CN105008762B - 包括由金属制成的带体的环形带以及用于检查在带外侧的带表面中的孔隙尺寸的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种环形带(1)，包括由金属制成的带体，其中，该环形带具有通过侧面相互连接的带外侧(21)和带内侧(22)；每个所述侧面具有比带外侧(21)或带内侧(22)小的面积；该环形带(1)在带外侧(21)的整个表面上看没有孔隙或只具有最大70μm大小的孔隙。

Description

包括由金属制成的带体的环形带以及用于检查在带外侧的带 表面中的孔隙尺寸的方法

技术领域

包括由金属制成的带体的环形带，其中，所述环形带具有通过侧面相互连接的带外侧和带内侧；每个所述侧面具有比带外侧或带内侧小的面积。

此外，本发明涉及一种用于制造环形带的方法，所述环形带包括由金属制成的带体，其中，所述环形带具有通过侧面相互连接的带外侧和带内侧；每个所述侧面具有比带外侧或带内侧小的面积。

背景技术

开头所述类型的带例如在制造薄膜、尤其是三醋酸纤维薄膜时使用，如用于生产LCD屏幕的薄膜。这样的带可以也在生产膜片或薄膜、例如EVA薄膜或包装膜片时使用。也在其他应用中――特别是在化学技术过程――如例如制备矿物油时，使用开头所述类型的装置。这样在制备矿物油期间在脱硫过程中积累的硫通常以液体的形式施加到冷却带上，硫液滴在冷却带表面上形成在冷却之后从冷却带去除的锭剂。

开头所述类型的连续带由EP1221562A1已知。

尤其是在涉及箔制造的应用中证实，常规的带伴随有如下缺点，即，不能制造无缺陷的箔、膜片或薄膜。

发明内容

因此本发明的任务是，克服现有技术的上述缺点。

该任务利用一种连续带解决，其包括由金属制成的带体，其中，该环形带具有通过侧面相互连接的带外侧和带内侧；每个所述侧面具有比带外侧或带内侧小的面积；该环形带在带外侧的整个表面上看没有孔隙或只具有最大70μm大小的孔隙，其特征在于，该环形带具有至少一个接头，该环形带的端侧的各端部区域在所述接头上相互连接，其中，在所述接头的区域中不存在在所述接头的表面下方包围的空腔，其中，带外侧具有抛光的表面。

已证实，在利用有关的环形带、尤其是高质量薄膜制造膜片、薄膜、箔等时出现的缺陷主要起因于在环形带的表面中的具有一定大小的孔隙。利用按照本发明的带以简单的方式可能制造无缺陷的薄膜。术语“孔隙大小”在这里理解为处于带表面中的最大孔隙直径。

关于摩擦特性也证实为特别有利的是，环形带在带内侧的整个表面上看没有孔隙或只具有最大70μm大小的孔隙。

按照本发明的一种变型方案可以规定：所述环形带具有在纵侧连接的至少两个带，其中，在所述至少两个带的接头的区域中不存在在所述接头的表面下方包围的空腔，该变型方案的优点在于在带表面的修复方面特别良好的特性并且该变型方案涉及由两个或更多个纵向焊接的带组成的带。本发明的该实施方式的优点在于，在修复或材料去除地再加工带表面时也不会打开在表面下方隐藏的孔隙。本发明一种有利的变型规定：所述接头是焊缝。

按照本发明的另一种变型可以规定：所述环形带具有至少一个接头，环形带的端侧的各端部区域在所述接头上相互连接，其中，在所述接头的区域中不存在在所述接头的表面下方包围的空腔。也在这里可以规定：所述接头是焊缝。

根据按照本发明的解决方案的一种特别有利的进一步改进，带外侧和/或带内侧的表面可以在所述表面的整个区域上均一地构成。通过均一构成的带内侧能够改善环形带的运转平稳性，而通过均一构成的带外侧可以显著提高借助环形带制造的产品的表面特征的质量。

本发明一种非常良好地适合于实现无缺陷带表面的实施形式在于，带外侧和/或带内侧的表面通过至少一个涂敷到带体上的层形成。

有利地可以规定：带外侧和/或带内侧的表面在所述表面的整个区域上在60°或85°的测量角下实施的光泽度测量时具有恒定的光泽度。

按照本发明的一种有利的进一步构成，带外侧和/或带内侧可以具有抛光的表面、尤其是高光泽度抛光的表面。

本发明的一种变型规定：环形带无缝地构成。术语“无缝”在这里理解为，如果带具有将带的各端部区段相互连接的接合位置或接头，则不存在可见的缝，或者带不具有将带的各端部区段相互连接的接合位置或接头。通过无缝地构成环形带避免材料的例如构成焊缝的局部削弱。此外也可以避免，在应用环形带作为薄膜浇注带时在制造的薄膜中再次发现焊缝的压痕。

按照本发明的一种特别有利的、优点尤其在于高的机械负荷能力的实施形式中可以规定：带体在其整个沿环形带的周向伸展的纵向延伸上具有同样的在结构上的构造。在这里要指出，术语“同样的在结构上的构造”不排除：材料的结构在自然波动范围中变化并且材料可以具有例如在生产带体本身时可能出现的缺陷位置。

本发明的一种有利的进一步构成规定：带外侧和/或带内侧分别在其整个沿环形带的周向伸展的纵向延伸上具有同样的表面构成部。通过本发明的该变型可以例如在薄膜浇注时实现所产生的产品的非常良好的质量。此外在该实施形式中同样实现非常高的机械负荷能力，因为在表面中没有产生局部表征位置，这种位置从一开始就较弱地或与其他位置不同地构成。因此可以非常有效地避免在带中构成潜在的由生产引起的不连续位置。结合本发明的该实施形式适用的是，术语“同样的表面构成部”不排除：在表面结构中可能存在自然波动。在这里也要指出，带外侧的表面可以不同于带内侧的表面。

根据本发明的一种非常有利的实施形式，所述环形带可以在其整个周边长度上具有不变的热容量和/或具有相同的光学和/或机械特性。

本发明的一种同样非常有利的变型规定：所述环形带具有连接区域，带体的端侧的各端部区域在所述连接区域上相互连接，从而形成环，其中，连接区域的在结构上的构造与带体的邻接于该连接区域的其他区域同样地构成。术语“同样”在这里理解为，在自然波动范围中在空间构造或栅格结构或组织方面是一致的。

以上所述的任务也可以利用开头所述类型的方法按照本发明如下解决，即，在检查步骤中检查是否在带外侧和/或带内侧的表面中存在大小超过10μm或20μm或30μm、尤其是超过50至70μm的孔隙，并且在时间上在所述检查步骤之后的修复步骤中修复至少这样的孔隙。在这里要指出，在本文献中，制造方法也理解为用于修复带的方法，其目的在于(再次)制造按照本发明的带的状态。

按照根据本发明的方法的一种有利的实施形式可以规定：孔隙的修复通过对环形带成形、接合、切削、校准、热处理、磨削、锻造、焊接或涂层实现。这样孔隙的修复例如可以通过如下方法进行，其中围绕孔隙进行材料去除并且之后将材料引入发生材料去除的区域中并且将该材料与带焊接，从而孔隙通过焊接方法封闭。这样的方法例如由WO 2009/140710A1已知。备选或附加地，也可以使用另外的或其他的上述方法，以便消除在表面中的孔隙，例如磨削和/或涂层等。

本发明的另一种有利的变型在于，在两个或更多个带沿带的纵向边缘连接成一个具有较大宽度的唯一的带、而该唯一的带然后在各端侧上连接成环形带和/或带体的各端侧连接成环形带期间，监控是否在接头中形成孔隙、沉积物或空腔。以这种方式能够在制造过程期间检查接头的质量。所述连接本身可以以有利的方式通过焊接方法进行，尤其是通过激光焊接、MIG/MAG焊接、WIG焊接、搅拌焊、搅拌摩擦焊、超声波焊接、电阻焊、锻焊、包含和不包含保护气体的焊接以及在洁净室气氛中的焊接进行。

为了检查是否在熔池中包围有气泡或污染物，可以规定：在连接期间持久地监控熔池并且利用至少一个传感器检测电磁辐射，其中，辐射的所检测的实际值与理论值比较，其中，在实际值与理论值存在可预定的偏差时再次焊接对应于与理论值偏离的实际值的焊缝位置，其中，该过程一直重复，直到在焊缝的任何位置上都没有检测到所检测的实际值与理论值的处于公差极限外的偏差。

为了能够实现环形带的质量控制和制造过程的记录，可以记录所检测的实际值并且该实际值被分派给所加工的环形带的特有标识并且与该标识共同存储。

连接位置或焊接位置的质量能够如下进一步改善，即，在带连接成环形带或各带连接成带之后至少对接头再加工，尤其是通过磨削、喷射(尤其是喷丸处理)、锤打(尤其是高频锤打)和/或热处理再加工。

环形带的特别良好的机械特性以及均一的表面能够如下实现，即，所述成形过程是锻造过程，其中，所述锻造过程是冷成形过程或是包括包含或不包含中间热处理的冷、热成形过程的组合。在这里要指出，在当前情况下，术语“锻造过程”也理解为辊轧、硬化、退火和磨削的过程。

按照本发明的一种特别有利的变型可以规定：带体作为带形的原材料存在并且带体的自由的端侧的各端部区域通过锻造过程相互连接，其中，带体的端侧的各端部区域彼此接近，从而端侧的各端部区域对置并且衬里材料放置到在两个端部区域之间形成的间隙之中和/或上方，所述衬里材料由与带体相同的材料制成，其中，衬里材料和两个端部区域通过至少一个锤的冲击而成形并且相互连接。

按照本发明的另一种变型，用于制造环形带的原材料可以是金属板，所述金属板通过辊轧被驱动经过具有圆柱形横截面的芯轴，从而产生圆柱形罩状的套筒，通过所述套筒形成带体。原材料的夹紧部件可以在完成套筒之后从所述套筒切断，从而产生连续的圆柱形罩状的带。以这种方式能够同样实现具有尽可能均一的结构的无缝的环形带。

附图说明

为了较好地理解本发明借助后续附图对其进一步解释，其中示出非限制性的实施例。

在各极为示意性简化的图中示出：

图1作为环形带构成的金属带的一种可能构造方案；

图2用于形成金属带的金属条在平的位置中的俯视图；

图3金属带的纵向连接缝的可能构造方案的按照图2的截面线III-III的横截面；

图4用于制造环形带的第一装置；

图5用于制造环形带的第二装置。

具体实施方式

首先要指出，在不同描述的实施形式中相同部件使用相同的附图标记或相同的构件名称，其中，在整个说明书中包含的公开内容可以按意义转用到具有相同附图标记或相同构件名称的相同部件上。同样，在说明中选择的位置说明如上面、下面、侧面等涉及直接描述的以及所示的附图并且在位置改变时按意义转用到新的位置。此外来自示出的和描述的不同实施例的单独特征或特征组合也可以构成本身独立的、发明性的或按照本发明的解决方案。

在具体说明中的数值范围的全部数据应这样理解，即其一起包括任意的和所有由此产生的部分范围，例如数据1至10应这样理解，即，一起包括从下限1和上限10出发的全部的部分范围，即以1或更大的下限开始并且以10或更小的上限结束的全部的部分范围，例如1至1.7、或3.2至8.1、或5.5至10。

在图1中示意性简化示出金属带1、尤其是连续的钢带，其具有横向于纵向延伸的总宽2，所述总宽可以宽于具有一定质量和组成物的目前通常可制造的金属带1。在下文中，术语环形带和金属带用作彼此的同义词。环形带1具有由金属制成的带体。带外侧和带内侧通过侧面相互连接。每个所述侧面具有比带外侧或带内侧小的面积。即环形带1的厚度小于其总宽2。按照本发明，环形带在带外侧的整个表面上看没有孔隙或只具有最大70μm大小的孔隙。环形带也可以在带内侧的整个表面上看没有孔隙或只具有最大70μm大小的孔隙。特别优选的是，环形带1不具有孔隙或只具有小于50μm、尤其是小于40μm或30μm、非常特别优选小于20μm或10μm的孔隙。然而，在理想情况中环形带1不具有孔隙。

为了实现较大的总宽2，金属带1可以在其纵向延伸的方向上由多个并排设置的带区段形成。在此第一侧带区段7和第二侧带区段8分别设置在具有带宽6的中间带区段5的对置的各纵侧边缘3、4上并且与中间带区段连接。这通过简化示出的纵向连接缝9、10进行。具有带宽6的中间带区段5由预制的板材区段形成，其中在与一个或多个侧带区段7、8连接之前，中间带区段5的纵侧边缘3、4以及必要时还有两个侧带区段7、8的纵侧边缘11、12经受按照所选择的连接方法适合的预备方法。在按照本发明的环形带1中，在纵侧的接头区域中不存在在接头的表面下方包围的空腔。

优选地，这样的金属带1(尤其是当在此涉及钢带时)借助焊接过程连接。此外，为了制造连续环绕的金属带1，所述金属带可以在朝向彼此的端侧端部13、14上与横向连接缝15连接，其中，在接头、在该情况中即横向连接缝15的区域中不存在在接头表面下方包围的空腔。

可以这样进行，即，中间带区段5首先与两个侧带区段7、8在其纵向延伸中连接并且然后构成横向连接缝15。在该在这里示出的实施例中，横向连接缝15在与金属带1的靠外的纵侧边缘16、17成预先确定的角度的情况下伸展地设置。但也可能的是，选择横向连接缝15与纵侧边缘16、17垂直定向。

根据金属带1和在此使用的材料的带厚度，带的转向部的半径对应地与之协调。在此在金属带1在彼此隔开距离的各转向位置之间具有直线伸展的带走向时，在各转向位置之间产生距离18。如果设置金属带1的其他转向部，则距离18与此对应地缩短。两个侧带区段7、8大多以大致相同的宽度19、20构成。总体上看，金属带1的总宽2通过中间带区段5的带宽6以及侧带区段7、8的两个宽度19、20得出。按照为了构成纵向连接缝9、10所选择的连接方法，这可导致在宽度或总宽2中的微小偏差。优选地，朝向彼此的纵侧边缘3、11以及4、12在利用焊接过程的连接中在端侧彼此对接地设置并且在该位置中相互连接。如果作为连接方法选择焊接过程，则其可以例如通过保护气体焊、激光焊接、等离子焊或类似方式进行。

在图2中示出用于由多个并排设置的带区段5、7、8形成金属带1的许多可能性的一种，其中再次对于相同的部件使用与之前的图1相同的附图标记或构件名称。为了避免不必要的重复，指出或参考在之前的图1中的详细说明。在构成金属带1时，在必要时可以涉及独立的实施形式。

在制造金属带1时大多这样进行，即，为此设置的材料在浇注过程中浇注成金属块，所述金属块随后在辊轧过程中被成形为、尤其是辊轧为对应的板材。根据对于板材辊轧可供使用的设备宽度，也确定或限定借此可制造的板材的最大宽度。在用于这样的高质量板材的目前已知的常规辊轧设备中，可以制造大约2000mm的板材宽度。如果对于一定的生产或制造过程需要较宽的金属带1，则所述金属带例如通过并排布置加宽。

在非常精确地并且应高灵敏度地制造物体(其中金属带1作为支承部起作用)时，纵向连接缝9、10的布置结构和构成也有重要作用。在用于在金属带1上制造非常薄的膜片状物体的特定应用中，要制造的膜片状的带材料可以侧向超过纵向连接缝9、10伸到靠外的纵侧边缘16、17上。该超宽的膜片材料随后在其制造中、必要时在中间加入一些附加的加工步骤的情况下在其纵向边缘的区域中被剪边和修边，由此进行沿其宽度方向的批量生产。这样于是可以去除膜片材料的如下侧向区段，即，所述侧向区段例如在其制造期间支承在纵向连接缝9、10的区域中。借此对于最终的最大宽度可以利用中间带区段5的几乎整个带宽6。

如果制造膜片材料，则其可以例如借助均匀的浇注过程或类似过程施加，其中，基础材料可以比中间带区段5的带宽6较宽地涂敷。该侧向的超出量可以支承在两个侧带区段7、8上。

作为膜片材料可以例如制造聚合物薄膜(作为宽薄膜)、膜片、乙烯醋酸乙烯酯(EVA)箔等。基础材料被施加到、尤其是浇注到金属带1的表面上并且由此随后形成高质量的光学薄膜或箔。可能的材料是纤维素三醋酸纤维(CTA)，也作为三醋酸纤维或TAC薄膜已知，其中涉及由纤维素在与醋酸的反应中获得的塑料。在此在连续的过程中，掺有溶剂(例如二氯甲烷)的CTA聚合物施加到金属带的表面上并且之后共同与金属带1运动穿过干燥炉。在此溶剂蒸发并且在达到足够的强度时干燥的薄膜可以从金属带中取出。CTA膜片材料主要可以用于制造LCD屏幕。在此CTA薄膜作为两侧的保护膜施加到起偏振镜上。这大多在层压过程中进行。

按照要制造的带长度，从板条中首先分离用于制造金属带1的中间带区段5，如在图2中所示。由剩余带材料的相同板条形成另一个纵向区段，所述另一个纵向区段优选在其纵向延伸尺寸上对应于中间带区段5的长度。按照希望的、侧带区段7、8的宽度19、20，沿纵向方向从板条的剩余的另一个纵向区段分离出各侧带区段。如已经在之前说明的，为了后续的连接过程而对应地预备中间带区段5的两个纵侧边缘3、4。在两个侧带区段7、8上纵侧边缘11、12的预备可以同样进行。

对于制造金属带1可供使用的板条大多在其未加工的初始状态中在其在两个纵侧边缘3、4之间的横向走向上具有不恒定的板材厚度或壁厚。由于辊轧过程和在此出现的辊挠曲，输出板条在其中间区域中比在其边缘区域中略厚地构成。为了也在要构成的纵向连接缝9、10的区域中提供待连接的侧带区段7、8与中间带区段5及其纵侧边缘3、4的大致相同的壁厚，侧带区段7、8的在未加工的板条中分别靠外的纵侧边缘11、12分别朝向中间带区段5的纵侧边缘3、4。在此沿未加工的板条的纵向尺寸看，中间带区段5的在这里设置在右边的纵侧边缘3和第一侧带区段7的纵侧边缘11相继地设置。但同样也适用于中间带区段5的在左边示出的纵侧边缘4和第二侧带区段8的另一个纵侧边缘12。在一个或多个侧带区段7、8与中间带区段5接合之前，可以进行之前已经提到的对其纵侧边缘3、4以及11、12的预备。

在侧带区段7、8与中间带区段5之间的接合过程之前，大多进行两个侧带区段7、8的两个表面的质量控制。

在使用情况中，金属带1对于要制造的或要支承的产品或物体具有朝向其的外表面21以及与其背离的内表面22，如在图1中所示。

在板条的在图2中示出的俯视图中，例如在这里示出的视图面形成外表面21。在已分离和预备的侧带区段7、8中，然后根据表面质量的之前实施的试验决定：在这里示出的上侧或下侧是否在与中间带区段5连接之后构成金属带1的外表面21。借此可以选择侧带区段7、8的质量较高的表面。

对于纵侧边缘3、11以及4、12之间的结合过程，大多使用焊接过程。优选这样进行焊接，即，将中间带区段5和至少一个所述侧带区段7、8输送给未进一步示出的焊接装置。为了实施焊接过程，焊接装置大多位置固定地设置。在此要连接的带区段5、7、8对应引导地运动经过焊接装置并且在此形成纵向连接缝9和/或10。这样纵向连接缝9、10的焊接方向沿纵向连接缝9、10的方向看可以彼此相同或彼此相反地选择。原则上可以使用任意的焊接方法。作为特别有利的方案，激光焊接、MIG/MAG焊接、WIG焊接、搅拌焊、搅拌摩擦焊、超声波焊接、电阻焊、锻焊、带有和不带有保护气体的焊接以及在洁净室气氛中的焊接被证实为特别有利。

可以在连接期间持久地监控熔池并且利用至少一个传感器、例如红外传感器、红外照相机、设有波长选择性的涂层的半导体等检测电磁辐射。在这里辐射的所检测的实际值可以与理论值比较，其中在实际值与理论值存在可预定的偏差时再次焊接对应于与理论值偏离的实际值的焊缝位置。该过程可以一直重复，直到在焊缝的任何位置上都不再测量到所检测的实际值与理论值的处于公差极限外的偏差。为了比较实际值和理论值，可以设置分析单元、例如对应编程的微处理器或信号处理器。分析单元可以与焊接机头的控制装置连接，所述控制装置将焊接机头引回到探测为有缺陷的焊接位置，以便在这里重复焊接过程。

也可以记录所检测的实际值并且该实际值被分派给所加工的环形带1的特有标识并且与其共同存储在与分析单元连接的存储单元中。

全部的接头可以在连接成环形带1之后再加工，尤其是通过磨削、喷射(尤其是喷丸处理)、锤打(尤其是高频锤打)、和/或热处理、抛光等再加工。

在图3中示出在中间带区段5和第一侧带区段7之间的纵向连接缝9的可能的且在必要时本身独立的构成方案的横截面和放大图，其中，再次对于相同的部件使用与之前图1和2相同的附图标记或构件名称。为了避免不必要的重复，指出或参考在之前图1和2中的详细说明。在该在这里示出的实施例中，中间带区段5在其纵侧边缘3的区域中的壁厚23大于第一侧带区段7在其纵侧边缘11的区域中的壁厚24。在此可看出，中间带区段5以及第一侧带区段7的形成内表面22的表面彼此面状或对齐地定向。在这里“面状”理解为，在中间带区段5和第一侧带区段7的两个表面之间沿壁厚23、24的方向没有错位并且因此彼此构成平面的相对布置结构。

通过之前所述的壁厚23、24的差别，中间带区段5的设置在上部的表面或外侧21在这里突出超过第一侧带区段7的直接在其旁设置的上侧或表面。

如果使用焊接过程来连接两个纵侧边缘3、11或4、12，则朝向彼此的各纵侧边缘3、11或4、12对应地利用焊缝预备处理。为了将焊接间隙减少到一定程度直到彼此贴靠，纵侧边缘3、4以及11、12以足够的直线度沿其纵向延伸的方向以尽可能小的公差偏差构成。借此保证纵向连接缝9、10的高质量。如果构成纵向连接缝9、10，则必要时可以在该状态中已经进行纵向连接缝9、10在金属带1的形成内表面22的一侧的区域中的加工。对于该过程可能的是，具有中间带区段5以及侧带区段7、8的金属带1在朝向彼此的端侧端部13、14上连接成连续环绕的带。在此，后续形成内表面22的表面对于该加工过程可以形成外侧。为了构成尽可能平面的内表面22，按照希望的表面质量使用对应的磨削过程和/或抛光过程。

如果内表面22平面地并且无孔隙地构成，则可以分离出横向连接缝15并且因此朝向彼此的端侧端部13、14彼此脱开。之后，金属带1可以转向，其中然后之前形成外侧的内表面22现在设置在金属带1的内侧的区域中。为了进一步的加工过程，大多通过形成新的横向连接缝15而重新连接端侧端部13、14。之后，整个金属带1在现在形成外表面21的表面的区域中通过对应的加工过程加工、例如磨削和/或抛光加工直到希望的表面质量和无孔隙度。

通过金属带1的所选择的环绕加工过程可以因此实现金属带1的高质量的和无孔隙的构成。

优选地，环形带1是高光泽抛光的带，其中，带外侧和/或带内侧的表面在所述表面的整个区域上在60°或85°的测量角下实施的光泽度测量时具有恒定的光泽度。

在该加工过程中，于是也还可以加工限定金属带1的纵侧边缘16、17，从而金属带1在其整个纵向延伸上不仅具有可以以最小公差实施的相同的总宽2，而且也可实现彼此沿横向彼此隔开距离的纵侧边缘16、17之间的精确的平行。

如之前已经说明的，纵向连接缝9、10的构成优选通过焊接过程进行。为了实现尽可能紧凑地构成缝，中间带区段5的要相互连接的纵侧边缘3、4直接相邻或在端侧与侧带区段7、8的纵侧边缘11、12彼此对接地设置。在实施焊接过程时，所述焊接过程可以只在一侧在外表面21的区域中或在内表面22的区域中进行。但也可能，在要构成的焊缝的两侧分别设置焊接装置并且同时从外表面21以及内表面22实施焊接过程。

为了在外表面21的区域中获得焊缝的尽可能小的宽度，焊接过程可以从内表面22出发朝外表面21进行，其中这时焊缝的根部朝向金属带1的外表面21的区域。焊缝的该构成方案简化地在图3中表示。

为了在构成焊缝的情况下实现焊接的特别高的纯度和质量，可能的是，在具有确定的环境条件的封闭空间中实施焊接过程。在此也可以指所谓的洁净室条件。这样可以例如在输送环境空气之前，过滤和/或净化所述环境空气，在这之后在必要时将所述环境空气加热和/或冷却到预先确定的温度并且接着在该已处理的状态中将所述环境空气实施给用于实施焊接过程的封闭空间。这可以例如借助从上向下落下的流动进行，其中输送装置例如设置在封闭空间的顶部区域中。在准备环境空气时，也还可以将至少一种附加的气态材料掺到环境空气中，所述材料改善焊接条件并且因此导致较高的焊缝质量。

输送给封闭空间的空气或气态介质可以在流经内部空间之后在底部区域中导出、尤其是吸出，其中在这里通至供应单元的封闭回路也是可能的。在对应的净化和/或过滤过程之后，可以在必要时添加一次空气并且该新的气态混合物可以在必要时在进一步净化和/或准备的情况下再次输送给封闭空间。

尤其是当金属带由中间带区段5以及至少一个所述侧带区段7、8形成时，金属带1应该这样组成，即，用于形成中间带区段5以及侧带区段7、8的材料总是选择自相同的批次。这意味着：材料质量在宽度的整个横截面上以及在金属带1的纵向尺寸上总是精确地相同。这样金属带1由共同的初级产品的彼此相同的材料形成。在制造预制材料时，如在任何制造过程中，虽然可以给出在组成物的预定公差中的质量，然而其中这在不同的制造过程之间中在界限方面可以不同。因此特别重要的是，鉴于金属带1的后续使用，所述金属带不仅由相同的材料质量而且也由同一预制材料形成，所述预制材料已成形成具有预先确定的长度、宽度以及厚度的一个共同的板条。为了实现高表面质量以及达到金属带1的一般的常规质量，已经从制造熔体、随后浇注成粗锭和随后成形和带辊轧开始高度关注，以便符合严格的质量要求。在滚子上缠绕的用于形成金属带1的板条称为所谓的预制材料。按照要制造的金属带1的长度，所述金属带在必要时以足够的超量长度从预制材料的滚子上展开和分离。在这之后在横向屈曲和手工差别方面进行用于制造平的带或条的第一校准过程。在这之后进行对可能的表面缺陷的检查，以便选择之后应该构成金属带1的外表面21的侧面或表面。金属带的外表面21在本文献中也称为带外表面21。在这之后，板条或带被切成需要的宽度，这例如可以通过剃削过程或类似过程进行。然后进行中间带区段5的纵侧边缘3、4的预备，所述纵侧边缘后续形成焊接边缘。这些纵侧边缘3、4可以在此被刷扫和/或剃削和/或磨削，以便去除污染物或积聚物、如氧化层或类似物。

在这之后，要安装到中间带区段5上的一个或多个侧带区段7、8同样被平地定向，如果这不是已经在之前与整个板条共同进行的话。然后实施对表面缺陷的检查，以便可以再次确定侧带区段7、8的哪个表面或侧面后续应该形成金属带1的外表面21。然后侧带区段7、8被切成其需要的宽度，如之前已经对于中间带区段5说明的那样。然后，与中间带区段5的纵侧边缘3、4连接的纵侧边缘11、12经受焊缝预备。在实施焊接过程之前，为此设置的纵侧边缘11、12被净化除去可能的污染物或积聚物，其中这可以通过刷扫、剃削或类似方式进行。如果实施该预备，则进行中间带区段5与一个或多个侧带区段7、8的连接过程。在这之后去除可能的焊缝过量高度，其中这可以例如通过磨削过程进行。在必要时进行整个金属带1的校准过程，如果这应该需要的话。按照表面质量的要求，然后从外部和/或内部磨削金属带1，其中接着可以进行再校准过程。在这之后进行另一个磨削过程，以用于构成较精细的表面质量。这可以称为精磨过程。

如果这些加工过程结束，则金属带1可以在其端侧端部13、14的区域中通过横向连接缝15连接成一个连续环绕的带。这可以通过焊接过程、尤其是利用保护气体焊、激光焊接或类似方式进行。在这之后，对横向连接缝15在外表面21和/或内表面22的区域中的可能出现的焊缝超出量进行磨削。内表面22在本文献中也同义地称为带内侧21。在金属带1的该连续状态中进行最终的磨削过程，由此带关于其壁厚或厚度以高的精确性制造。但此外其宽度在整个纵向尺寸上也可以精确地制造。在此期间可以实施中间检查或中间试验。按照要求的表面质量，至少在外表面21的区域中进行金属带1的抛光过程，其中这按照质量要求也可以在内表面22上进行。接着实施金属带1的中间检查，其中可能的是，通过修复消除发现的缺陷。

这样可以探测在带表面中存在的具有超过30μm、尤其是超过50μm直到超过70μm大小的孔隙并且在修复步骤中修复这些孔隙。所述孔隙的修复通过对环形带成形、接合、切削、校准、热处理、磨削、锻造、焊接或涂层进行。这样可以例如在围绕孔隙的区域中进行材料去除，例如通过铣削、制粒、磨削、切削、剃削等并且以后将填充材料嵌入该区域中，所述填充材料例如通过加热与带表面连接。以后可以磨除多出的材料。备选于此，也可能从与孔隙对置的带内侧利用对应的装置(例如凿)使孔隙通过利用该装置的冲击向外成拱形并且然后被磨除。孔隙也能够通过以至少一层涂层材料对带进行涂层来修复。作为涂层方法可以例如使用粉末涂层法。在这里带可能被静电加载。也可能的是，代替带的大面积涂层仅以填充材料填充孔隙。但该填充材料可以不必对应于带的基本材料。这样可以除了金属也使用塑料作为填充材料。

接着可以进行另一个预抛光过程或继续该过程。在这结束之后，可以实施另一个抛光过程以用于制造最终的表面质量。如果该过程结束，则实施内部的质量试验和检查，其中随后大多进行用于最终接收的单独的客户验收。

金属带1的预抛光过程可以例如利用磨石进行。必要时可以在此还使用附加辅料。完成抛光过程可以本身例如利用棉布进行。

按照金属带1的使用目的，金属带可以例如由最不同的优质钢材料、碳钢或钛并且其以不同的质量形成。金属带可以作为过程带或运输带使用。

连接区域的在结构上的构造可以与带体的与其邻接的其他区域同样地构成。因此带体可以在其整个沿环形带1的周向伸展的纵向延伸上具有同样的在结构上的构造。

带外侧的整个表面和带内侧的整个表面可以同样在很大程度上均一地构成。在这里要指出，按照本发明的该变型，带的结构不是必须在整个环形带1上完全相同，而是可能出现带结构的改变，所述改变处于自然波动范围中。然而环形带1可以按照本发明的该变型具有如下构造，即，所述构造没有因较大的、由环形带1的制造引起的、连续的不连续位置(如焊缝)而中断。因此环形带1的特征也可以是，所述环形带不具有可见的缝、尤其是焊缝。

环形带1可以在其整个周边长度上具有不变的热容量以及相同的或恒定的光学和机械特性。其理解为，在将整个环形带分解成任意的大小相等的区段时，每个区段总是具有与其他区段相同的特性。由此保证环形带1不具有比带的其他区段弱地构成的区域。

特别是锻造过程、尤其是用于冷成形原材料的过程适合用于制造无缝的环形带1。

为了制造无缝的环形带1，带体作为带形的原材料存在。在第一步骤中，可以按照图4使带体的自由的端侧端部区域13、14彼此接近，从而各端侧端部区域13、14对置。衬里材料25可以放入在两个端部区域之间形成的间隙之中。衬里材料25优选由与带体相同的材料制成。衬里材料25和两个端部区域然后可以通过利用锤26、27的冲击而成形并且相互连接。

按照用于制造无缝的环形带1的另一种在图5中示出的可能性可以规定：使用金属板28，所述金属板借助滚子29驱动经过具有圆柱形横截面的芯轴30。以这种方式产生圆柱形罩状的套筒，通过所述套筒形成带体。金属板28的通过夹紧装置31保持的夹紧部件可以在完成圆柱形罩状的套筒之后被切断，从而产生连续的金属带。

为了制造无缝的带，也可以设置其他的中间步骤，所述中间步骤包括带有或不带有中间热处理的冷、热成形过程的组合。

因为用于制造膜片、箔和薄膜的金属带1具有非常高的表面质量，所以所述带体的材料必须例如适合用于施加具有粗糙度Ra(算术平均粗糙度)或Rz(平均粗糙深度)Ra≤0.02μm；Rz≤0.1μm的无结构部的镜面抛光。这不仅在金属带1的表面区域中而且也在各个带区段5、7、8之间的接头的区域中进行。其中涉及纵向连接缝10、11。在此面积尺寸在较大的带中也可以是数个100m²。

这能够通过带体材料的非常高的纯度(低的磷含量、硫含量和铝含量)实现。优选对于带体使用没有孔隙的非常密实的材料，所述材料优选也不具有硬质相，如可能通过稳定元素或提高硬度的元素引起(例如钛、钴、钽、氮)的硬质相。

如已经在介绍时提到的，为了箔制造，对金属带1的材料的表面质量以及纯度提出非常高的要求。基于在材料中的小的包含物，这导致几乎连续的、统一的表面质量，由此在其上制造的箔材料也同样具有高质量。

最后提到，金属带1也可以只具有中间带区段5，如果要制造的构件的借此可实现的宽度对于后续使用足够的话。

按规定要指出，为了较好地理解环形带的构造，其或其组成部分部分地不按比例和/或放大和/或缩小地示出。

最后要指出，所述实施例仅示出按照本发明的解决方案的可能实施方式变型，其中，本发明不限于所述特别示出的实施变型方案。尤其是各个实施变型方案彼此的组合也是可能的，其中，这些变化可能性基于通过本发明对技术手段的教导处于本领域技术人员的能力之内。实现本发明基于的解决思路并且未明确说明或示出或通过示出的和说明的实施变型方案的各个细节的组合而可能的全部可设想的实施变型方案也一起包括在保护范围中，如通过权利要求确定的那样。

附图标记列表

1 金属带

2 总宽

3 纵侧边缘

4 纵侧边缘

5 中间带区段

6 带宽

7 第一侧带区段

8 第二侧带区段

9 纵向连接缝

10 纵向连接缝

11 纵向连接边缘

12 纵向连接边缘

13 端侧端部

14 端侧端部

15 横向连接缝

16 纵侧边缘

17 纵侧边缘

18 距离

19 宽度

20 宽度

21 外表面

22 内表面

23 壁厚

24 壁厚

25 衬里材料

26 锤

27 锤

28 金属板

29 滚子

30 芯轴

31 夹紧装置

Claims (29)

1.一种环形带(1)，包括由金属制成的带体，其中，该环形带具有通过侧面相互连接的带外侧(21)和带内侧(22)；每个所述侧面具有比带外侧(21)或带内侧(22)小的面积；该环形带(1)在带外侧(21)的整个表面上看没有孔隙或只具有最大70μm大小的孔隙，其特征在于，该环形带具有至少一个接头(15)，该环形带(1)的端侧的各端部区域(13、14)在所述接头上相互连接，其中，在所述接头(15)的区域中不存在在所述接头(15)的表面下方包围的空腔，其中，带外侧(21)具有抛光的表面。

2.按照权利要求1所述的环形带，其特征在于，该环形带在带内侧(22)的整个表面上看没有孔隙或只具有最大70μm大小的孔隙。

3.按照权利要求1所述的环形带，其特征在于，所述接头(15)是焊缝。

4.按照权利要求1至3之一所述的环形带，其特征在于，该环形带具有在纵侧连接的至少两个带(5、7、8)，其中，在所述至少两个带(5、7、8)的接头(9、10)的区域中不存在在所述接头的表面下方包围的空腔。

5.按照权利要求4所述的环形带，其特征在于，所述接头(9、10)是焊缝。

6.按照权利要求1所述的环形带，其特征在于，带外侧(21)和/或带内侧(22)的表面在该表面的整个区域上均一地构成。

7.按照权利要求1所述的环形带，其特征在于，带外侧(21)和/或带内侧(22)的表面通过至少一个涂敷到带体上的层形成。

8.按照权利要求1所述的环形带，其特征在于，带外侧(21)和/或带内侧(22)的表面在该表面的整个区域上在60°或85°的测量角下实施的光泽度测量时具有恒定的光泽度。

9.按照权利要求1所述的环形带，其特征在于，带内侧(22)具有抛光的表面。

10.按照权利要求1所述的环形带，其特征在于，该环形带(1)无缝地构成。

11.按照权利要求10所述的环形带，其特征在于，所述带体在其整个沿该环形带(1)的周向伸展的纵向延伸上具有同样的在结构上的构造。

12.按照权利要求10所述的环形带，其特征在于，带外侧(21)和/或带内侧(22)分别在其整个沿环形带(1)的周向伸展的纵向延伸上具有同样的表面构成部。

13.按照权利要求10所述的环形带，其特征在于，该环形带在其整个周边长度上具有不变的热容量和/或具有相同的光学和/或机械特性。

14.按照权利要求10所述的环形带，其特征在于，该环形带具有连接区域(15)，所述带体的端侧的各端部区域(13、14)在所述连接区域上相互连接，从而形成环，其中，所述连接区域(13、14)的在结构上的构造与带体的邻接于该连接区域的其他区域同样地构成。

15.一种用于制造环形带(1)的方法，该环形带包括由金属制成的带体，其中，所述环形带(1)具有通过侧面相互连接的带外侧(21)和带内侧(22)；每个所述侧面具有比带外侧(21)或带内侧(22)小的面积，其中，在检查步骤中，检查是否在带外侧(21)和/或带内侧(22)的表面中存在超过30μm大小的孔隙，并且在时间上在所述检查步骤之后的修复步骤中修复至少这样的孔隙，其特征在于，在两个或更多个带(5、7、8)沿带(5、7、8)的纵向边缘(11、12)连接成一个具有较大宽度的唯一的带、而该唯一的带然后在端侧上连接成环形带(1)和/或带体的端侧(13、14)连接成环形带(1)期间，监控是否在相应的接头(15、9、10)中形成空腔。

16.按照权利要求15所述的方法，其特征在于，孔隙的修复通过对环形带成形、接合、切削、校准、热处理、磨削、锻造、焊接或涂层进行。

17.按照权利要求16所述的方法，其特征在于，所述连接通过焊接方法进行。

18.按照权利要求17所述的方法，其特征在于，在所述连接期间持久地监控熔池并且利用至少一个传感器检测电磁辐射，其中，辐射的所检测的实际值与理论值比较；在实际值与理论值存在可预定的偏差时再次焊接对应于与理论值偏离的实际值的焊缝位置；该过程一直重复，直到在焊缝的任何位置上都没有检测到所检测的实际值与理论值的处于公差极限外的偏差。

19.按照权利要求18所述的方法，其特征在于，记录所检测的实际值并且该实际值被分派给所加工的环形带的特有标识并且与其共同存储。

20.按照权利要求15至19之一所述的方法，其特征在于，在带连接成环形带或各带连接成一条带之后至少对接头再加工。

21.按照权利要求15所述的方法，其特征在于，所述环形带通过成形过程制造。

22.按照权利要求21所述的方法，其特征在于，所述成形过程是锻造过程，其中，所述锻造过程是冷成形过程或是包括带有或不带有中间热处理的冷、热成形过程的组合。

23.按照权利要求21所述的方法，带体作为带形的原材料存在并且带体的自由的端侧的各端部区域(13、14)通过锻造过程相互连接，其中，带体的端侧的各端部区域(13、14)彼此接近，从而端侧的各端部区域(13、14)对置并且衬里材料(25)放置到在两个端部区域(13、14)之间形成的间隙之中和/或上方，所述衬里材料由与带体相同的材料制成；衬里材料(25)和两个端部区域(13、14)通过至少一个锤(26、27)的冲击而成形并且相互连接。

24.按照权利要求23所述的方法，其特征在于，用于制造环形带(1)的原材料是金属板(28)，所述金属板通过辊轧被驱动经过具有圆柱形横截面的芯轴(30)，从而产生圆柱形罩状的套筒，通过所述套筒形成带体。

25.按照权利要求15所述的方法，其特征在于，在检查步骤中，检查是否在带外侧(21)和/或带内侧(22)的表面中存在超过10至70μm大小的孔隙。

26.按照权利要求17所述的方法，其特征在于，所述焊接方法包括激光焊接、MIG/MAG焊接、WIG焊接、搅拌焊、搅拌摩擦焊、超声波焊接、电阻焊、锻焊、带有和不带有保护气体的焊接以及在洁净室气氛中的焊接。

27.按照权利要求20所述的方法，其特征在于，通过磨削、喷射、锤打和/或热处理进行所述再加工。

28.按照权利要求27所述的方法，其特征在于，通过喷丸处理进行所述再加工。

29.按照权利要求27所述的方法，其特征在于，通过高频锤打进行所述再加工。