焊接成不锈钢管，第一挤出机再将加热后的热熔胶覆盖在不锈钢管上，第二挤出机将挤出的塑料覆盖在热熔胶上。由于不锈钢带的厚度通常较小，比现有技术中铸造出的不锈钢管的厚度小，切管时不会出现不锈钢管和塑料管分离的现象，在使用钢塑复合管时也不会有液体渗入不锈钢管和塑料管之间，避免造成资源浪费。

附图说明

图1是本发明实施例钢塑复合管的结构示意图。

图2是本发明实施例钢塑复合管A处的放大示意图。

图3是本发明实施例制造钢塑复合管的系统的示意图。

图4是本发明实施例制造钢塑复合管的系统的部分示意图。

图5也是本发明实施例制造钢塑复合管的系统的部分示意图。

图中，1、塑料管；2、不锈钢管；3、热熔胶；4、卷料机；5、焊接机；6、第一挤出机；7、第二挤出机；8、检测机；9、打磨机；10、退火炉；11、清洗烘干机；12、定径机；13、校直器；14、冷却器；15、切断机；16、落料机。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参照图1-2，本发明实施例优选实施例的一种钢塑复合管，包括不锈钢管2和塑料管1，塑料管1套设于不锈钢管2的外壁上，不锈钢管2的外壁和塑料管1的内壁通过热熔胶3固定连接，不锈钢管2的厚度范围小于0.4mm。通过设置不锈钢管2的厚度小于0.4mm，在对钢塑复合管进行切管时不会出现不锈钢管2和塑料管1分离的现象，在使用钢塑复合管时也不会有液体渗入不锈钢管2和塑料管1之间，保证了钢塑复合管在使用时不会出现强度降低的问题。优选的，设置不锈钢管2的厚度范围不小于0.12mm，能够保证钢塑复合管本身结构具有一定的强度，由于不会出现不锈钢管2和塑料管1分离的现象，因此钢塑复合管在使用时就能够达到本身结构能够提供的强度，避免造成资源浪费。在本实施例中，设置不锈钢管2的厚度为0.12mm，塑料管1的厚度保持不变，在钢塑复合管切管后也没有出现不锈钢管2和塑料管1分离的情况，这样在使用时，没有液体渗入不锈钢管2和塑料管1之间，与现有技术中0.4mm厚度的不锈钢管2制成的钢塑复合管能够提供同样的强度。而且由于不锈钢管2的厚度小于现有技术中的不锈钢管2的厚度，切管工作也进行的更顺利。本实施例中，塑料材料为PP-R(polypropylene random,无规共聚聚丙烯)材料，在其他实施例中也可选择其他塑料材料，如PVC(Polyvinyl chloride,聚氯乙烯)材料等。

本实施例还提供一种钢塑复合管的制造系统，包括：卷料机4、焊接机5、第一挤出机6和第二挤出机7。卷料机4，其用于将不锈钢带卷成管状。焊接机5，其输入端设置于卷料机4的输出端，用于将管状的不锈钢带焊接为不锈钢管2。第一挤出机6，输入端与焊接机5的输出端相连接，用于将加热后的热熔胶3覆盖在不锈钢管2的外壁上。第二挤出机7，输入端设置于第一挤出机6的输出端，用于将挤出的塑料材料覆盖在热熔胶3的外部。

卷料机4先将不锈钢带卷成管状，再由焊接机5焊接成不锈钢管2，之后第一挤出机6在不锈钢管2的外壁上覆盖热熔胶3，再由第二挤出机7在热熔胶3的外部覆盖塑料材料。由于不锈钢带的厚度通常较小，通常不大于0.4mm，比现有技术中铸造出的不锈钢管2的厚度小，切管时不会出现不锈钢管2和塑料管1分离的现象，在使用钢塑复合管时也不会有液体渗入不锈钢管2和塑料管1之间，避免造成资源浪费。在本实施例中，优选厚度范围在0.12mm-0.4mm的不锈钢带，能够保证钢塑复合管本身结构具有一定的强度，由于不会出现不锈钢管2和塑料管1分离的现象，因此钢塑复合管在使用时就能够达到本身结构能够提供的强度，避免造成资源浪费。

此外，钢塑复合管的制造系统，还包括检测机8，检测机8的输入端设置于焊接机5的输出端，检测机8的输出端与第一挤出机6的输入端相连接。在不锈钢带被焊接为不锈钢管2后，检测机8对不锈钢管2进行涡流探伤，检测其是否存在焊接缺陷。还包括打磨机9，打磨机9的输入端设置于检测机8的输出端，打磨机9的输出端与第一挤出机6的输入端相连接。在不锈钢管2检测后，合格的不锈钢管2被打磨机9打磨修整，便于后续热熔胶3能够更服帖的设置在不锈钢管2的外壁上。还包括退火炉10，退火炉10的输入端设置于打磨机9的输出端，退火炉10的输出端与第一挤出机6的输入端相连接。在打磨机9将不锈钢管2打磨后，对不锈钢管2进行退火处理，减少不锈钢带卷成管状时的残余应力和因焊接而产生的热应力，减少不锈钢管2出现变形和裂纹等缺陷的可能性。还包括清洗烘干机11，清洗烘干机11的输入端与退火炉10的输出端相连接，清洗烘干机11的输出端与第一挤出机6的输入端相连接。在不锈钢管2退火处理后再进行烘干，确保不锈钢管2的表面没有液体，防止降低热溶胶的黏着力，从而保证不锈钢管2和塑料管1的连接强度。

此外，还包括定径机12和校直器13，定径机12的输入端设置于所述退火炉10的输出端，定径机12的输出端设置于校直器13的输入端，校直器13的输出端设置于清洗烘干机11的输入端。在不锈钢管2被清洗烘干之前，定径机12确保不锈钢管2的精度，校直器13确保不锈钢管2的直线度，以确保能够后续工艺中，热熔胶3能够顺利地均匀覆盖在不锈钢管2上。还包括冷却器14，所述冷却器14的输入端设置于所述第二挤出机7的输出端，为制造出的钢塑复合管进行冷却处理。还包括切断机15，切断机15的输入端与冷却器14的输出端相连接。钢塑复合管冷却后，切断机15将钢塑复合管切成所需的长度。还包括落料机16，落料机16的输入端设置于切断机15的输出端。落料机16能够将切好的钢塑复合管进行收集。

本实施例还提供一种钢塑复合管的制造方法，包括以下步骤：

步骤一：卷料机4将不锈钢带卷成管状并通过焊接机5焊接固定，获得不锈钢管2。

本实施例中选取的不锈钢带厚度小于0.4mm。现有技术中不锈钢管2是铸造管，本发明采用不锈钢带制成不锈钢管2，避免了现有技术中铸造管的工艺限制，降低了不锈钢管2的厚度。钢塑复合管在切管时，不会出现不锈钢管2和塑料管1分离的现象，在使用钢塑复合管时也不会有液体渗入不锈钢管2和塑料管1之间，避免造成资源浪费，而且能够提供较高的强度，满足钢塑复合管的使用需要。

在本步骤中，还需对不锈钢管2上的焊缝进行打磨修整。打磨修整后，热熔胶能够更服帖的设置在不锈钢管2的外壁上，从而提高不锈钢管2和塑料管1的连接强度。

在本步骤中，还需对不锈钢管2的焊缝进行涡流探伤，若涡流探伤的结果为合格则执行步骤二，若涡流探伤的结果为不合格则停止制造。涡流探伤用于无损检测不锈钢管2的焊缝质量，当焊缝质量不合格时，会导致该不锈钢管2制成的钢塑复合管在焊缝处发生漏水或渗水的问题，影响钢塑复合管的质量。

在本步骤中，还需对不锈钢管2进行退火处理。由于不锈钢管2是由不锈钢带焊接制成，不锈钢管2会因焊接而产生热应力，热应力较大时会导致不锈钢管2出现变形和裂纹等缺陷。对不锈钢管2进行退火处理，能够减少不锈钢带卷成管状时的残余应力和因焊接而产生的热应力，减少不锈钢管2出现变形和裂纹等缺陷的可能性。

在本步骤中，还需对不锈钢管2的外壁进行清洗。在经过卷成管状、焊接、打磨等工序后，不锈钢管2的外壁会附着杂质。清洗后杂质被去除，热溶胶能够更服帖的设置在不锈钢管2的外壁上，从而提高不锈钢管2和塑料管1的连接强度。不锈钢管2的外壁清洗后进行烘干。保证不锈钢管2的表面没有液体，防止降低热溶胶的黏着力，从而保证不锈钢管2和塑料管1的连接强度。

在本步骤中，还需对不锈钢管2进行整圆处理。不锈钢管2在经过整圆处理中，能够确保不锈钢管2的圆度，便于后续第一挤出机6和第二挤出机7工作。

步骤二：第一挤出机6将加热后的热熔胶3覆盖在不锈钢的外壁上。

在本步骤中，还需在将热熔胶3覆盖在不锈钢管2的外壁上之前，将不锈钢管2加热至180℃-210℃。由于热熔胶3被覆盖在不锈钢管2的外壁上时，热熔胶3的温度为210℃-220℃，通过将不锈钢管2加热至180℃-210℃，降低不锈钢管2和热熔胶3之间的温度梯度，热溶胶能够更服帖的设置在不锈钢管2的外壁上。

在本步骤中，还需热熔胶3加热至210℃-220℃后，再将加热后的热熔胶3覆盖在不锈钢的外壁上。热熔胶3热熔后成为流体，便于将热熔胶3覆盖在不锈钢的外壁。

步骤三：第二挤出机7将挤出的塑料材料覆盖在热熔胶3的外部，获得钢塑复合管。

值得一提的是，在本实施例中，步骤一、步骤二和步骤三均为同一生产线上进行操作，这样可以实现连续生产，提高生产效率。

综上，本发明实施例提供一种制造钢塑复合管的制造系统及制造方法，其通过不锈钢带卷成管状以制造不锈钢管2，实现将不锈钢管2的厚度降低，切管时不会出现不锈钢管2和塑料管分离的现象，在使用钢塑复合管时也不会有液体渗入不锈钢管2和塑料管之间，避免造成资源浪费。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种钢塑复合管的制造方法，其特征在于，所述钢塑复合管的制造系统包括：卷料机、焊接机、第一挤出机和第二挤出机，所述焊接机的输入端设置于所述卷料机的输出端，所述第一挤出机的输入端设置于所述焊接机的输出端，所述第二挤出机的输入端设置于所述第一挤出机的输出端；

所述钢塑复合管的制造方法包括以下步骤：

步骤一：所述卷料机将不锈钢带卷成管状并通过所述焊接机焊接固定，获得不锈钢管；

步骤二：所述第一挤出机将加热后的热熔胶覆盖在所述不锈钢管的外壁上；

步骤三：所述第二挤出机将挤出的塑料材料覆盖在所述热熔胶的外部，获得钢塑复合管。

2.根据权利要求1所述的钢塑复合管的制造方法，其特征在于，所述塑料材料为PP-R材料。

3.根据权利要求1所述的钢塑复合管的制造方法，其特征在于，所述钢塑复合管的制造系统还包括检测机，所述检测机的输入端设置于所述焊接机的输出端，所述检测机的输出端与所述第一挤出机的输入端相连接。

4.根据权利要求3所述的钢塑复合管的制造方法，其特征在于，所述钢塑复合管的制造系统还包括打磨机，所述打磨机的输入端设置于所述检测机的输出端，所述打磨机的输出端与所述第一挤出机的输入端相连接。

5.根据权利要求4所述的钢塑复合管的制造方法，其特征在于，所述钢塑复合管的制造系统还包括退火炉，所述退火炉的输入端设置于所述打磨机的输出端，所述退火炉的输出端与所述第一挤出机的输入端相连接。

6.根据权利要求5所述的钢塑复合管的制造方法，其特征在于，所述钢塑复合管的制造系统还包括清洗烘干机，所述清洗烘干机的输入端与所述退火炉的输出端相连接，所述清洗烘干机的输出端与所述第一挤出机的输入端相连接。

7.根据权利要求1所述的钢塑复合管的制造方法，其特征在于，所述不锈钢带的厚度小于0.4mm。

8.根据权利要求3所述的钢塑复合管的制造方法，其特征在于，所述步骤一还包括：对所述不锈钢管的焊缝进行涡流探伤，若所述涡流探伤的结果为合格则执行所述步骤二，若所述涡流探伤的结果为不合格则停止制造。

9.根据权利要求1所述的钢塑复合管的制造方法，其特征在于，所述步骤一还包括：对所述不锈钢管进行整圆处理。

Images