KR102098845B1 - 금속으로 이루어진 벨트 몸체를 갖는 무한 벨트 및 그 무한 벨트 외부 표면의 기공 크기 검사 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 금속으로 이루어진 벨트 몸체(belt body)를 갖는 무한 벨트(endless belt)에 관한 것으로서, 무한 벨트는 측면들에 의해 서로 연결되어 있는 벨트 외부 면(21) 및 벨트 내부 면(22)을 구비하며, 이들 각각의 측면은 벨트 외부 면(21) 또는 벨트 내부 면(22)보다 작은 표면적을 가지며, 무한 벨트(1)는 벨트 외부 면(21)의 전체 표면에 걸쳐서 관찰했을 때 기공을 전혀 구비하지 않거나 다만 최대 70㎛까지의 크기를 갖는 기공만을 구비한다.

Description

금속으로 이루어진 벨트 몸체를 갖는 무한 벨트 및 그 무한 벨트 외부 표면의 기공 크기 검사 방법{ENDLESS BELT HAVING A BELT BODY MADE OF METAL AND METHOD FOR CHECKING THE PORE SIZE IN THE BELT SURFACE OF THE OUTER BELT SIDE}

본 발명은, 금속으로 이루어진 벨트 몸체(belt body)를 갖는 무한 벨트(endless belt)에 관한 것으로서, 무한 벨트는 측면들에 의해 서로 연결되어 있는 벨트 외부 면 및 벨트 내부 면을 구비하며, 이들 각각의 측면은 벨트 외부 면 또는 벨트 내부 면보다 작은 표면적을 갖는다.

또한, 본 발명은, 금속으로 이루어진 벨트 몸체를 갖는 무한 벨트를 제조하기 위한 방법과도 관련이 있으며, 무한 벨트는 측면들에 의해 서로 연결되어 있는 벨트 외부 면 및 벨트 내부 면을 구비하며, 이들 각각의 측면은 벨트 외부 면 또는 벨트 내부 면보다 작은 표면적을 갖는다.

서문에 언급된 유형의 벨트는 예를 들어 필름, 특히 LCD-스크린을 제조하기 위해서 사용되는 것과 같은 트리아세테이트 필름(triacetate film)을 제조할 때에 사용된다. 이와 같은 벨트는 다이어프램 또는 포일, 예를 들어 EVA-포일 또는 포장용 포일을 제조할 때에도 사용될 수 있다. 서문에 언급된 유형의 장치는 예를 들어 미네랄 오일(mineral oil)의 제조와 같은 다른 적용 예 - 무엇보다 특히 화학 기술적인 공정 - 에서도 사용된다. 따라서, 미네랄 오일을 제조할 때에는, 탈황(desulfurization) 공정 중에 발생하는 유황이 통상적으로 유체 형태로 냉각 벨트 상에 제공되며, 이 냉각 벨트의 표면에서는 유황 방울이 드롭스(drops)를 형성하고, 이 드롭스는 냉각 후에 냉각 벨트로부터 제거된다.

서문에 언급된 유형의 무한 벨트는 EP 1221562 A1호에 공지되어 있다.

특히, 포일을 제조와 관련된 적용 예들의 경우에는, 종래의 벨트들이 결함 없는 포일, 다이어프램 혹은 필름이 제조될 수 없다는 단점과 결부되어 있다고 밝혀졌다.

따라서, 본 발명의 과제는, 전술된 선행 기술의 단점을 극복하는 것이다.

상기 과제는, 서문에 언급된 유형의 본 발명에 따른 무한 벨트에서, 벨트 외부 면의 전체 표면을 관찰했을 때 무한 벨트가 기공을 전혀 구비하지 않거나 다만 최대 70㎛까지의 크기를 갖는 기공만을 구비함으로써 해결된다.

관련 무한 벨트에 의해서 제조되는 다이어프램, 포일, 필름 등에서 발생하는, 특히 고가의 필름에서 발생하는 결함들은 주로, 무한 벨트의 표면에 있고 소정의 크기를 갖는 기공에 의해서 야기된다고 밝혀졌다. 본 발명에 따른 벨트에 의해서는, 결함 없는 필름을 제조하는 것이 간단한 방식으로 가능하다. 이때, '기공 크기'라는 용어는 벨트 표면에 놓여 있는 기공의 최대 크기로 이해될 수 있다.

벨트 내부 면의 전체 표면을 관찰했을 때 무한 벨트가 기공을 전혀 구비하지 않거나 다만 최대 70㎛까지의 크기를 갖는 기공만을 구비한다는 사실은 작동 특성과 관련해서도 특히 바람직한 것으로 밝혀졌다.

벨트 표면의 보수와 관련해서 특히 우수한 특성을 갖는 것을 특징으로 하고, 세로로 용접된 2개 이상의 벨트로 이루어진 벨트와 관련이 있는 본 발명의 한 연결부 예에 따라, 무한 벨트가 세로 측에서 연결된 2개 이상의 벨트를 구비하는 것이 제공될 수 있으며, 2개 이상 벨트의 연결부 영역에서는, 이 연결부의 표면 아래에서 공동이 전혀 형성되어 있지 않는다. 이와 같은 본 발명의 실시예는, 벨트 표면을 보수하는 과정 또는 벨트 표면에서 재료를 제거하는 후 처리 과정에서도 표면 아래에 숨겨진 기공이 전혀 개방될 수 없는 것을 특징으로 한다. 본 발명의 바람직한 하나의 연결부 예는, 연결부가 용접 심(welding seam)인 것을 제안한다.

본 발명의 또 다른 하나의 연결부 예에 따라, 무한 벨트의 전면 단부 영역들이 서로 연결되어 있는 하나 이상의 연결부를 구비하며, 이 연결부의 영역에서는 이 연결부의 표면 아래에서 공동이 전혀 형성되어 있지 않는 것이 제안될 수 있다. 또한, 본 연결부 예에서는 연결부가 용접 심인 것이 제안될 수 있다.

본 발명에 따른 해결책의 특히 유리한 개선 예에 따르면, 벨트 외부 면 및/또는 벨트 내부 면의 표면은 이 표면의 전체 영역에 걸쳐서 균일하게 형성될 수 있다. 균일하게 형성된 벨트 내부 면에 의해서는, 무한 벨트의 평활도(smoothness)가 개선되는 한편, 균일하게 형성된 벨트 외부 면에 의해서는, 무한 벨트를 이용해서 제조되는 제품의 표면 상태의 품질이 현저하게 개선될 수 있다.

결함 없는 벨트 표면을 실현하기에 매우 우수하게 적합한 본 발명의 한 실시 예에서는, 벨트 외부 면 및/또는 벨트 내부 면의 표면이 벨트 몸체 상에 지지 된 하나 이상의 층에 의해서 형성되었다.

바람직하게는, 60° 또는 85°의 측정 각을 형성한 상태에서 실시되는 광택도 측정시에, 벨트 외부 면의 표면 및/또는 벨트 내부 면의 표면이 이 표면의 전체 영역에 걸쳐서 일정한 광택도를 갖는 것이 제공될 수 있다.

본 발명의 유리한 하나의 개선 예에 따라, 벨트 외부 면 및/또는 벨트 내부 면의 표면은 광택 처리된 표면, 특히 고광택으로 처리된 표면을 가질 수 있다.

본 발명의 한 연결부 예는, 무한 벨트가 심리스(seamless)로 형성되는 것을 제안한다. 이때 '심리스'라는 용어는, 벨트가 이 벨트의 단부 섹션들을 서로 연결하는 결합부 혹은 연결부를 구비하는 경우에는 눈에 보이는 심이 전혀 존재하지 않는다는 것을 의미할 수 있거나, 또는 벨트가 이 벨트의 단부 섹션들을 서로 연결하는 결합부 혹은 연결부를 전혀 구비하지 않는다는 것을 의미할 수 있다.무한 벨트를 심리스로 형성함으로써, 용접 심과 같은 재료의 국부적인 약화가 피해진다. 더 나아가서는, 무한 벨트를 필름 주조(casting) 벨트로서 사용하는 경우에 제조된 필름 내에서 용접 심의 흔적이 재차 나타나게 되는 상황도 피할 수 있다.

다른 무엇보다도 높은 기계적인 부하 수용 능력을 갖는 것을 특징으로 하는 본 발명의 특히 바람직한 하나의 실시 예에 따라, 벨트 몸체가 무한 벨트의 원주 방향으로 진행하는 자신의 전체 세로 연장부에 걸쳐서 동일한 형태의 구조적인 형상를 갖는 것이 제공될 수 있다. 이 부분에서 언급해야 할 사실은, '동일한 형태의 구조적인 형상'라는 용어가, '재료의 구조가 자연스러운 변동 범위 안에서 변경되고, 벨트 몸체의 제조시에 자체적으로 발생할 수 있는 것과 같은 결함 부위를 재료가 가질 수 있다'는 상황을 배제하지 않는다는 것이다.

본 발명의 바람직한 하나의 개선 예는, 벨트 외부 면 및/또는 벨트 내부 면이 각각 무한 벨트의 원주 방향으로 진행하는 자신의 전체 세로 연장부에 걸쳐서 동일한 형태의 표면 형상을 갖는 것을 제안한다. 이와 같은 본 발명의 연결부 예에 의해서는, 예를 들어 필름을 주조할 때에, 발생 되는 제품의 매우 우수한 품질에 도달할 수 있다. 더 나아가서는, 본 실시 예에서도 마찬가지로 매우 높은 기계적인 부하 수용 능력에 도달하게 되는데, 그 이유는 처음부터 다른 부위들보다 더 약하게 또는 다르게 형성된, 국부적으로 특징을 갖는 부위들이 표면에는 없기 때문이다. 따라서, 벨트 내에서 제조로부터 기인 되는 잠재적인 불연속 부분이 형성될 수 있는 가능성이 매우 효율적으로 피해질 수 있다. 이와 같은 본 발명의 실시 예와 관련해서는, "동일한 형태의 표면 형상"이라는 용어가 '표면 구조물 내에 자연스러운 변동이 존재할 수 있는 상황'을 배제하지 않는다는 사실이 적용된다. 이 부분에서 더 언급해야 할 사실은, 벨트 외부 면의 표면이 벨트 내부 면의 표면과 상이할 수 있다는 것이다.

본 발명의 매우 유리한 하나의 실시 예에 상응하게, 무한 벨트는 자신의 전체 둘레 면에 걸쳐서 일정한 유효 열 용량 및/또는 동일한 광학적인 그리고/또는 기계적인 특성들을 가질 수 있다.

마찬가지로 매우 바람직한 본 발명의 한 개선 예는, 무한 벨트가 연결부를 구비하고, 이 연결부에서 벨트 몸체의 전면 단부 영역들이 서로 연결되어 있음으로써, 결과적으로 하나의 링이 형성되는 것을 제안하며, 연결부의 구조적인 형상는 그에 접하는 벨트 몸체의 다른 영역들과 동일한 형태로 형성되어 있다. 이때 "동일한 형태로"라는 용어는, 자연스러운 변동 범위 안에서 공간적인 구조 혹은 격자 구조물 또는 조직과 관련하여 일치가 존재하는 것으로 이해될 수 있다.

전술된 과제는 또한 서문에 언급된 유형의 본 발명에 따른 방법에 의해, 체크 단계에서, 벨트 외부 면 및/또는 벨트 내부 면의 표면에 10㎛ 또는 20㎛ 혹은 30㎛를 초과하는, 특히 50㎛ 초과 내지 70㎛의 크기를 갖는 기공들이 존재하는지의 여부가 체크 되며, 그리고 이 체크 단계에 시간상으로 후속하는 보수 단계에서 적어도 이와 같은 기공들이 보수됨으로써도 해결될 수 있다. 이 부분에서 언급해야 할 사실은, 본 출원서에서 '제조 방법'이란 벨트를 보수하기 위한 방법까지도 포함하는 것으로 이해될 수 있으며, 이와 같은 보수의 목적은, 본 발명에 따른 벨트의 상태를 회복시키는 것이다.

본 발명에 따른 방법의 바람직한 하나의 실시 예에 따라, 무한 벨트의 변형, 결합, 절단, 스트레이트닝, 열 처리, 연삭 가공, 단조, 용접 또는 코팅에 의해서 기공의 보수가 이루어지는 것이 제공될 수 있다. 따라서, 예를 들어, 기공 둘레에서 재료 제거가 이루어지고, 그 다음에 재료 제거가 이루어진 영역으로 재료가 삽입되어 벨트와 용접됨으로써, 결과적으로 기공이 용접 방법에 의해서 폐쇄되는 방법에 의해서 기공의 보수가 이루어질 수 있다. 이와 같은 방법은 예를 들어 WO 2009/140710 A1호에 공지되어 있다. 대안적으로 또는 추가로는, 예를 들어 연삭 가공 및/또는 코팅 등과 같은 전술된 방법들과 다른 혹은 추가의 방법들도 표면에서 기공을 제거하기 위해 사용될 수 있다.

본 발명의 유리한 또 다른 변형 예에서는, 2개 이상의 벨트를 이 벨트의 세로 에지를 따라, 폭이 더 큰 하나의 벨트로 연결하는 동안에 - 이 벨트는 추후에 전면에서 무한 벨트로 연결됨 - 그리고/또는 벨트 몸체의 전면을 무한 벨트로 연결하는 동안에, 이들 개별 연결부에서 기공, 침전물 또는 공동이 형성되는지의 여부가 체크된다. 이와 같은 방식에 의해서는, 제조 공정 동안에 연결부의 품질이 체크 될 수 있다. 연결 자체는 바람직하게 용접 방법에 의해서 이루어질 수 있는데, 특히 레이저 용접, MIG/MAG-용접, WIG-용접, 교반 용접, 마찰 교반 용접, 초음파 용접, 저항 용접, 불꽃 용접, 보호 가스가 있는 상태에서의 용접 및 보호 가스가 없는 상태에서의 용접, 그리고 클린룸 분위기에서의 용접에 의해서 이루어질 수 있다.

용접 조(welding bath) 내에 기포 또는 오염물이 포함되어 있는지를 체크하기 위하여, 연결 동안에 용접 조가 지속적으로 모니터링 되고, 하나 이상의 센서에 의해서 전자기 방출이 검출되는 것이 제공될 수 있으며, 이 경우에는 검출된 방출 실제 값이 설정값과 비교되며, 이때 설정값으로부터의 실제값 편차를 사전에 결정할 수 있는 경우에는, 설정값으로부터 벗어나는 실제값에 상응하는 용접 심의 부분이 재차 용접되며, 이와 같은 재용접 과정은, 용접 심의 어떤 부위에서도 허용 오차 한계 밖에 놓여 있는, 설정값과 검출된 실제값의 편차가 더 이상 검출되지 않을 때까지 반복된다.

무한 벨트의 품질 조절 및 제조 공정의 문서화를 가능하게 하기 위하여, 검출된 실제값이 기록되고, 처리된 무한 벨트의 개별적인 식별을 위해 할당되며, 그 식별 결과와 함께 기억될 수 있다.

연결부 혹은 용접부의 품질은, 벨트를 무한 벨트로 연결한 후에 또는 벨트들을 하나의 벨트로 연결한 후에, 적어도 연결부들이 특히 연삭 가공, 방사선 조사, 특히 숏 피닝(shot peening), 해머링, 특히 고주파 해머링 및/또는 열 처리에 의해 후 처리됨으로써 더욱 개선될 수 있다.

무한 벨트의 특히 우수한 기계적인 특성들 그리고 균일한 표면은, 변형 공정이 단조 공정임으로써 얻어질 수 있으며, 단조 공정은 냉간 변형 공정이거나, 중간에 열 처리가 삽입되었거나 삽입되지 않은 냉간 변형 공정과 열간 변형 공정의 조합 공정이다. 이 부분에서 언급해야 할 사실은, 이와 같은 관계에서 "단조 공정"이라는 용어는 또한 롤링, 경화, 어닐링 및 연삭 가공 공정으로도 이해될 수 있다는 것이다.

본 발명의 특히 바람직한 하나의 변형 예에 따라, 벨트 몸체가 벨트 형태의 초기 재료로서 존재하고, 이 벨트 몸체의 자유로운 전면 단부 영역들이 단조 공정에 의해서 서로 연결되는 것이 제공될 수 있으며, 이 경우에는 벨트 몸체의 전면 단부 영역들이 서로 근접함으로써, 결과적으로 전면 단부 영역들은 서로 마주 놓이게 되고, 벨트 몸체와 동일한 재료로 이루어진 삽입 재료는 2개의 단부 영역 사이에 형성된 갭 안으로 삽입되고/삽입되거나 이 갭 위에 놓이게 되며, 이때 삽입 재료와 2개의 단부 영역은 하나 이상의 해머에 의한 충격에 의해서 변형되어 서로 연결된다.

본 발명의 다른 한 변형 예에 따라, 무한 벨트를 제조하기 위한 초기 재료는, 롤링에 의해서 실린더 모양의 횡단면을 갖는 굴대(mandril) 위로 작동되어 실린더 재킷(cylinder jacket) 모양의 슬리브를 형성하는 금속판일 수 있으며, 이 금속판에 의해서 벨트 몸체가 형성된다. 초기 재료의 고정부가 슬리브를 완성한 후에 이 슬리브로부터 절단될 수 있음으로써, 결과적으로 연속하는 실린더 재킷 모양의 벨트가 나타나게 된다. 이와 같은 방식에 의해서도 마찬가지로 전반적으로 균일한 구조를 갖는 심리스 무한 벨트가 얻어진다.

본 발명에 대한 이해를 돕기 위하여, 본 발명은 제한적으로 작용하지 않는 실시 예가 도시되어 있는 이하의 도면들을 참조하여 상세하게 설명될 것이다.

각각 개략적으로 단순화된 도면에서:
도 1은 무한 벨트로서 형성된 금속 벨트의 한 가지 가능한 실시 예를 보여주고;
도 2는 평평한 층에 금속 벨트를 형성하기 위한 금속 스트립을 평면도로 보여주며;
도 3은 도 2에 도시된 절단선 Ⅲ-Ⅲ을 따라 절단된, 금속 벨트의 세로 연결 심의 한 가지 가능한 실시 예의 횡단면을 보여주고;
도 4는 무한 벨트를 제조하기 위한 제1 장치를 보여주며;
도 5는 무한 벨트를 제조하기 위한 제2 장치를 보여준다.

도입적으로 언급해야 할 사실은, 상이하게 기술된 실시 예들에서 동일한 부분들에는 동일한 도면 부호 혹은 동일한 부품 명칭이 제공된다는 것이며, 전체 명세서에 포함된 공개 내용들은 그에 상응하게 동일한 도면 부호 혹은 동일한 부품 명칭을 갖는 동일 부분들에 적용될 수 있다. 또한, 본 명세서에서 선택된 위치 지시들, 예컨대 위, 아래, 측면 등과 같은 위치 지시들은 직접적으로 기술된 그리고 도시된 도면과 관련이 있고, 위치 변경시에는 그에 상응하게 새로운 위치에 적용될 수 있다. 그밖에, 도시되고 기술된 상이한 실시 예들의 개별 특징들 또는 특징 조합들은 그 자체로 고유한, 진보적인 또는 본 발명에 따른 해결책이 될 수 있다.

대상과 관련된 명세서에서 값 범위에 대한 전체 지시들은, 이와 같은 값 범위가 임의의 그리고 모든 부분 범위들을 함께 포함하는 것으로 이해해야만 하는데, 예컨대 지시 1 내지 10은, 하부 한계 1로부터 출발해서 상부 한계 10에서 종료되는 전체 부분 범위가 함께 포함된 것으로, 다시 말하자면 전체 부분 범위가 1 또는 그보다 큰 하부 한계로 시작해서 10 또는 그보다 작은 상부 한계에서 끝나는 것으로, 예컨대 전체 부분 범위가 1 내지 1.7, 또는 3.2 내지 8.1 또는 5.5. 내지 10인 것으로 이해해야만 한다.

도 1에는 금속 벨트(1), 특히 무한 강철 벨트가 개략적으로 간략히 도시되어 있으며, 이 금속 벨트는 자신의 세로 연장부에 대해 횡 방향으로 전체 폭(2)을 갖고, 이 전체 폭은 현재 통상적으로 제조될 수 있는 금속 벨트(1)보다 소정의 품질 및 조성 면에서 더 넓을 수 있다. 이하에서 각각의 용어들과 금속 벨트는 서로에 대한 동의어로서 사용된다. 무한 벨트(1)는 금속으로 이루어진 벨트 몸체를 구비한다. 벨트 외부 면 및 벨트 내부 면은 측면들에 의해서 서로 연결되어 있다. 각각의 측면은 벨트 외부 면 또는 벨트 내부 면보다 작은 표면적을 갖는다. 다시 말해, 무한 벨트(1)의 두께는 이 무한 벨트의 전체 폭(2)보다 작다. 본 발명에 따라, 무한 벨트는 벨트 외부 면의 전체 표면을 관찰했을 때 기공을 전혀 구비하지 않거나 다만 최대 70㎛까지의 크기를 갖는 기공만을 구비한다. 무한 벨트는 또한 벨트 내부 면의 전체 표면을 관찰했을 때에도 기공을 전혀 구비하지 않거나 다만 최대 70㎛까지의 크기를 갖는 기공만을 구비한다. 특히 바람직하게, 무한 벨트(1)는 기공을 전혀 구비하지 않거나 다만 50㎛보다 작은, 특히 40㎛ 또는 30㎛보다 작은, 아무 특히 바람직하게는 20㎛ 또는 10㎛보다 작은 기공만을 구비한다. 하지만, 이상적인 경우에 무한 벨트(1)는 기공을 구비하지 않는다.

더 큰 전체 폭(2)에 도달하기 위하여, 금속 벨트(1)는 자신의 세로 연장부의 방향으로 나란히 배치된 복수의 벨트 섹션으로부터 형성될 수 있다. 이 경우, 소정의 벨트 폭(6)을 갖는 한 중앙 벨트 섹션(5)의 마주 놓인 세로 측면 에지(3, 4)에는 각각 제1 및 제2 측면 벨트 섹션(7, 8)이 배치되어 있고, 이 세로 측면 에지에 연결되어 있다. 이와 같은 연결은 간략히 도시된 세로 연결부(9, 10)에 의해서 이루어진다. 자신의 벨트 폭(6)을 갖는 중앙 벨트 섹션(5)은 미리 제조된 판금(sheet metal) 섹션으로부터 형성되며, 측면 섹션(들)(7, 8)에 연결되기 전에는 중앙 벨트 섹션(5)의 세로 측면 에지(3, 4) 그리고 경우에 따라서는 2개 측면 벨트 섹션(7, 8)의 세로 측면 에지(11, 12)도, 선택된 연결 방법에 따라 각각 적합한 준비 방법을 거치게 된다. 본 발명에 따른 무한 벨트(1)의 경우에는, 세로 측 연결부의 영역에 이 연결부의 표면 아래에서 공동이 전혀 형성되어 있지 않는다.

바람직하게, 상기와 같은 금속 벨트(1)들은, 특히 금속 벨트가 강철 벨트인 경우에는, 용접 과정에 의해서 연결된다. 또한, 무한히 순환하는 금속 벨트(1)를 제조하기 위하여, 이 금속 벨트는 서로를 향하는 전면 단부 영역(13, 14)에서 가로 연결부(15)에 연결될 수 있으며, 연결부의 한 영역에는, 다시 말해 본 경우에 가로 연결부(15)에는 이 연결부의 표면 아래에서 공동이 전혀 형성되어 있지 않는다.

중앙 벨트 섹션(5)이 먼저 2개 측면 벨트 섹션(7, 8)의 세로 연장부에서 이들 섹션에 연결되고, 그 다음에 이어서 가로 연결부(15)가 형성되는 조치가 취해질 수 있다. 본 도면에 도시된 실시 예에서, 가로 연결부(15)는 금속 벨트(1)의 외부에 놓여 있는 세로 측면 에지(16, 17)에 대해 사전에 결정된 각을 형성하면서 진행하도록 배치되어 있다. 그러나 세로 측면 에지(16, 17)에 대한 가로 연결부(15)의 직각 정렬을 선택하는 것도 가능할 것이다.

금속 벨트(1)의 벨트 두께에 따라 그리고 이때 사용되는 재료에 따라, 벨트의 편향 반경은 상응하게 매칭될 수 있다. 이때, 금속 벨트(1)가 상호 이격된 편향부들 사이에서 직선 형태로 진행하는 벨트 파형을 갖는 경우에는, 이들 편향부 사이에 간격(18)이 나타난다. 금속 벨트(1)의 또 다른 편향이 제공되어 있으면, 간격(18)이 그에 상응하게 단축된다. 2개의 측면 벨트 섹션(7, 8)은 대부분 거의 동일한 폭(19, 20)으로 형성된다. 총합 상으로 볼 때, 금속 벨트(1)의 전체 폭(2)은 중앙 벨트 섹션(5)의 벨트 폭(6)과 측면 벨트 섹션(7, 8)의 2개의 폭(19, 20)에 의해서 얻어진다. 이와 같은 상황은, 세로 연결부(9, 10)를 형성하기 위한 선택된 연결 방법에 따라, 폭 또는 전체 폭(2)에 있어서 약간의 편차를 야기할 수 있다. 바람직하게, 서로를 향하는 세로 측면 에지(3, 11 및 4, 12)는 용접 과정에 의해서 연결될 때에 전면에서 서로 충돌하도록 배치되어 있고, 이 부분에서 서로 연결되어 있다. 연결 방법으로서 용접 과정이 선택되면, 이와 같은 과정은 예를 들어 보호 가스 용접, 레이저 용접, 플라즈마 용접에 의해서 또는 이들의 적용에 의해서 이루어질 수 있다.

도 2에는, 나란히 배치된 복수의 벨트 섹션(5, 7, 8)으로부터 금속 벨트(1)를 형성하기 위한 다수의 가능성 중에 한 가지 가능성이 도시되어 있으며, 이 경우에는 재차 동일한 부분을 위해서 선행하는 도 1에서와 동일한 도면 부호 혹은 부품 명칭이 사용된다. 불필요한 반복을 피하기 위하여, 선행하는 도 1에 대한 상세한 설명이 언급되거나 참조될 것이다. 이와 같은 금속 벨트(1)의 실시 예는 상황에 따라 독자적인 실시 예가 될 수도 있다.

금속 벨트(1)를 제조할 때에는 대부분, 이를 위해 제공된 재료가 주조 과정에서 하나의 금속 블록으로 주조되며, 그 다음에 이 금속 블록이 롤링 과정에서 상응하는 판금으로 변형, 특히 롤링 되도록 과정이 진행된다. 판금 롤링을 위해서 제공되는 설비의 폭에 따라, 이 설비에 의해서 제조될 수 있는 판금의 최대 폭도 고정 또는 제한되어 있다. 이와 같은 고가의 판금을 제조하기 위해서 현재 공지되어 있는 통상적인 롤링 설비에서는, 약 2000 mm의 폭을 갖는 판금이 제조될 수 있다. 소정의 생산 과정 혹은 제조 과정을 위해서 더 넓은 금속 벨트(1)가 필요한 경우에는, 예를 들어 벨트를 나란히 배열시킴으로써 이 벨트를 확장시킬 수 있다.

금속 벨트(1)가 지지부로서 이용되는, 매우 정확하고도 고감도로 제조될 대상물에서는, 세로 연결부(9, 10)의 배열 및 형상도 중요한 역할을 한다. 금속 벨트(1) 상에서 매우 얇은 포일 형태의 대상물을 제조하기 위한 특정 적용 예들에서는, 제조될 포일 형태의 벨트 재료가 측면에서 외부 세로 측면 에지(16, 17) 쪽으로 세로 연결부(9, 10) 위로 돌출한다. 이와 같은 과도한 폭의 포일 재료를 제조한 후에는, 이 포일 재료가 경우에 따라 소수의 추가 처리 단계를 중간에 삽입한 상태에서 자신의 세로 에지의 영역에서 다듬어지고 절단됨으로써, 그 포일 재료의 폭 방향으로 제작이 이루어지게 된다. 이로써, 그 다음에는 포일 재료의 측면 섹션들이 제거될 수 있으며, 이들 섹션은 예를 들어 포일 재료를 제조하는 동안에는 세로 연결부(9, 10)의 영역에 지지 되어 있다. 따라서, 중앙 벨트 섹션(5)의 거의 완전한 벨트 폭(6)이 최종적인 최대 폭을 위해서 이용될 수 있다.

포일 재료가 제조되면, 이 포일 재료는 예컨대 균일한 주조 과정 등에 의해서 제공될 수 있으며, 기본 재료는 중앙 벨트 섹션(5)의 벨트 폭(6)보다 더 넓게 도포될 수 있다. 이와 같은 측면 돌출은 2개의 측면 벨트 섹션(7, 8) 상에서 지지 될 수 있다.

포일 재료로서는, 예컨대 브로드 필름으로서의 중합체-필름, 다이어프램, 에틸렌비닐아세테이트(EVA) 포일 등이 제조될 수 있다. 기본 재료가 금속 벨트(1)의 표면에 제공되되, 특히 주조되고, 그로부터 그 다음에 고가의 광학 필름 또는 포일이 형성된다. 한 가지 가능한 제작 재료로서는, 트리아세테이트로서도 명명되는 셀룰로오스 트리아세테이트(CTA) 또는 TAC-필름이 공지되어 있으며, 이 경우에는 셀룰로오스로부터 아세트산과의 반응으로 얻어지는 플라스틱이 사용된다. 이때, 연속적인 공정에서는, 예컨대 디클로르메탄과 같은 용매와 혼합된 CTA 중합체가 금속 벨트의 표면에 제공되고, 그 다음에 금속 벨트(1)와 함께 건조 오븐을 통과하게 된다. 이때, 용매가 증발되고, 충분한 강도에 도달했을 때 건조된 필름이 금속 벨트로부터 추출될 수 있다. 이 CTA-포일 재료는 다른 무엇보다도 LCD-스크린을 제조하기 위해서 사용될 수 있다. 이때, CTA-필름은 양면 보호 포일로서 편광기 상에 도포된다. 이와 같은 공정은 대부분 라미네이팅 과정에서 이루어진다.

제조될 벨트의 길이에 따라, 도 2에 도시되어 있는 바와 같이, 판금 스트립으로부터 가장 먼저 금속 벨트(1)를 제조하기 위한 중앙 벨트 섹션(5)이 분리된다. 나머지 벨트 재료의 동일한 판금 스트립으로부터 또 다른 세로 섹션이 형성되며, 이 세로 섹션의 세로 연장부는 바람직하게 중앙 벨트 섹션(5)의 길이에 상응한다. 측면 벨트 섹션(7, 8)의 원하는 폭(19, 20)에 따라, 이들 측면 벨트 섹션은 판금 스트립의 남아 있는 또 다른 세로 섹션으로부터 세로 방향으로 분리된다. 앞에서 이미 기술된 바와 같이, 중앙 벨트 섹션(5)의 2개의 세로 측면 에지(3, 4)는 후속하는 연결 과정을 위해서 상응하게 준비된다. 이와 같은 세로 측면 에지(11, 12)의 준비 과정도 마찬가지로 2개의 측면 벨트 섹션(7, 8)에서 이루어질 수 있다.

금속 벨트(1)를 제조하기 위해서 제공되는 판금 스트립은 대부분 자신의 가공되지 않은 출발 상태에서는 자신의 가로 파형에 걸쳐서 2개의 세로 측면 에지(3, 4) 사이에 일정하지 않은 판금 두께 혹은 벽 두께를 갖는다. 롤링 과정 및 이때 발생하는 롤러의 휨으로 인해, 출발 판금 스트립은 자신의 에지 영역에서보다 자신의 중앙 영역에서 약간 더 두껍게 형성되어 있다. 형성될 세로 연결부(9, 10)의 영역에서도, 중앙 벨트 섹션(5) 및 자신의 세로 측면 에지(3, 4)와 연결될 측면 벨트 섹션(7, 8)에 거의 동일한 벽 두께를 제공하기 위하여, 판금 스트립이 가공되지 않은 상태에서 각각 외부에 놓여 있는 측면 벨트 섹션(7, 8)의 세로 측면 에지(11, 12)는 각각 중앙 벨트 섹션(5)의 세로 측면 에지(3, 4) 쪽을 향하게 된다. 이 경우, 가공되지 않은 판금 스트립의 세로 연장부 내에서 볼 때, 본 도면의 우측에 배치된 중앙 벨트 섹션(5)의 세로 측면 에지(3) 및 제1 측면 벨트 섹션(7)의 세로 측면 에지(11)는 연달아 배치되어 있다. 그러나 이와 동일한 내용은, 본 도면의 좌측에 도시된 중앙 벨트 섹션(5)의 세로 측면 에지(4) 및 제2 측면 벨트 섹션(8)의 또 다른 세로 측면 에지(12)에 대해서도 적용된다. 측면 벨트 섹션(들)(7, 8)을 중앙 벨트 섹션(5)과 결합하기 전에, 앞에서 이미 언급된 바와 같은 세로 측면 에지(3, 4 및 11, 12)의 준비 과정이 이루어진다.

중앙 벨트 섹션(5)과 측면 벨트 섹션(7, 8) 사이의 결합 과정 전에는 대부분 2개 측면 벨트 섹션(7, 8)의 2개 표면의 품질 관리가 이루어진다.

적용의 경우에, 금속 벨트(1)는 제조될 혹은 지지 될 제품 혹은 대상물 쪽을 향하는 외부 면(21) 및 도 1에 도시되어 있는 바와 같이 이들로부터 다른 쪽을 향하는 내부 면(22)을 구비한다.

도 2에 도시된 판금 스트립에 대한 평면도에서는 예를 들어 본 도면에 도시된 관찰 측면이 외부 면(21)을 형성한다. 측면 벨트 섹션(7, 8)이 분리되어 준비된 상태에서는, 이전에 실시된 표면 품질에 대한 테스트 결과에 따라, 본 도면에 도시된 상부 면 또는 하부 면이 중앙 벨트 섹션(5)과의 연결 후에 금속 벨트(1)의 외부 면(21)을 형성하는지의 여부가 결정된다. 따라서, 질적으로 더 고가인 측면 벨트 섹션(7, 8)의 표면이 선택될 수 있다.

세로 측면 에지(3, 11 및 4, 12) 간의 연결 과정을 위해서는 대부분 용접 공정이 사용된다. 바람직하게, 용접은, 중앙 벨트 섹션(5) 및 하나 이상의 측면 벨트 섹션(7, 8)이 도면에 상세하게 도시되지 않은 용접 장치에 제공되는 방식으로 이루어진다. 용접 과정을 실시하기 위해, 용접 장치는 대부분 고정 배치되어 있다. 이때, 연결될 벨트 섹션(5, 7, 8)은 상응하게 가이드 되어 용접 장치를 스쳐서 이동하게 되고, 그와 동시에 세로 연결부(9 및/또는 10)가 형성된다. 이로써, 세로 연결부(9, 10)의 용접 방향은 세로 연결부(9, 10)의 방향으로 볼 때 서로 동일하게 또는 서로 반대로 선택될 수 있다. 원칙적으로는 임의의 용접 방법이 사용될 수 있다. 레이저 용접, MIG/MAG-용접, WIG-용접, 교반 용접, 마찰 교반 용접, 초음파 용접, 저항 용접, 불꽃 용접, 보호 가스가 있는 상태에서의 용접 및 보호 가스가 없는 상태에서의 용접, 그리고 클린룸 분위기에서의 용접이 특히 바람직한 것으로 드러났다.

용접 조가 연결 동안에 지속적으로 모니터링 될 수 있고, 하나 이상의 센서, 예를 들어 적외선 센서, 적외선 카메라, 파장 선택적인 코팅이 제공된 반도체 등에 의해서 전자기적인 방출이 검출될 수 있다. 이때 검출된 방출 실제 값이 설정값과 비교되며, 설정값으로부터의 실제값 편차를 사전에 결정할 수 있는 경우에는, 설정값으로부터 벗어나는 실제값에 상응하는 용접 심의 부분이 재차 용접된다. 이와 같은 재용접 과정은, 용접 심의 어떤 부위에서도 허용 오차 한계 밖에 놓여 있는, 설정값과 검출된 실제값의 편차가 더 이상 검출되지 않을 때까지 반복된다. 실제값과 설정값을 비교하기 위해, 평가 유닛, 예를 들어 상응하게 프로그래밍 된 마이크로- 또는 신호 프로세서가 제공될 수 있다. 평가 유닛은 용접 헤드의 제어부에 연결될 수 있으며, 제어부는, 이 부분에서 용접 공정을 반복하기 위하여, 용접 헤드를 결함이 있는 것으로 검출된 용접부로 돌려보낸다.

또한, 검출된 실제값이 기록되고, 처리된 무한 벨트의(1) 개별적인 식별을 위해 할당되며, 그 식별 결과와 함께, 평가 유닛에 연결된 기억 유닛 내부에 기억될 수 있다.

전체 연결부는, 무한 벨트(1)로 연결한 후에 특히 연삭 가공, 방사선 조사, 특히 숏 피닝, 해머링, 특히 고주파 해머링 및/또는 열 처리, 폴리싱 처리 등에 의해 후 처리될 수 있다.

도 3에는, 중앙 벨트 섹션(5)과 제1 측면 벨트 섹션(7) 사이에 있는 세로 연결부(9)의 한 가지 가능한 그리고 경우에 따라 그 자체로 독자적인 실시 예가 횡단면도로 그리고 확대도로 도시되어 있으며, 이 경우에는 재차 동일한 부분들에 대해서는 선행하는 도 1 및 도 2에서와 동일한 도면 부호 혹은 부품 명칭이 사용된다. 불필요한 반복을 피하기 위하여, 선행하는 도 1 및 도 2에 대한 상세한 설명이 언급되거나 참조될 것이다. 본 도면에 도시된 실시 예에서, 중앙 벨트 섹션(5)은 자신의 세로 측면 에지(3) 영역에서, 자신의 세로 측면 에지(11) 영역에 있는 제1 측면 벨트 섹션(7)의 벽 두께(24)보다 더 큰 벽 두께(23)를 갖는다. 이때 알 수 있는 사실은, 내부 면(22)을 형성하는 중앙 벨트 섹션(5)의 표면 및 제1 측면 벨트 섹션(7)의 표면이 서로 평탄하게 또는 동일 평면에 정렬되어 있다는 것이다. 이때 '평탄하게'라는 표현은, 중앙 벨트 섹션(5)의 그리고 제1 측면 벨트 섹션(7)의 2개 표면 사이에서 벽 두께(23)의 방향으로 변위가 이루어지지 않음으로써, 서로에 대해 평평한 상대적인 배열 상태가 형성된다는 것으로 이해될 수 있다. 전술된 벽 두께(23, 24)에서의 차이로 인해, 도면의 상부에 배치된 표면 혹은 중앙 벨트 섹션(5)의 외부 면(21)은 제1 측면 벨트 섹션(7)의 직접 나란히 배치된 상부 면 혹은 표면 위로 돌출하게 된다.

용접 과정이 2개 세로 측면 에지(3, 11 또는 4, 12)의 연결을 위해 사용되면, 각각 서로를 향하는 세로 측면 에지(3, 11 또는 4, 12)는 그에 상응하게 용접 심 준비 과정에 의해서 처리될 수 있다. 용접 갭을 서로 접하게 될 정도까지 줄이기 위하여, 세로 측면 에지(3, 11 또는 4, 12)는 충분히 곧게 자신의 세로 연장부의 방향으로 가급적 적은 허용 오차 편차를 갖고 형성되어야만 한다. 이로써, 세로 연결부(9, 10)의 고품질이 보증된다. 세로 연결부(9, 10)의 형성이 이루어졌다면, 경우에 따라 이 상태에서 이미, 내부 면(22)을 형성하는 금속 벨트(1)의 측면 영역에서 세로 연결부(9, 10)의 처리가 이루어진다. 이와 같은 과정을 위해서는, 중앙 벨트 섹션(5) 및 측면 벨트 섹션(7, 8)을 포함하는 금속 벨트(1)를 서로를 향하는 전면 단부 영역(13, 14)에서 무한히 순환하는 하나의 벨트로 연결하는 것이 가능할 것이다. 이 경우에는, 추후에 내부 면(22)을 형성하는 표면이 이와 같은 처리 과정을 위해 외부 면을 형성할 수 있다. 가급적 평평한 내부 면(22)을 형성하기 위하여, 원하는 표면 품질에 따라 상응하는 연삭 가공 과정 및/또는 폴리싱 처리 과정이 사용된다.

내부 면(22)이 그 정도까지 평평하게 그리고 기공 없이 형성되었다면, 가로 연결부(15)가 분리될 수 있고, 이로써 서로를 향하는 전면 단부 영역(13, 14)이 상호 해체될 수 있다. 그 다음에 이어서 금속 벨트(1)가 회전될 수 있으며, 이 경우에는 이전에 외부 면을 형성하던 내부 면(22)이 이제는 금속 벨트(1)의 내부 면의 영역에 배치되어 있다. 추가의 가공 과정을 위해서는 대부분, 새로운 가로 연결부(15)를 제조함으로써, 전면 단부 영역(13, 14)의 새로운 연결이 이루어진다. 그 다음에 이어서, 이제 외부 면(21)을 형성하는 표면의 영역에 있는 전체 금속 벨트(1)가 상응하는 가공 과정에 의해서 원하는 표면 품질 및 기공 없는 상태에 이르기까지 가공되는데, 예를 들어 연삭 가공되고/가공되거나 폴리싱 처리된다.

이와 같이 선택된, 금속 벨트(1)의 순환하는 가공 과정에 의해서는, 금속 벨트(1)의 고품질의 그리고 기공 없는 형성에 도달할 수 있다.

바람직하게, 무한 벨트(1)로서는 고광택 폴리싱 처리된 벨트가 사용되며, 이 경우에는 60° 또는 85°의 측정 각을 형성한 상태에서 실시되는 광택도 측정시에, 벨트 외부 면의 표면 및/또는 벨트 내부 면의 표면이 이 표면의 전체 영역에 걸쳐서 일정한 광택도를 갖는다.

이와 같은 가공 과정이 진행되는 동안에 또한 금속 벨트(1)를 제한하는 세로 에지 측면(16, 17)도 가공될 수 있음으로써, 결과적으로 금속 벨트(1)는 자신의 전체 세로 연장부에 걸쳐서, 최소 허용 오차로 구현될 수 있는 동일한 전체 폭(2)을 가질 뿐만 아니라, 횡 방향으로 상호 이격된 세로 측면 에지(16, 17) 사이에서도 정확한 평행 진행에 도달할 수 있다.

앞에서 이미 기술된 바와 같이, 세로 연결부(9, 10)의 형성은 바람직하게 용접 공정에 의해서 이루어진다. 가급적 콤팩트한 심 형성에 도달하기 위하여, 중앙 벨트 섹션(6)의 서로 연결될 세로 측면 에지(3, 4)는 측면 벨트 섹션(7, 8)의 세로 측면 에지(11, 12)에 직접 이웃하는 상태로 또는 전면에서 상호 충돌하도록 배치된다. 용접 과정을 실시할 때에는, 이 용접 과정이 단지 한 측면에서만 외부 면(21)의 영역에서 이루어지거나 내부 면(22)의 영역에서 이루어질 수 있다. 그러나 또한 형성될 용접 심의 양 측면에 용접 장치를 각각 하나씩 배치하는 것 그리고 그와 동시에 외부 면(21) 및 내부 면(22)으로부터 출발해서 용접 과정을 실시하는 것도 가능할 것이다.

외부 면(21)의 영역에서 용접 심의 가급적 적은 폭은 유지하기 위하여, 용접 과정은 내부 면(22)으로부터 출발해서 외부 면(21) 쪽으로 가면서 이루어질 수 있으며, 용접 심의 뿌리는 금속 벨트(1)의 외부 면(21) 영역 쪽을 향하고 있다. 이와 같은 용접 심의 형성은 도 3에 개략적으로 도시되어 있다.

용접 심을 형성하면서 용접 연결부의 특히 높은 순도 및 품질에 도달하기 위하여, 규정된 주변 조건을 갖는 밀폐된 공간에서 용접 과정을 실시하는 것이 가능하다. 이 경우에는 소위 클린 룸 조건에 대해서도 언급될 수 있다. 따라서, 예를 들어 주변 공기를 공급하기 전에, 이 주변 공기가 여과되고/여과되거나 세척될 수 있으며, 그 다음에 이어서 필요에 따라 예정된 온도까지 가열 및/또는 냉각되며, 그 후에 이와 같이 처리된 상태에서 용접 과정을 실시하기 위한 밀폐 공간을 통과한다. 이러한 과정은 예를 들어 위로부터 아래로 떨어지는 흐름을 이용해서 이루어질 수 있으며, 공급부는 예컨대 밀폐된 공간의 커버 영역에 배치되어 있다. 주변 공기를 처리할 때, 이 주변 공기에는 가스 형태의 한 가지 이상의 추가 물질이 더 혼합될 수 있으며, 이 물질은 용접 조건을 개선시켜서 더 높은 용접 심 품질을 유도한다.

밀폐된 공간에 공급되는 공기 혹은 가스 형태의 매체는 내부 챔버를 관류한 후에 바닥 영역에서 배출, 특히 흡인 배출되며, 이 경우에는 공급 유닛 쪽으로 밀폐된 순환계도 가능하다. 상응하는 세척 과정 및/또는 여과 과정 후에는, 필요에 따라 1차 공기가 첨가될 수 있고, 이 새로운 가스 형태의 혼합물은 필요에 따라 추가로 세척 및/또는 처리된 상태에서 재차 밀폐된 공간에 공급될 수 있다.

특히 금속 벨트(1)가 중앙 벨트 섹션(5) 및 하나 이상의 측면 벨트 섹션(7, 8)으로부터 형성된 경우, 이 금속 벨트(1)는, 중앙 벨트 섹션(5) 및 측면 벨트 섹션(7, 8)을 형성하기 위한 재료가 항상 동일한 차지(Charge)로부터 선택되도록 조성되어야만 한다. 이와 같은 내용이 의미하는 바는, 재료 품질이 폭의 전체 횡단면에 걸쳐서 그리고 금속 벨트(1)의 세로 연장부에 걸쳐서 항상 정확하게 동일하다는 것이다. 따라서, 금속 벨트(1)는 공통적인 초기 제품의 서로 동일한 재료로부터 형성된다. 초기 재료를 제조할 때에는, 각각의 제조 공정에서와 마찬가지로, 사전에 결정된 조성 허용 오차 안에 있는 품질이 만들어질 수는 있지만, 이 품질은 이러한 한계들 안에 있는 상이한 제조 과정들 사이에서 변경될 수 있다. 그렇기 때문에, 금속 벨트(1)의 추후 사용과 관련해서, 이 금속 벨트를 동일한 재료 품질로부터 형성하는 것뿐만 아니라 사전에 규정된 길이, 폭 및 두께를 갖는 공통적인 판금 스트립으로 변형된 동일한 초기 재료로부터 형성하는 것도 특히 중요하다. 높은 표면 품질을 얻기 위하여, 그리고 금속 벨트(1)의 일반적으로 통용되는 품질에 도달하기 위하여, 엄격한 품질 요구 수준에 맞추기 위해, 이미 용융물의 제조로부터 시작해서, 그 다음에 이어지는 미가공 블록으로의 주조 및 그 다음에 이어지는 변형 및 벨트 롤링에 이르기까지 고도의 신중함이 요구된다. 금속 벨트(1)를 형성하기 위해 롤러 상에 감긴 판금 스트립은 소위 초기 재료로서 명명된다. 제조될 금속 벨트(1)의 길이에 따라서, 이 금속 벨트는 필요에 따라 초기 재료 롤로부터 충분한 초과 길이로 풀리고 분리된다. 그 다음에 이어서, 횡방향 만곡 및 손 차이(hand difference)와 관련하여 평평한 벨트 혹은 스트립을 제조하기 위해 제1 스트레이트닝 과정이 이루어진다. 그 다음에 이어서, 추후에 금속 벨트(1)의 외부 면(21)을 형성해야만 하는 측면 혹은 면을 선택하기 위하여, 발생 가능한 표면 결함에 대한 검사가 이루어진다. 본 출원서에서 금속 벨트(1)의 외부 면(21)은 또한 벨트 외부 면(21)으로서도 명명된다. 그 다음에 이어서 벨트 스트립 혹은 벨트가 요구되는 폭으로 다듬어지는데, 이와 같은 과정은 예를 들어 스크레이핑(scraping) 과정 등에 의해서 이루어질 수 있다. 그 후에, 추후에 용접 에지를 형성하게 될 중앙 벨트 섹션(5)의 세로 측면 에지(3, 4)가 준비된다. 이때, 이들 세로 측면 에지(3, 4)는, 오염물 또는 산화물층 등과 같은 침전물을 제거하기 위하여, 브러싱 및/또는 스크레이핑 및/또는 그라인딩 처리될 수 있다.

그 다음에 이어서 - 이와 같은 과정이 사전에 미리 전체 판금 스트립과 함께 이루어지지 않은 경우에는 - 중앙 벨트 섹션(5)에 설치될 측면 벨트 섹션(들)(7, 8)이 마찬가지로 평평하게 펴진다. 그 후에, 측면 벨트 섹션(7, 8)의 어느 표면 혹은 측면이 추후에 금속 벨트(1)의 외부 면(21)을 형성해야만 하는지를 재차 결정할 수 있기 위하여, 표면 결함에 대한 검사가 실시된다. 그 후에, 측면 벨트 섹션(7, 8)이 앞에서 이미 중앙 벨트 섹션(5)에 대해 기술된 바와 같이 요구되는 폭으로 다듬어진다. 그 후에, 중앙 벨트 섹션(5)의 세로 측면 에지(3, 4)에 연결되는 세로 측면 에지(11, 12)가 용접 심 준비 과정을 거친다. 용접 과정을 실시하기 전에, 이 과정을 위해 제공된 세로 측면 에지(11, 12)로부터 존재 가능한 오염물 혹은 침전이 세척되며, 이와 같은 세척 과정은 브러싱, 스크레이핑 등에 의해서 이루어질 수 있다. 이러한 준비 과정이 그 정도로 실시되었다면, 측면 벨트 섹션(들)(7, 8)과 중앙 벨트 섹션(5)의 연결 과정이 이루어진다. 그 다음에 이어서, 발생 가능한 용접 심 융기부가 제거되며, 이 제거 과정은 예를 들어 연삭 가공 공정에 의해서 이루어질 수 있다. 경우에 따라, 필요한 경우에는, 전체 금속 벨트(1)를 펴는 과정이 이루어진다. 그 후에, 표면 품질의 요구 수준에 따라, 금속 벨트(1)가 외부에서 그리고/또는 내부에서 연삭 가공되며, 그 다음에 재조정 과정이 이루어질 수 있다. 이와 같은 과정에 이어서, 더 정밀한 표면 품질을 형성하기 위한 추가의 연삭 가공 과정이 이루어진다. 이 과정은 정밀 연삭 가공 과정으로서 명명될 수 있다.

상기와 같은 가공 과정들이 종료되면, 금속 벨트(1)가 자신의 전면 단부 영역(13, 14)에서 가로 연결부(15)에 의해, 무한히 순환하는 하나의 벨트로 연결될 수 있다. 이 과정은 용접 과정에 의해서, 특히 보호 가스 용접, 레이저 용접 등에 의해서 이루어질 수 있다. 그 다음에 이어서, 외부 면(21) 및/또는 내부 면(22) 영역에서 발생 가능한 가로 연결부(15)의 용접 심 돌출부가 연삭된다. 본 출원서에서 내부 면(22)은 동의어인 벨트 내부 면(21)으로서도 명명된다. 이와 같은 금속 벨트(1)의 무한 상태에서 최종 연삭 가공 과정이 이루어지며, 이로써 벨트는 자신의 벽 두께 또는 두께와 관련해서 높은 정확도로 제조된다. 그러나 더 나아가서는 벨트의 폭도 전체 세로 연장부에 걸쳐서 정확하게 제조될 수 있다. 중간 시간 동안에는 중간 관리 혹은 중간 검사가 실시될 수 있다. 요구되는 표면 품질에 따라, 금속 벨트(1)의 폴리싱 과정은 대부분 자신의 외부 면(21) 영역에서 이루어지며, 이 과정은 품질 요구 수준에 따라 내부 면(22)에서 이루어질 수도 있다. 그 다음에, 금속 벨트(1)의 중간 검사가 실시되며, 이때에는 발견된 결함들이 보수 과정에 의해서 제거될 수 있다.

따라서, 30㎛를 초과하는 크기, 특히 50㎛ 초과 내지 70㎛ 초과의 크기로 벨트 표면에 존재하는 기공들이 검출되고, 보수 단계에서 이들 기공이 보수될 수 있다. 기공의 보수는 무한 벨트의 변형, 결합, 절단, 스트레이트닝, 열 처리, 연삭 가공, 단조, 용접 또는 코팅에 의해서 이루어진다. 이로써, 예를 들어 기공 주변의 한 영역에서는 예를 들어 밀링, 펀칭, 연삭 가공, 절단, 스크레이핑 등에 의해서 재료 제거가 이루어질 수 있고, 그 다음에 예를 들어 가열에 의해서 벨트 표면에 연결되는 충전 재료가 이들 영역 내부에 삽입될 수 있다. 그 다음에, 돌출하는 재료가 연삭 될 수 있다. 그 대안으로서, 상응하는 장치, 예를 들어 끌(chisel)을 사용하여, 기공이 이 장치에 의한 충격에 의해서 기공에 마주 놓여 있는 벨트 내부 면으로부터 외부로 구부러진 다음에 연삭 가공될 수도 있다. 또한, 기공은 하나 이상의 코팅 재료 층으로 벨트를 코팅함으로써도 보수될 수 있다. 코팅 방법으로서는, 예를 들어 분말 코팅 방법이 사용될 수 있다. 벨트는 정전기적으로 충전될 수 있다. 또한, 벨트를 큰 면적에 걸쳐서 코팅하는 대신에 다만 기공을 충전 재료로만 채우는 것도 가능할 것이다. 그러나 이 충전 재료가 벨트 기본 재료에 상응할 필요는 없다. 따라서, 금속 외에 플라스틱도 충전 재료로서 사용될 수 있다.

그 다음에는, 또 다른 예비 폴리싱 과정이 이루어질 수 있거나 이 과정이 속행될 수 있다. 이 과정이 종료된 후에는, 최종 표면 품질을 만들기 위한 또 다른 폴리싱 과정이 실시될 수 있다. 이 과정이 종료되면, 내부 품질 테스트 및 검사가 이루어지며, 그 다음에는 대부분 최종 전달을 위한 고유한 고객 승인 절차가 이루어진다.

금속 벨트(1)의 예비 폴리싱 과정은 예를 들어 숫돌(grindstone)을 이용해서 이루어질 수 있다. 이때에는 필요에 따라 첨가-보조제가 더 사용될 수 있다. 최종 폴리싱 과정은 예를 들어 면 수건을 이용해서 이루어질 수 있다.

금속 벨트(1)의 사용 목적에 따라, 이 금속 벨트는 예를 들어 상이한 스테인레스 강 재료, 탄소 강 또는 티타늄으로부터 형성될 수 있고, 상이한 품질로 형성될 수 있다. 금속 벨트는 공정 벨트 또는 컨베이어 벨트로서 사용될 수 있다.

연결부의 구조적인 형상는 그에 접하는 벨트 몸체의 다른 영역들과 동일한 형태로 형성될 수 있다. 따라서, 벨트 몸체는 무한 벨트(1)의 원주 방향으로 진행하는 자신의 전체 세로 연장부에 걸쳐서 동일한 형태의 구조적인 형상를 가질 수 있다.

벨트 외부 면의 전체 표면 및 벨트 내부 면의 전체 표면은 마찬가지로 전반적으로 균일하게 형성될 수 있다. 이 부분에서 언급해야 할 사실은, 이와 같은 본 발명의 실시 예에 따라, 벨트의 구조는 전체 무한 벨트(1)에 걸쳐서 절대적으로 동일하게 유지될 필요는 없으며, 오히려 자연스러운 변동 범위 안에서 벨트의 구조 변경이 발생할 수 있다는 것이다. 하지만, 이와 같은 본 발명의 실시 예에 따르면, 무한 벨트(1)는, 용접 심과 같이 이 무한 벨트(1)의 제조에 의해서 야기되는 더 큰 관련 불연속 부분에 의해서 중단되지 않은 구조를 가질 수도 있다. 따라서, 무한 벨트(1)는, 눈에 보이는 심, 특히 용접 심을 구비하지 않는 것도 특징으로 할 수 있다.

무한 벨트(1)는 자신의 전체 둘레 길이에 걸쳐서 일정한 유효 열 용량 그리고 같거나 일정한 광학적인 그리고 기계적인 특성들을 가질 수 있다. 이와 같은 사실은, 전체 무한 벨트를 임의의 동일한 크기의 섹션들로 분리시킬 때에, 이들 각각의 섹션이 항상 다른 섹션들과 동일한 특성을 갖는다는 것으로 이해되어야만 한다. 그럼으로써, 무한 벨트(1)가 이 벨트의 다른 섹션들보다 더 약하게 형성된 영역을 갖지 않도록 보장된다.

심리스 무한 벨트(1)를 제조하기 위해서는, 단조 공정, 특별히 초기 재료를 냉각 변형시키기 위한 공정이 특히 적합하다.

심리스 무한 벨트(1)를 제조하기 위하여, 벨트 몸체는 벨트 형태의 초기 재료로서 존재한다. 제1 단계에서는, 도 4에 따라 벨트 몸체의 자유로운 전면 단부 영역(13, 14)이 서로 근접할 수 있음으로써, 결과적으로 이들 전면 단부 영역(13, 14)은 서로 마주 놓이게 된다. 2개의 단부 영역 사이에 형성된 갭 내부로는 삽입 재료(25)가 삽입될 수 있다. 삽입 재료(25)는 바람직하게 벨트 몸체와 동일한 재료로 이루어진다. 그 후에 삽입 재료(25) 및 2개의 단부 영역이 해머(26, 27)를 이용한 충격에 의해서 변형되어 서로 연결될 수 있다.

도 5에 도시된, 심리스 무한 벨트(1)를 제조하기 위한 다른 한 가지 가능성에 따라, 롤러(29)에 의해서 실린더 모양의 횡단면을 갖는 굴대를 통해 작동되는 금속판(28)을 사용하는 것이 제안될 수 있다. 이와 같은 방식에 의해서는, 벨트 몸체를 형성하는 실린더 재킷 모양의 슬리브가 나타난다. 클램핑 장치(31)에 의해서 고정되는 금속판(28)의 고정부가 실린더 재킷 모양의 슬리브를 완성한 후에 절단될 수 있음으로써, 결과적으로 연속하는 금속 벨트가 나타나게 된다.

심리스 벨트를 제조하기 위하여, 열 처리 과정이 중간에 삽입되었거나 삽입되지 않은 상태에서 이루어지는, 냉간 변형 공정과 열간 변형 공정의 조합 공정을 포함하는 또 다른 중간 단계들도 제공될 수 있다.

다이어프램, 포일 및 필름을 제조하기 위한 금속 벨트(1)가 매우 높은 표면 품질을 갖기 때문에, 벨트 몸체의 제작 재료는 예를 들어 Ra ≤ 0.02㎛; Rz ≤ 0.1㎛의 거칠기 깊이(depth of roughness) Ra(산술적인 평균 거칠기 값) 또는 Rz(평균 거칠기 깊이)를 갖는, 구조물 없는 미러 광택을 제공하기에 적합해야만 한다. 이와 같은 내용은 금속 벨트(1)의 표면 영역에서뿐만 아니라 개별 벨트 섹션(5, 7, 8) 사이에 있는 연결부 영역에서도 적용된다. 이것은 세로 연결부(10, 11)와 관련이 있다. 이때, 벨트의 크기가 더 큰 경우에는 면적 치수가 또한 수백 m²에 달할 수도 있다.

이와 같은 상황은, 벨트 몸체 재료의 매우 높은 정밀도(낮은 인-, 황- 및 알루미늄 함량)에 의해서 달성될 수 있다. 바람직하게, 벨트 몸체를 위해서는 기공이 없는 매우 조밀한 재료가 사용되는데, 이 재료는 바람직하게 또한 안정화 요소 또는 경도를 증가시키는 요소(예컨대 티타늄, 코발트, 탄탈륨, 질소)에 의해서 야기될 수 있는 것과 같은 단단한 상태도 갖지 않는다.

도입부에서 이미 언급된 바와 같이, 포일을 제조하기 위해서는 표면 품질에 대한 그리고 금속 벨트(1) 제작 재료의 순도에 대한 매우 높은 수준의 요구 조건들이 제기될 수 있다. 제작 재료 내에 포함된 함유물의 비율이 낮기 때문에, 거의 연속적이고 통일적인 표면 품질이 얻어지며, 이로써 이와 같은 표면상에 제조된 포일 재료도 마찬가지로 높은 품질을 갖게 된다.

마지막으로 언급해야 할 사실은, 상기와 같은 방식에 의해서 달성될 수 있는 제조될 부품의 폭이 이후의 적용 예를 위해 충분한 경우에는, 금속 벨트(1)가 다만 중앙 벨트 섹션(5)만을 포함할 수도 있다는 것이다.

정리를 위해서 더 언급해야 할 사실은, 무한 벨트의 구조에 대한 이해를 돕기 위하여 이 무한 벨트 또는 이 무한 벨트의 부품들이 부분적으로는 척도에 맞지 않게 그리고/또는 확대된 상태로 그리고/또는 축소된 상태로 도시되었다는 것이다.

마지막으로 언급하고자 하는 것은, 본 실시 예들은 다만 본 발명에 따른 해결책의 가능한 변형 실시 예들에 불과하다는 것이며, 본 발명은 특별하게 도시된 변형 실시 예들에만 한정되어 있지 않다. 특히 개별 변형 실시 예들 상호 간의 조합도 가능하며, 이와 같은 변형 가능성들은 대상물적인 발명의 기술적인 취급을 위한 이론으로 인해, 본 기술 분야에서 종사하는 당업자의 전문 지식에 속한다. 본 발명의 토대가 되는 해결적인 아이디어를 실현할 수 있고, 명시적으로 기술 또는 도시되어 있지는 않지만, 도시되고 기술된 변형 실시 예들의 개별적인 세부 사항의 조합에 의해서 가능한, 전체적인 변형 실시 예들도 청구범위에 의해서 확정된 바와 같은 보호 범위 안에 함께 포함되어 있다.

1: 금속 벨트
2: 전체 폭
3: 세로 측면 에지
4: 세로 측면 에지
5: 중앙 벨트 섹션
6: 벨트 폭
7: 제1 측면 벨트 섹션
8: 제2 측면 벨트 섹션
9: 세로 연결부
10: 세로 연결부
11: 세로 연결 에지
12: 세로 연결 에지
13: 전면
14: 전면
15: 가로 연결부
16: 세로 측면 에지
17: 세로 측면 에지
18: 간격
19: 폭
20: 폭
21: 외부 면
22: 내부 면
23: 벽 두께
24: 벽 두께
25: 삽입 재료
26: 해머
27: 해머
28: 금속판
29: 롤러
30: 굴대
31: 클램핑 장치

Claims (23)

1. 금속으로 이루어진 벨트 몸체를 갖는 무한 벨트(1)로,
   연결부 무한 벨트(1)는 측면들에 의해 서로 연결되어 있는 벨트 외부 면(21) 및 벨트 내부 면(22)을 구비하며, 상기 측면들의 각각은 상기 벨트 외부 면(21) 또는 상기 벨트 내부 면(22)보다 작은 표면적을 가지며, 상기 무한 벨트(1)는 벨트 외부 면(21)의 전체 표면을 관찰했을 때, 기공이 전혀 없거나, 기공이 있더라도 기공의 크기가 최대 70㎛인, 무한 벨트(1)에 있어서,
   상기 무한 벨트(1)는, 상기 무한 벨트(1)의 전면 단부 영역(13, 14)이 서로 연결되어 있는 하나 이상의 연결부(15)를 구비하며, 상기 연결부(15)의 영역에서, 상기 연결부(15)의 표면 아래 영역에는 폐쇄형 공동이 전혀 형성되어 있지 않으며, 상기 벨트 외부 면(21)이 폴리싱 처리된 표면을 갖는 것을 특징으로 하는 무한 벨트.
2. 제 1 항에 있어서,
   벨트 내부 면(22)의 전체 표면을 관찰했을 때, 무한 벨트(1)가 기공을 전혀 구비하지 않거나, 기공이 있더라도 기공의 크기가 최대 70㎛인 것을 특징으로 하는 무한 벨트.
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 연결부(15)가 용접 심인 것을 특징으로 하는 무한 벨트.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 무한 벨트(1)는 길이 방향 면을 따라 연결되는 2개 이상의 벨트(5, 7, 8)를 구비하며, 상기 2개 이상의 벨트(5, 7, 8)의 연결부(9, 10) 영역에서는, 상기 연결부의 표면 아래에 폐쇄형 공동이 전혀 형성되어 있지 않은 것을 특징으로 하는 무한 벨트.
5. 제 4 항에 있어서,
   상기 연결부(9, 10)가 용접 심인 것을 특징으로 하는 무한 벨트.
6. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 벨트 외부 면(21)의 표면 및/또는 상기 벨트 내부 면(22)의 표면이 표면의 전체 영역에 걸쳐서 균일하게 형성되는 것을 특징으로 하는 무한 벨트.
7. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 벨트 외부 면(21)의 표면 및/또는 상기 벨트 내부 면(22)의 표면이 벨트 몸체 상에 제공된 하나 이상의 층에 의해서 형성되는 것을 특징으로 하는 무한 벨트.
8. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   60° 또는 85°의 측정 각을 형성한 상태에서 실시되는 광택도 측정시에, 상기 벨트 외부 면(21)의 표면 및/또는 상기 벨트 내부 면(22)의 표면이 전체 표면 영역에 걸쳐서 일정한 광택도를 갖는 것을 특징으로 하는 무한 벨트.
9. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 벨트 내부 면(22)이 폴리싱 처리된 표면을 갖는 것을 특징으로 하는 무한 벨트.
10. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    심이 눈에 보이지 않도록 무한 벨트(1)가 형성되는 것을 특징으로 하는 무한 벨트.
11. 제 10 항에 있어서,
    벨트 몸체가, 상기 무한 벨트(1)의 원주 방향으로 진행하는 상기 벨트 몸체의 전체 세로 연장부에 걸쳐서 동일한 구조적 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 무한 벨트.
12. 제 10 항에 있어서,
    상기 벨트 외부 면(21) 및/또는 상기 벨트 내부 면(22)은 각각의 경우에, 벨트 외부 면(21)의 길이를 따라, 벨트 내부 면(22)의 길이를 따라, 또는 벨트 외부면(21)과 벨트 내부 면(22)의 길이를 따라, 일정한 표면 특성을 가지며, 벨트 외부 면(21)과 벨트 내부 면(22)의 길이는 무한 벨트(1)의 원주 방향으로 연장하는 것을 특징으로 하는 무한 벨트.
13. 제 10 항에 있어서,
    무한 벨트가 상기 무한 벨트의 전체 둘레 길이에 걸쳐서 일정한 유효 열 용량 및/또는 동일한 광학적 특성 및/또는 기계적 특성을 갖는 것을 특징으로 하는 무한 벨트.
14. 측면들에 의해 서로 연결되어 있는 벨트 외부 면(21) 및 벨트 내부 면(22)을 구비하며, 상기 벨트 외부 면(21) 및 벨트 내부 면(22) 각각의 측면이 상기 벨트 외부 면(21) 또는 상기 벨트 내부 면(22)보다 작은 표면적을 가지며, 체크 단계에서는, 벨트 외부 면(21) 및/또는 벨트 내부 면(22)의 표면에 30㎛를 초과하는 크기를 갖는 기공들이 존재하는지 여부를 체크 하며, 상기 체크 단계에 후속하는 보수 단계에서 적어도 기공들을 보수하는, 금속으로 이루어진 벨트 몸체를 갖는 무한 벨트(1)를 제조하기 위한 방법에 있어서,
    추후에 전면에서 연결되어 무한 벨트(1)를 형성하는 폭이 더 큰 하나의 벨트를 형성하도록, 2개 이상의 벨트(5, 7, 8)를 상기 벨트(5, 7, 8)의 세로 에지(11, 12)를 따라 연결하는 동안에, 그리고/또는 무한 벨트(1)를 형성하도록 벨트 몸체의 전면 단부 영역(13, 14)을 연결하는 동안에, 각각의 연결부(15, 9, 10)에서 기공, 침전물 또는 공동이 형성되는지의 여부를 체크하는 것을 특징으로 하는 무한 벨트 제조 방법.
15. 제 14 항에 있어서,
    상기 무한 벨트의 변형, 결합, 절단, 스트레이트닝, 열 처리, 연삭 가공, 단조, 용접 또는 코팅에 의해서 기공을 보수하는 것을 특징으로 하는 무한 벨트 제조 방법.
16. 제 15 항에 있어서,
    상기 연결이 용접 방법에 의해서 이루어지는 것을 특징으로 하는 무한 벨트 제조 방법.
17. 제 16 항에 있어서,
    연결 동안에는 용접 조(welding bath)가 지속적으로 모니터링 되고, 적어도 하나의 센서에 의해서 전자기 방출이 검출되며, 검출된 방출 실제 값이 설정 값과 비교되어, 설정 값과 실제 값의 편차를 사전에 결정할 수 있는 경우에는, 용접 심 중 실제 값이 설정 값으로부터 벗어나는 부분이 재차 용접되며, 용접 심에서, 검출된 실제 값이 설정 값으로부터 허용 오차 한계 밖에 놓여 있는 부분이 더 이상 검출되지 않을 때까지, 검출-비교-재용접 과정이 반복 실시되는 것을 특징으로 하는 무한 벨트 제조 방법.
18. 제 17 항에 있어서,
    상기 검출된 실제 값이 기록되고, 상기 검출된 실제 값은 가공(processed)된 무한 벨트의 개별적인 식별에 지정되어, 상기 개별적인 식별과 함께 저장되는 것을 특징으로 하는 무한 벨트 제조 방법.
19. 제 14 항 내지 제 18 항 중 어느 한 항에 있어서,
    벨트를 무한 벨트로 연결한 후에 또는 벨트들을 하나의 벨트로 연결한 후에, 적어도 연결부들을 후 처리하는 것을 특징으로 하는 무한 벨트 제조 방법.
20. 제 14 항에 있어서,
    무한 벨트를 변형 공정에 의해서 제조하는 것을 특징으로 하는 무한 벨트 제조 방법.
21. 제 20 항에 있어서,
    상기 변형 공정은 단조 공정이며, 상기 단조 공정은 중간에 열 처리가 삽입되었거나 삽입되지 않은 냉간 변형 공정이거나, 냉간 변형 공정과 열간 변형 공정의 조합 공정인 것을 특징으로 하는 무한 벨트 제조 방법.
22. 제 20 항에 있어서,
    벨트 몸체는 벨트 형태의 초기 재료로서 존재하고, 상기 벨트 몸체의 자유 전면 단부 영역(13, 14)을 단조 공정에 의해서 서로 연결하며, 상기 벨트 몸체의 전면 단부 영역(13, 14)을 서로 근접시킴으로써, 결과적으로 상기 전면 단부 영역(13, 14)은 서로 마주 놓이게 되고, 벨트 몸체와 동일한 재료로 이루어진 삽입 재료(25)를 2개의 전면 단부 영역(13, 14) 사이에 형성된 갭 안에 삽입하거나, 상기 갭 위에 배치하며, 상기 삽입 재료(25)와 상기 2개의 전면 단부 영역(13, 14)을 하나 이상의 해머(26, 27)에 의한 충격에 의해서 변형시켜서 서로 연결하는 것을 특징으로 하는 무한 벨트 제조 방법.
23. 제 22 항에 있어서,
    상기 무한 벨트(1)를 제조하기 위한 초기 재료는, 롤링에 의해서 실린더 모양의 횡단면을 갖는 굴대(30) 위로 작동되어 실린더 재킷(cylinder jacket) 모양의 슬리브를 형성하는 금속판이며, 상기 금속판에 의해서 벨트 몸체가 형성되는 것을 특징으로 하는 무한 벨트 제조 방법.

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