CN113771129B - 环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，包括顶部与升降活动架A可拆卸固定的刚性罩体，刚性罩体的一侧为敞口，并且所述刚性罩体的敞口处可拆卸地固定连接有柔性罩体，柔性罩体面向刚性罩体的一侧也为敞口，柔性罩体的材质为弹性膜，刚性罩体的敞口端的两侧分别对称固定设有侧板，侧板与柔性罩体对应于敞口两侧的侧壁内侧贴合接触，并将柔性罩体张紧。从上述结构可知，本发明的环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，使柔性罩体能够与环氧玻璃纤维管的侧壁紧密贴合，避免因为沉孔贴着环氧玻璃纤维管侧壁而导致粉尘不容易被吸尘罩聚集吸走。

Description

环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩

技术领域

本发明涉及一种环氧玻璃纤维管钻孔加工的技术领域，具体涉及一种环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩。

背景技术

环氧管（环氧玻璃纤维管）是由电工无碱玻璃纤维布浸以环氧树脂，经烘焙、成型模具中热压后加工而成的截面呈,圆形的棒该玻璃布棒具有高的机械性能。介电性能和良好的机械加工性。不仅适用于电器设备中作绝缘结构零部件，可在潮湿环境条件下和变压器油中使用；而且其还具有抗老化、耐高温、耐腐蚀等特性，因此在石油、电力、化工、造纸、城市给排水、工厂污水处理、海水淡化、煤气输送等行业得到了广泛的应用。

在实际应用中，由于管道非常长，所以需要多根环氧玻璃纤维管进行首尾连接形成管道，而管道排布过程中管道连接次数越少，其密封性、抗压性能都会更好。在电器设备中作为绝缘结构的零部件的时候，也是需要尽量减少连接次数，从而保证绝缘效果。但是由于生产设备的限制、周转运输的方便性考虑，环氧玻璃纤维管的单管长度尽管尽量再提高，但是仍然不会超过一定长度，所以实际使用过程中仍然需要进行管与管的对接。各种管道对接的方式中，通过螺栓连接固定的效果是最好的，不仅方便拆卸维修更换，而且成本也较低。但是还是由于单根环氧玻璃纤维管的长度较长，所以钻孔加工的时候没有专门的钻孔加工装置进行加工，目前只能把环氧玻璃纤维管立起固定之后，操作工通过对应的工装辅助架将磁吸钻固定后对环氧玻璃纤维管的端部进行钻孔，但是由于磁吸钻的工作特性，必须要对应的工作人员手动操作，所以导致操作工也要攀爬至较高位置专门操作磁吸钻。另外加工完一端后的环氧玻璃纤维管需要翻转180度之后才能对另一端的端部进行加工，这就导致管道加工过程需要操组工爬上爬下，效率较低，劳动强度较大。而且环氧玻璃纤维管钻孔加工过程中还会产生大量的粉尘，对操作工的健康影响很大，对车间工作环境影响也很大。另外，一些长度远远大于直径的环氧玻璃纤维管的连接端部与侧壁之间都会通过锥面连接，从而保证端面的强度。但是锥面会导致螺栓的螺帽或螺母无法完全与环氧玻璃纤维管接触，导致连接效果较差，所以需要在锥面上针对连接通孔进行沉孔的加工，而对于沉孔的加工难度相比于正常钻孔更大，不仅因为其只能从锥面进行加工，而且为了保证螺栓的操作区域足够大。沉孔内径尽量要大，所以一般都会使沉孔与环氧玻璃纤维管外侧壁相切，但是这种设置的沉孔的一侧内壁会与环氧玻璃纤维管相切，所以沉孔的加工设备的架设更加困难，而且沉孔加工时产生的粉尘无法通过现有的吸尘罩进行聚集排出。

发明内容

本发明的目的在于：克服现有技术的不足，提供了一种环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，通过吸尘罩A所设的刚性罩体和柔性罩体结构能够使得在加工沉孔的时候，使柔性罩体能够与环氧玻璃纤维管的侧壁紧密贴合，避免因为沉孔贴着环氧玻璃纤维管侧壁而导致粉尘不容易被吸尘罩聚集吸走。

本发明所采取的技术方案是：

环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，包括沿管道传送方向依次设置的进料传送架、抓取装置A、钻孔传送架、抓取装置B和出料传送架，所述钻孔传送架穿过钻孔机，所述进料传送架和出料传送架分别设于钻孔传送架两端的同一侧，所述钻孔传送架的另一侧设有回料传送架，所述回料传送架的两端分别设有抓取装置C和抓取装置D；所述抓取装置A将进料传送架末端的环氧玻璃纤维管或抓取装置D的环氧玻璃纤维管传送至钻孔传送架上，所述钻孔传送架上的环氧玻璃纤维管经过钻孔机的时候，所述钻孔机对环氧玻璃纤维管顶部的连接端的端面钻通孔、对环氧玻璃纤维管底部的连接端的连接锥面钻沉孔，所述抓取装置B将钻孔传送架末端的环氧玻璃纤维管传送至出料传送架或抓取装置C，所述抓取装置C将抓取装置B的环氧玻璃纤维管转动至上下颠倒后传送至回料传送架，所述抓取装置D将回料传送架末端的环氧玻璃纤维管传送至抓取装置D。

本发明进一步改进方案是，所述钻孔机包括底座和顶座，所述底座通过立柱与顶座固定连接，所述立柱设有多根、以底座的中心为圆心均匀分布，所述底座与顶座之间还设有沿立柱上下活动连接的活动座，所述底座固定有活动座的升降驱动装置A，所述钻孔传送架位于活动座与顶座之间、并且从立柱之间穿过，所述活动座的顶面设有水平转动的转台A、所述顶座的底面设有水平转动的转台B，所述转台A和转台B中至少一个为主动转台，通过钻孔传送架传送的环氧玻璃纤维管对应于转台A和转台B的时候，该环氧玻璃纤维管的轴心、转台A的轴心和转台B的轴心为同一竖直轴，且所述转台B的底面高度高于环氧玻璃纤维管的顶端高度，所述活动座顶面、位于转台A的一侧设有沉孔加工装置，所述顶座顶面、位于转台B的一侧设有通孔加工装置，所述通孔加工装置向下穿过顶座；当升降驱动装置A带动活动座向下移动至最大行程处的时候，所述转台A的顶面高度低于环氧玻璃纤维管的底端高度；所述升降驱动装置A带动活动座向上移动至将环氧玻璃限位管轴向夹紧固定于状态A与转台B之间。

本发明更进一步改进方案是，所述沉孔加工装置包括固定于活动座顶面的水平滑轨座，所述水平滑轨座上设有与水平滑轨座沿着转台A径向、水平移动的水平活动架，所述水平活动架顶面背向转台A的一侧固定设有立座A，所述立座A面向转台A的一侧端面设有上下活动的升降活动架A，所述升降活动架A底面、面向转台A的一端设有水平转动的沉孔钻头，所述沉孔钻头通过固定于升降活动架A的钻头电机A驱动，所述水平活动架通过固定于水平滑轨座的水平驱动装置驱动，所述升降活动架A通过固定于立座A的升降驱动装置B驱动。

本发明更进一步改进方案是，当水平驱动装置驱动水平活动架面向转台A移动至最大行程处的时候，所述沉孔钻头轴心与转台A轴心的距离与环氧玻璃纤维管的轴心与沉孔轴心之间的距离相等；当水平驱动装置驱动水平活动架远离转台A移动至最大行程处的时候，所述沉孔钻头与转台A轴心之间的最小距离大于环氧玻璃纤维管的连接端的最大半径。

本发明更进一步改进方案是，当水平驱动装置驱动水平活动架面向转台A移动至最大行程处的时候，沉孔钻头的外侧壁与通过转台A和转台B夹紧固定的环氧玻璃纤维管的外侧壁相切。

本发明更进一步改进方案是，所述钻头电机A固定连接于升降活动架A顶面，所述钻头电机A的动力输出轴B向下穿过升降活动架A所设的轴孔A后向下伸出，所述沉孔钻头顶部与输出轴B可拆卸地同轴心固定连接。

本发明更进一步改进方案是，所述升降活动架A底部还固定连接有吸尘罩A，所述升降活动架A顶部还固定设有与负压装置连接的抽尘管A，所述抽尘管A通过升降活动架A所设的通气孔A与吸尘罩A内连通，所述动力输出轴B和沉孔钻头位于吸尘罩A的范围内。

本发明更进一步改进方案是，所述吸尘罩A包括顶部与升降活动架A可拆卸固定的刚性罩体，所述刚性罩体的一侧为敞口，并且所述刚性罩体的敞口处可拆卸地固定连接有柔性罩体，所述柔性罩体面向刚性罩体的一侧也为敞口，所述柔性罩体的材质为弹性膜，所述刚性罩体的敞口端的两侧分别对称固定设有侧板，所述侧板与柔性罩体对应于敞口两侧的侧壁内侧贴合接触，并将柔性罩体张紧。

本发明更进一步改进方案是，所述刚性罩体面向转台A的一侧为敞口。

本发明更进一步改进方案是，所述侧板的顶部边沿为沿着远离刚性罩体方向向下倾斜设置的弧形边。

本发明更进一步改进方案是，所述刚性罩体的罩顶可拆卸地固定连接于升降活动架A的底面，所述罩顶设有与动力输出轴B匹配的轴孔B，所述罩顶对应于通气孔A设有通气孔B，所述抽尘管A依次通过通气孔A和通气孔B与吸尘罩A的刚性罩体内连通。

本发明更进一步改进方案是，所述刚性罩体内、位于罩顶底部设有沿着面向或背向柔性罩体往复水平移动的阀板，所述阀板控制通气孔B的连通和闭合，所述阀板的两侧边沿沿着刚性罩体内的两侧壁顶部平行于罩顶所设的水平轨道条移动，所述水平轨道条顶部与罩顶之间的间距与阀板的厚度相匹配。

本发明更进一步改进方案是，所述阀板背向柔性罩体的一侧端面与刚性罩体背向柔性罩体一侧的侧壁之间通过设有预压力的弹簧连接，所述阀板面向柔性罩体一侧端面的两侧边沿分别固定设有水平延伸板，所述阀板和水平延伸板形成“U”形结构，所述水平延伸板背向刚性罩体的一端伸入至柔性罩体内，并且水平延伸板之间的间距大于等于动力输出轴B的直径。

本发明更进一步改进方案是，所述罩顶底部、位于与柔性罩体连接处固定设有限位块，所述水平延伸板顶部面向柔性罩体的一端设有与限位块匹配的缺口，所述水平延伸板对应于缺口的部分伸入柔性罩体形成顶杆，所述阀板在弹簧的作用力作用下带动水平延伸板和顶杆向面向柔性罩体的方向移动至缺口与限位块限位接触，此时所述阀板将通气孔B闭合，所述顶杆背向刚性罩体的一端位于柔性罩体内或刚与柔性罩体接触；当吸尘罩A需要进行吸尘的时候，顶杆、水平延伸板带动阀板克服弹簧的作用力向面向刚性罩体的方向移动至通气孔B对应位于水平延伸板之间。

本发明更进一步改进方案是，所述顶杆背向刚性罩体的一端分别对称设有水平横杆，所述水平横杆向相对的另一个顶杆延伸。

本发明更进一步改进方案是，所述水平横杆之间的间距大于等于动力输出轴B的直径。

本发明更进一步改进方案是，所述顶杆伸入柔性罩体内的长度小于等于水平延伸板通过限位块限位时弹簧长度与被完全压缩状态时弹簧长度的差值。

本发明更进一步改进方案是，所述柔性罩体的敞口顶部边沿与限位块可拆卸地固定连接，所述柔性罩体的敞口侧壁边沿固定连接于侧板与刚性罩体两侧壁的连接处。

本发明更进一步改进方案是，当升降驱动装置B驱动升降活动架A向下活动至最大行程处的时候，所述沉孔钻头的底部与环氧玻璃纤维管底端的连接端与其对应连接锥面连接处齐平；当升降驱动装置B驱动升降活动架A向上移动至最大行程处的时候，所述沉孔钻头的底部与环氧玻璃纤维管底端的连接端对应连接锥面分离。

本发明更进一步改进方案是，所述通孔加工装置包括固定于顶座顶面的立座B，所述立座B面向转台B的一侧端面设有上下活动的升降活动架B，所述升降活动架B底面、面向转台B的一端设有水平转动的通孔钻头，所述通孔钻头通过固定于升降活动架B的钻头电机B驱动，所述升降活动架B通过固定于立座B的升降驱动装置C驱动，所述顶座设有与通孔钻头匹配的轴孔B，所述通孔钻头的底端穿过轴孔B后从顶座的底面伸出，所述通孔钻头的轴心与转台B轴心之间的距离等于环氧玻璃纤维管端部所钻通孔轴心与环氧玻璃纤维管轴心之间的距离。

本发明更进一步改进方案是，所述钻头电机B固定连接于升降活动架B的底面，所述升降活动架B的动力输出轴C向下伸出后与通孔钻头可拆卸地同轴心固定连接，所述动力输出轴C的外径小于等于通孔钻头的外径。

本发明更进一步改进方案是，所述顶座的底部还固定连接有吸尘罩B，所述吸尘罩B连通设有与负压装置连接的抽尘管B，所述轴孔B位于吸尘罩B的范围内。

本发明更进一步改进方案是，所述吸尘罩B底部的所在高度大于等于转台B 顶面的所在高度。

本发明更进一步改进方案是，所述抽尘管B位于吸尘罩B背向转台B的一侧端面。

本发明更进一步改进方案是，所述转台A的底部通过轴承座与活动座顶面转动连接， 所述转台B的顶部通过旋转驱动电机A提供驱动力，所述旋转驱动电机A固定连接于顶座顶面，所述旋转驱动电机A的输动力出轴A向下穿过顶座后与转台B的顶部同轴心固定连接。

本发明更进一步改进方案是，所述转台A侧壁的底部边沿和转台B侧壁的顶部边沿分别设有限位凸环，所述转台A的外径和转台B的外径均与环氧玻璃纤维管的内径相等，所述限位凸环的外径小于等于环氧玻璃纤维管的内径。

本发明更进一步改进方案是，所述活动座的顶面上、位于转台A的一侧固定连接有光电传感器，所述光电传感器的顶部高度低于等于转台A的限位凸环的顶部。

本发明更进一步改进方案是，所述通孔钻孔装置和所述沉孔钻孔装置分别设于转台A和转台B轴心连线的两相对侧。

本发明更进一步改进方案是，所述转台A侧壁的上部和转台B侧壁的下部分别设有导入锥面。

本发明更进一步改进方案是，所述活动座的底面与外向内同轴心设有多个环形筋条。

本发明更进一步改进方案是，最内侧环形筋条围成支撑杆的限位固定槽，所述升降驱动装置A为液压缸，所述支撑杆为升降驱动装置A的活塞杆A，所述活塞杆A的端部与限位固定槽匹配固定。

本发明更进一步改进方案是，所述活动座对应于立柱设有导向通孔，所述导向通孔位于最外侧的两个环形筋条之间所形成的环形槽内。

本发明更进一步改进方案是，最外侧环形筋条与活动座的外侧边沿齐平。

本发明更进一步改进方案是，相邻两个环形筋条之间的径向间距相等。

本发明更进一步改进方案是，所述活动座的底面还设有多根径向设置的径向筋条，所述径向筋条以活动座的中心为圆心均匀分布。

本发明更进一步改进方案是，所述进料传送架、钻孔传送架、出料传送架和回料传送架均包括一对水平设置的上夹轨道和一对水平设置的下夹轨道，所述同一侧的上夹轨道和下夹轨道均通过连接板与该侧所设的立架固定连接，所述上夹轨道的顶部向远离另一侧上夹轨道的方向向外翻折，从而使该对上夹轨道的下部之间的距离与环氧玻璃纤维管外侧壁的最大直径、以及该对上夹轨道的上部之间的距离与环氧玻璃纤维管与连接端之间的连接锥面外侧壁对应高度位置处的最大直径均匹配，所述下夹轨道之间的距离与环氧玻璃纤维管外侧壁的最大直径匹配。

本发明更进一步改进方案是，所述上夹轨道的顶部和底部、所述下夹轨道的顶部和底部均设有沿着上夹轨道和下夹轨道水平延伸方向设置的传送带。

本发明更进一步改进方案是，所述抓取装置A、抓取装置B、抓取装置C和抓取装置D均包括底部基座，所述底部基座的顶部设有绕底部基座竖直中轴心水平转动的转动架，所述底部基架内固定连接有用于驱动转动架转动的旋转驱动电机B，所述转动架的侧壁一侧设有水平伸缩液压缸，所述水平伸缩液压缸的活塞杆B端部从背向转动架的一端伸出、并固定连接有用于夹取环氧玻璃纤维管侧壁的夹取钳，所诉夹取钳通过活塞杆B端部所设的夹取钳驱动装置驱动夹取钳的张开或夹紧。

本发明更进一步改进方案是，当夹取钳分别面向伸入进料传送架、钻孔传送架、出料传送架或回料传送架的时候，所述水平伸缩液压缸的活塞杆B退回至最大行程处的时候，所述夹取钳位于进料传送架、钻孔传送架、出料传送架和回料传送架的外侧；所述水平伸缩液压缸的活塞杆B伸出至最大行程处，此时连接于该活塞杆B的夹取钳分别对应伸入进料传送架内、钻孔传送架内、出料传送架内或回料传送架内。

本发明更进一步改进方案是，当抓取装置A的夹取钳转动至面向抓取装置D、且抓取装置D的夹取钳转动至面向抓取装置A的时候，或者当抓取装置B的夹取钳转动至面向抓取装置C、且抓取装置C的夹取钳转动至面向抓取装置B的时候，所述活塞杆B均伸出水平伸缩液压缸的时候，抓取装置A的夹取钳处于夹紧状态时的轴心与抓取装置D的夹取钳处于夹紧状态时的轴心同轴心，抓取装置B的夹取钳处于夹紧状态时的轴心与抓取装置C的夹取钳处于夹紧状态时的轴心同轴心。

本发明更进一步改进方案是，所述抓取装置A的夹取钳的所在高度和抓取装置D的夹取钳的所在高度不同，所述抓取装置B的夹取钳的所在高度和抓取装置C的夹取钳的所在高度不同。

本发明更进一步改进方案是，所述抓取装置C的夹取钳夹取环氧玻璃纤维管的中心位置处。

本发明更进一步改进方案是，所述抓取装置C的转动架上、位于水平伸缩液压缸的相对侧固定连接有用于驱动水平伸缩液压缸相对于转动架绕水平伸缩液压缸轴心转动的旋转驱动电机C。

本发明的有益效果在于：

第一、本发明的环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，实现了环氧玻璃纤维管的两端连接端通孔和沉孔的自动加工，提高了生产效率，降低了劳动强度，保证了加工质量。

第二、本发明的环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，对环氧玻璃纤维管的两端连接端进行多种数量规格的通孔和沉孔加工，提高了本发明的适用性。

第三、本发明的环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，在通孔加工装置和沉孔加工装置分别设在对应的两侧，从而可以保证在同时加工顶部连接端的通孔和底部连接端的沉孔时，能够保证环氧玻璃纤维管的两侧同时受力，避免环氧玻璃纤维管在同时上下加工的时候对环氧玻璃纤维管本身造成损坏。

第四、本发明的环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，通过吸尘罩A所设的刚性罩体和柔性罩体结构能够使得在加工沉孔的时候，使柔性罩体能够与环氧玻璃纤维管的侧壁紧密贴合，避免因为沉孔贴着环氧玻璃纤维管侧壁而导致粉尘不容易被吸尘罩聚集吸走。

第五、本发明的环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，通过柔性罩体的作用，从而能够使吸尘罩A能够适用于因为外径不同而导致侧壁曲率不同的多种规格的环氧玻璃纤维管，进一步提高了适用性。

附图说明：

图1为本发明的俯视示意图。

图2为本发明的钻孔机的主视剖视放大示意图。

图3为钻孔机的升降台仰视放大示意图。

图4为进料传送架、钻孔传送架和出料传送架在抓取装置抓取时的放大示意图。

图5为回料传送架的抓取装置抓取时的放大示意图。

图6为钻孔机沉孔加工的吸尘罩A剖视放大示意图。

图7为钻孔机钻孔加工的吸尘罩B剖视放大示意图。

具体实施方式：

结合图1~图7可知，环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，包括沿管道传送方向依次设置的进料传送架1、抓取装置A2、钻孔传送架3、抓取装置B6和出料传送架7，所述钻孔传送架3穿过钻孔机4，所述进料传送架1和出料传送架7分别设于钻孔传送架3两端的同一侧，所述钻孔传送架3的另一侧设有回料传送架9，所述回料传送架9的两端分别设有抓取装置C8和抓取装置D10；所述抓取装置A2将进料传送架1末端的环氧玻璃纤维管66或抓取装置D10的环氧玻璃纤维管66传送至钻孔传送架3上，所述钻孔传送架3上的环氧玻璃纤维管66经过钻孔机4的时候，所述钻孔机4对环氧玻璃纤维管66顶部的连接端67的端面钻通孔、对环氧玻璃纤维管66底部的连接端67的连接锥面钻沉孔，所述抓取装置B6将钻孔传送架3末端的环氧玻璃纤维管66传送至出料传送架7或抓取装置C8，所述抓取装置C8将抓取装置B6的环氧玻璃纤维管66转动至上下颠倒后传送至回料传送架9，所述抓取装置D10将回料传送架9末端的环氧玻璃纤维管66传送至抓取装置D10。

所述钻孔机4包括底座11和顶座12，所述底座11通过立柱13与顶座12固定连接，所述立柱13设有多根、以底座11的中心为圆心均匀分布，所述底座11与顶座12之间还设有沿立柱13上下活动连接的活动座14，所述底座11固定有活动座14的升降驱动装置A15，所述钻孔传送架3位于活动座14与顶座12之间、并且从立柱13之间穿过，所述活动座14的顶面设有水平转动的转台A16、所述顶座12的底面设有水平转动的转台B17，所述转台A16和转台B17中至少一个为主动转台，通过钻孔传送架3传送的环氧玻璃纤维管66对应于转台A16和转台B17的时候，该环氧玻璃纤维管66的轴心、转台A16的轴心和转台B17的轴心为同一竖直轴，且所述转台B17的底面高度高于环氧玻璃纤维管66的顶端高度，所述活动座14顶面、位于转台A16的一侧设有沉孔加工装置，所述顶座12顶面、位于转台B17的一侧设有通孔加工装置，所述通孔加工装置向下穿过顶座12；当升降驱动装置A15带动活动座14向下移动至最大行程处的时候，所述转台A16的顶面高度低于环氧玻璃纤维管66的底端高度；所述升降驱动装置A15带动活动座14向上移动至将环氧玻璃限位管66轴向夹紧固定于状态A16与转台B17之间。

所述沉孔加工装置包括固定于活动座14顶面的水平滑轨座20，所述水平滑轨座20上设有与水平滑轨座20沿着转台A16径向、水平移动的水平活动架21，所述水平活动架21顶面背向转台A16的一侧固定设有立座A22，所述立座A22面向转台A16的一侧端面设有上下活动的升降活动架A23，所述升降活动架A23底面、面向转台A16的一端设有水平转动的沉孔钻头19，所述沉孔钻头19通过固定于升降活动架A23的钻头电机A26驱动，所述水平活动架21通过固定于水平滑轨座20的水平驱动装置27驱动，所述升降活动架A23通过固定于立座A22的升降驱动装置B28驱动。

当水平驱动装置27驱动水平活动架21面向转台A16移动至最大行程处的时候，所述沉孔钻头19轴心与转台A16轴心的距离与环氧玻璃纤维管66的轴心与沉孔轴心之间的距离相等；当水平驱动装置27驱动水平活动架21远离转台A16移动至最大行程处的时候，所述沉孔钻头19与转台A16轴心之间的最小距离大于环氧玻璃纤维管66的连接端67的最大半径。

当水平驱动装置27驱动水平活动架21面向转台A16移动至最大行程处的时候，沉孔钻头19的外侧壁与通过转台A16和转台B17夹紧固定的环氧玻璃纤维管66的外侧壁相切。

所述钻头电机A26固定连接于升降活动架A23顶面，所述钻头电机A26的动力输出轴B50向下穿过升降活动架A23所设的轴孔A53后向下伸出，所述沉孔钻头19顶部与输出轴B50可拆卸地同轴心固定连接。

所述升降活动架A23底部还固定连接有吸尘罩A24，所述升降活动架A23顶部还固定设有与负压装置连接的抽尘管A25，所述抽尘管A25通过升降活动架A23所设的通气孔A55与吸尘罩A24内连通，所述动力输出轴B50和沉孔钻头19位于吸尘罩A24的范围内。

所述吸尘罩A24包括顶部与升降活动架A23可拆卸固定的刚性罩体51，所述刚性罩体51面向转台A16的一侧为敞口，并且所述刚性罩体51的敞口处可拆卸地固定连接有柔性罩体52，所述柔性罩体52面向刚性罩体51的一侧也为敞口，所述柔性罩体52的材质为弹性膜，所述刚性罩体51的敞口端的两侧分别对称固定设有侧板64，所述侧板64与柔性罩体52对应于敞口两侧的侧壁内侧贴合接触，并将柔性罩体52张紧。

所述侧板64的顶部边沿为沿着远离刚性罩体51方向向下倾斜设置的弧形边。

所述刚性罩体51的罩顶54可拆卸地固定连接于升降活动架A23的底面，所述罩顶54设有与动力输出轴B50匹配的轴孔B，所述罩顶54对应于通气孔A55设有通气孔B56，所述抽尘管A25依次通过通气孔A55和通气孔B56与吸尘罩A24的刚性罩体51内连通。

所述刚性罩体51内、位于罩顶54底部设有沿着面向或背向柔性罩体52往复水平移动的阀板57，所述阀板57控制通气孔B56的连通和闭合，所述阀板57的两侧边沿沿着刚性罩体51内的两侧壁顶部平行于罩顶54所设的水平轨道条60移动，所述水平轨道条60顶部与罩顶54之间的间距与阀板57的厚度相匹配。

所述阀板57背向柔性罩体52的一侧端面与刚性罩体51背向柔性罩体52一侧的侧壁之间通过设有预压力的弹簧61连接，所述阀板57面向柔性罩体52一侧端面的两侧边沿分别固定设有水平延伸板58，所述阀板57和水平延伸板58形成“U”形结构，所述水平延伸板58背向刚性罩体51的一端伸入至柔性罩体52内，并且水平延伸板58之间的间距大于等于动力输出轴B50的直径。

所述罩顶54底部、位于与柔性罩体52连接处固定设有限位块63，所述水平延伸板58顶部面向柔性罩体52的一端设有与限位块63匹配的缺口，所述水平延伸板58对应于缺口的部分伸入柔性罩体52形成顶杆59，所述阀板57在弹簧61的作用力作用下带动水平延伸板58和顶杆59向面向柔性罩体52的方向移动至缺口与限位块63限位接触，此时所述阀板57将通气孔B56闭合，所述顶杆59背向刚性罩体51的一端位于柔性罩体52内或刚与柔性罩体52接触；当吸尘罩A24需要进行吸尘的时候，顶杆59、水平延伸板58带动阀板57克服弹簧61的作用力向面向刚性罩体51的方向移动至通气孔B56对应位于水平延伸板58之间。

所述顶杆59背向刚性罩体51的一端分别对称设有水平横杆62，所述水平横杆62向相对的另一个顶杆59延伸。

所述水平横杆62之间的间距大于等于动力输出轴B50的直径。

所述顶杆59伸入柔性罩体52内的长度小于等于水平延伸板58通过限位块63限位时弹簧61长度与被完全压缩状态时弹簧61长度的差值。

所述柔性罩体52的敞口顶部边沿与限位块63可拆卸地固定连接，所述柔性罩体52的敞口侧壁边沿固定连接于侧板64与刚性罩体51两侧壁的连接处。

当升降驱动装置B28驱动升降活动架A23向下活动至最大行程处的时候，所述沉孔钻头19的底部与环氧玻璃纤维管66底端的连接端67与其对应连接锥面连接处齐平；当升降驱动装置B28驱动升降活动架A23向上移动至最大行程处的时候，所述沉孔钻头19的底部与环氧玻璃纤维管66底端的连接端67对应连接锥面分离。

所述通孔加工装置包括固定于顶座12顶面的立座B31，所述立座B31面向转台B17的一侧端面设有上下活动的升降活动架B30，所述升降活动架B30底面、面向转台B17的一端设有水平转动的通孔钻头29，所述通孔钻头19通过固定于升降活动架B30的钻头电机B32驱动，所述升降活动架B30通过固定于立座B31的升降驱动装置C33驱动，所述顶座12设有与通孔钻头29匹配的轴孔B65，所述通孔钻头29的底端穿过轴孔B65后从顶座12的底面伸出，所述通孔钻头29的轴心与转台B17轴心之间的距离等于环氧玻璃纤维管66端部所钻通孔轴心与环氧玻璃纤维管66轴心之间的距离。

所述钻头电机B32固定连接于升降活动架B30的底面，所述升降活动架B30的动力输出轴C向下伸出后与通孔钻头29可拆卸地同轴心固定连接，所述动力输出轴C的外径小于等于通孔钻头29的外径。

所述顶座12的底部还固定连接有吸尘罩B34，所述吸尘罩B34连通设有与负压装置连接的抽尘管B35，所述轴孔B65位于吸尘罩B34的范围内。

所述吸尘罩B34底部的所在高度大于等于转台B17 顶面的所在高度。

所述抽尘管B35位于吸尘罩B34背向转台B17的一侧端面。

所述转台A16的底部通过轴承座5与活动座14顶面转动连接， 所述转台B17的顶部通过旋转驱动电机A18提供驱动力，所述旋转驱动电机A18固定连接于顶座12顶面，所述旋转驱动电机A18的输动力出轴A向下穿过顶座12后与转台B17的顶部同轴心固定连接。

所述转台A16侧壁的底部边沿和转台B17侧壁的顶部边沿分别设有限位凸环36，所述转台A16的外径和转台B17的外径均与环氧玻璃纤维管66的内径相等，所述限位凸环36的外径小于等于环氧玻璃纤维管66的内径。

所述活动座14的顶面上、位于转台A16的一侧固定连接有光电传感器37，所述光电传感器37的顶部高度低于等于转台A16的限位凸环36的顶部。

所述通孔钻孔装置和所述沉孔钻孔装置分别设于转台A16和转台B17轴心连线的两相对侧。

所述转台A16侧壁的上部和转台B17侧壁的下部分别设有导入锥面。

所述活动座14的底面与外向内同轴心设有多个环形筋条38。

最内侧环形筋条38围成支撑杆的限位固定槽41，所述升降驱动装置A15为液压缸，所述支撑杆为升降驱动装置A15的活塞杆A，所述活塞杆A的端部与限位固定槽41匹配固定。

所述活动座14对应于立柱13设有导向通孔40，所述导向通孔40位于最外侧的两个环形筋条38之间所形成的环形槽内。

最外侧环形筋条38与活动座14的外侧边沿齐平。

相邻两个环形筋条38之间的径向间距相等。

所述活动座14的底面还设有多根径向设置的径向筋条39，所述径向筋条39以活动座14的中心为圆心均匀分布。

所述进料传送架1、钻孔传送架3、出料传送架7和回料传送架9均包括一对水平设置的上夹轨道45和一对水平设置的下夹轨道46，所述同一侧的上夹轨道45和下夹轨道46均通过连接板48与该侧所设的立架47固定连接，所述上夹轨道45的顶部向远离另一侧上夹轨道45的方向向外翻折，从而使该对上夹轨道45的下部之间的距离与环氧玻璃纤维管66外侧壁的最大直径、以及该对上夹轨道45的上部之间的距离与环氧玻璃纤维管66与连接端67之间的连接锥面外侧壁对应高度位置处的最大直径均匹配，所述下夹轨道46之间的距离与环氧玻璃纤维管66外侧壁的最大直径匹配。

所述上夹轨道45的顶部和底部、所述下夹轨道46的顶部和底部均设有沿着上夹轨道45和下夹轨道46水平延伸方向设置的传送带49。

所述抓取装置A2、抓取装置B6、抓取装置C8和抓取装置D10均包括底部基座，所述底部基座的顶部设有绕底部基座竖直中轴心水平转动的转动架，所述底部基架内固定连接有用于驱动转动架转动的旋转驱动电机B，所述转动架的侧壁一侧设有水平伸缩液压缸43，所述水平伸缩液压缸43的活塞杆B端部从背向转动架的一端伸出、并固定连接有用于夹取环氧玻璃纤维管66侧壁的夹取钳42，所诉夹取钳42通过活塞杆B4端部所设的夹取钳驱动装置44驱动夹取钳42的张开或夹紧。

当夹取钳42分别面向伸入进料传送架1、钻孔传送架3、出料传送架7或回料传送架9的时候，所述水平伸缩液压缸43的活塞杆B退回至最大行程处的时候，所述夹取钳42位于进料传送架1、钻孔传送架3、出料传送架7和回料传送架9的外侧；所述水平伸缩液压缸43的活塞杆B伸出至最大行程处，此时连接于该活塞杆B的夹取钳42分别对应伸入进料传送架1内、钻孔传送架3内、出料传送架7内或回料传送架9内。

当抓取装置A2的夹取钳42转动至面向抓取装置D10、且抓取装置D10的夹取钳42转动至面向抓取装置A2的时候，或者当抓取装置B6的夹取钳42转动至面向抓取装置C8、且抓取装置C8的夹取钳42转动至面向抓取装置B6的时候，所述活塞杆B均伸出水平伸缩液压缸43的时候，抓取装置A2的夹取钳42处于夹紧状态时的轴心与抓取装置D10的夹取钳42处于夹紧状态时的轴心同轴心，抓取装置B6的夹取钳42处于夹紧状态时的轴心与抓取装置C8的夹取钳42处于夹紧状态时的轴心同轴心。

所述抓取装置A2的夹取钳42的所在高度和抓取装置D10的夹取钳42的所在高度不同，所述抓取装置B6的夹取钳42的所在高度和抓取装置C8的夹取钳42的所在高度不同。

本发明更进一步改进方案是，所述抓取装置C8的夹取钳42夹取环氧玻璃纤维管66的中心位置处。

所述抓取装置C8的转动架上、位于水平伸缩液压缸43的相对侧固定连接有用于驱动水平伸缩液压缸43相对于转动架绕水平伸缩液压缸43轴心转动的旋转驱动电机C75。

本发明进行工作的时候，环氧玻璃纤维管66通过进料传送架1的传送带49向抓取装置A2步进传送，当环氧玻璃纤维管66传送至进料传送架1的末端的时候，所述环氧玻璃纤维管66被进料传送架1的末端定位装置A伸出定位，抓取装置A2的旋转驱动电机B驱动夹取钳42转动至面向进料传送架1的末端；等到进料传送架1的传送带49处于步进传送的停止传送状态，此时抓取装置A2的夹取钳42处于张开状态，抓取装置A2的水平伸缩液压缸43的活塞杆B伸出至最大行程处，夹取钳驱动装置44驱动夹取钳42将位于进料传送架1末端的环氧玻璃纤维管66夹紧固定，接着进料传送架1的末端定位装置A退回后，抓取装置A2的水平伸缩液压缸43的活塞杆B退回至最大行程处，此时环氧玻璃纤维管66在夹取钳42的作用下从末端离开进料传送架1；然后抓取装置A2的旋转驱动电机B驱动夹取有环氧玻璃纤维管66的夹取钳42转动至再次面向钻孔传送架3的始端，另外进料传送架1的传送带49继续将进料传送架1上的环氧玻璃纤维管管66进行步进传送。

然后当钻孔传送架3的传送带49处于步进传送的停止传送状态、且钻孔传送架3的始端没有环氧玻璃纤维管66的时候，抓取装置A2的水平伸缩液压缸43的活塞杆B伸出至最大行程处，使抓取装置A2的夹取钳42带着环氧玻璃纤维管66进入钻孔传送架3、并沿着钻孔传送架3的传送方向移动至抓取装置A2的夹取钳42的最大行程处，夹取钳驱动装置44驱动夹取钳42松开、使夹取钳42与环氧玻璃纤维管66分离，接着抓取装置A2的水平伸缩液压缸43的活塞杆B退回至最大行程处，使抓取装置A2的夹取钳42与钻孔传送架3分离；抓取装置A2的旋转驱动电机B驱动夹取钳42再次面向进料传送架1的末端；钻孔传送架3上的环氧玻璃纤维管66通过钻孔传送架3上的传送带49步进传送。

当钻孔传送架3上的环氧玻璃纤维管66步进传送至钻孔机4的时候被钻孔传送架3上伸出的定位装置B定位、等到钻孔传送架3的传送带49处于步进传送的停止传送状态的时候，定位装置C退回、并且钻孔机4将该环氧玻璃纤维管66进行计数为第u根，然后升降驱动装置A15将活动座14向上顶起，随着活动座14沿着立柱13向上提升、从而使活动座14上的转台A16与环氧玻璃纤维管66的内壁底口接触，直至转台A16的限位凸环36与环氧玻璃纤维管66的底端接触、并带动环氧玻璃纤维管66的顶部连接端67的连接锥面与上夹轨道45的顶部翻折部分离后继续上升，并使环氧玻璃纤维管66的内壁顶口与转台B17接触、最终使环氧玻璃纤维管66的顶端与转台B17的限位凸环36接触，所述升降驱动装置A15仍保持作用力，使环氧玻璃纤维管66固定于转台A16和转台B17之间。

接着旋转驱动电机A18启动，并驱动转台B17带动环氧玻璃纤维管66绕轴心转动360度，在该环氧玻璃纤维管66转动的过程中，光电传感器37对环氧玻璃纤维管66的底部端面是否钻过孔进行探测判断以及对所钻孔的数量进行计数。

当光电传感器37未在环氧玻璃纤维管66的底部端面检测到孔，则该第u根环氧玻璃纤维管66标记为v，然后通孔加工装置和沉孔加工装置同时进行通孔钻孔和沉孔钻孔；通孔加工装置进行钻孔的时候，钻头电机B32启动，带动通孔钻头29转动，另外升降驱动装置C33直接带动原位于最高行程处的通孔钻头29向下对环氧玻璃纤维管66的顶部连接端67的端面进行钻孔，通孔钻孔深度至少大于连接端67的厚度；达到通孔钻孔深度之后，升降驱动装置C33再带着通孔钻头29向上移动至与环氧玻璃纤维管66分离、直至回到起始位置，然后钻头电机B32关闭，通孔钻孔过程中所产生的粉尘被吸尘罩B34聚集后通过抽尘管B35抽至除尘装置内；沉孔加工装置进行钻孔的时候，升降驱动装置B28带动沉孔钻头19向上移动最最大行程处，然后水平驱动装置27带动水平活动架21面向转台A16移动，从而使吸尘罩A24的柔性罩体52面向环氧玻璃纤维管66一侧的端面与环氧玻璃纤维管66的侧壁接触贴合、并随着水平活动架21的继续移动，使得环氧玻璃纤维管66的侧壁对柔性罩体52面向环氧玻璃纤维管66的端面进行挤压变形，直至沉孔钻头19移动至沉孔钻头19 的轴心与环氧玻璃纤维管66的轴心之间的距离与通孔钻头29的轴心与环氧玻璃纤维管66的轴心之间的距离相等，然后钻头电机B26启动，带动沉孔钻头19转动，另外升降驱动装置B28直接带动沉孔钻头19向下对环氧玻璃纤维管66与底部连接端之间的连接锥面进行钻孔，沉孔钻孔后的沉孔底面与环氧玻璃纤维管66底端的连接端底面之间的距离与连接端67的厚度相等；达到沉孔钻孔深度之后，升降驱动装置B28再带着沉孔钻头向上移动至与连接锥面分离、直到回到起始位置，然后钻头电机A28关闭，水平活动架21通过水平驱动装置27回到起始位置；沉孔钻孔过程中所产生的粉尘被吸尘罩A24聚集后通过抽尘管A25抽至除尘装置内；待通孔加工装置完成该位置处的通孔钻孔、且沉孔加工装置完成与该位置对应的对应位置处的沉孔钻孔后，旋转驱动电机A18再次启动，根据预设的钻孔数量n个（n为偶数），每当旋转驱动电机B18每转动360/n度就停止转动，并重复上述钻孔过程，直至完成n个通孔和n个沉孔的加工。

当光电传感器37在环氧玻璃纤维管66的底部端面检测到m个孔（m为偶数），则该第u根环氧玻璃纤维管66标记为w，然后旋转驱动电机A18再次启动，使光电传感器37经过第一个孔之后继续转过角度a后停止转动（a为以经过光电传感器37所在位置的活动座14的半径为起点、沿着旋转驱动电机A18的转动方向转动至经过沉孔加工装置所在位置的活动座14的半径为终点的转动角度的度数），然后通孔加工装置和沉孔加工装置同时进行通孔钻孔和沉孔钻孔；通孔加工装置进行钻孔的时候，钻头电机B32启动，带动通孔钻头29转动，另外升降驱动装置C33直接带动原位于最高行程处的通孔钻头29向下对环氧玻璃纤维管66的顶部连接端67的端面进行钻孔，通孔钻孔深度至少大于连接端67的厚度；达到通孔钻孔深度之后，升降驱动装置C33再带着通孔钻头29向上移动至与环氧玻璃纤维管66分离、直至回到起始位置，然后钻头电机B32关闭，通孔钻孔过程中所产生的粉尘被吸尘罩B34聚集后通过抽尘管B35抽至除尘装置内；沉孔加工装置进行钻孔的时候，升降驱动装置B28带动沉孔钻头19向上移动最最大行程处，然后水平驱动装置27带动水平活动架21面向转台A16移动，从而使吸尘罩A24的柔性罩体52面向环氧玻璃纤维管66一侧的端面与环氧玻璃纤维管66的侧壁接触贴合、并随着水平活动架21的继续移动，使得环氧玻璃纤维管66的侧壁对柔性罩体52面向环氧玻璃纤维管66的端面进行挤压变形，直至沉孔钻头19移动至沉孔钻头19 的轴心与环氧玻璃纤维管66的轴心之间的距离与通孔钻头29的轴心与环氧玻璃纤维管66的轴心之间的距离相等，然后钻头电机B26启动，带动沉孔钻头19转动，另外升降驱动装置B28直接带动沉孔钻头19向下对环氧玻璃纤维管66与底部连接端之间的连接锥面进行钻孔，沉孔钻孔后的沉孔底面与环氧玻璃纤维管66底端的连接端底面之间的距离与连接端67的厚度相等；达到沉孔钻孔深度之后，升降驱动装置B28再带着沉孔钻头向上移动至与连接锥面分离、直到回到起始位置，然后钻头电机A28关闭，水平活动架21通过水平驱动装置27回到起始位置；沉孔钻孔过程中所产生的粉尘被吸尘罩A24聚集后通过抽尘管A25抽至除尘装置内；待通孔加工装置完成该位置处的通孔钻孔、且沉孔加工装置完成与该位置对应的对应位置处的沉孔钻孔后，旋转驱动电机A18再次启动，根据检测到的钻孔数量m个（m为偶数），每当旋转驱动电机B18每转动360/m度就停止转动，并重复上述钻孔过程，直至完成m个通孔和m个沉孔的加工。

升降驱动装置A15驱动活动座14向下移动从而使环氧玻璃纤维管66的顶端与转台B17的限位凸环36分离，随着活动座14沿着立柱13继续向下移动、从而使环氧玻璃纤维管66的内壁顶口与转台B17分离；活动座14带着环氧玻璃纤维管66继续向下移动至环氧玻璃纤维管66的顶部连接端67的连接锥面与上夹轨道45的顶部翻折部接触；随着活动座14的继续下降，环氧玻璃纤维管66通过顶部连接端67的连接锥面被上夹轨道45的顶部翻折部在竖直方向上限位，从而导致转台A16的限位凸环36与环氧玻璃纤维管66的底端分离、以及转台A16与环氧玻璃纤维管66的内壁底口分离；最后活动座14向下移动至最大行程处。

进料传送架1、钻孔传送架3、出料传送架7和回料传送架9的步进传送节奏相同，步进传送过程中的停滞状态的时间大于等于钻孔机完成所有钻孔所需的时间。

当环氧玻璃纤维管66传送至钻孔传送架3的末端的时候，所述环氧玻璃纤维管66被钻孔传送架3的末端定位装置C伸出定位，抓取装置B6的旋转驱动电机B驱动夹取钳42转动至面向钻孔传送架3的末端；等到钻孔传送架3的传送带49处于步进传送的停止传送状态，此时抓取装置B6的夹取钳42处于张开状态，抓取装置B6的水平伸缩液压缸43的活塞杆B伸出至最大行程处，夹取钳驱动装置44驱动夹取钳42将位于钻孔传送架3末端的环氧玻璃纤维管66夹紧固定，接着钻孔传送架3的末端定位装置C退回后，抓取装置B6的水平伸缩液压缸43的活塞杆B退回至最大行程处，此时环氧玻璃纤维管66在夹取钳42的作用下从末端离开钻孔传送架3。

当夹取钳42所抓取的环氧玻璃纤维管66为v的话，抓取装置B6的旋转驱动电机B驱动夹取有环氧玻璃纤维管66的夹取钳42转动至面向出料传送架7的始端，另外钻孔传送架3的传送带49继续将钻孔传送架3上的环氧玻璃纤维管管66进行步进传送；然后当出料传送架7的传送带49处于步进传送的停止传送状态、且出料传送架7的始端没有环氧玻璃纤维管66的时候，抓取装置B6的水平伸缩液压缸43的活塞杆B伸出至最大行程处，使抓取装置B6的夹取钳42带着环氧玻璃纤维管66进入出料传送架7、并沿着出料传送架7的传送方向移动至抓取装置B6的夹取钳42的最大行程处，夹取钳驱动装置44驱动夹取钳42松开、使夹取钳42与环氧玻璃纤维管66分离，接着抓取装置B6的水平伸缩液压缸43的活塞杆B退回至最大行程处，使抓取装置B6的夹取钳42与出料传送架7分离；然后抓取装置B6的旋转驱动电机B驱动夹取有环氧玻璃纤维管66的夹取钳42转动至再次面向钻孔传送架3的末端，出料传送架7上的环氧玻璃纤维管66通过出料传送架7上的传送带49步进传送。

当夹取钳42所抓取的环氧玻璃纤维管66为w的话，抓取装置B6的旋转驱动电机B驱动夹取有环氧玻璃纤维管66的夹取钳42转动至面向抓取装置C8，抓取装置C8的旋转驱动电机B驱动夹取钳42转动至面向抓取装置B6，抓取装置C8的水平伸缩液压缸43的活塞杆B伸出至最大行程处，抓取装置C8的夹取钳驱动装置44驱动夹取钳42松开；然后抓取装置B6的水平伸缩液压缸43的活塞杆B伸出至最大行程处，接着抓取装置C8的夹取钳驱动装置44驱动夹取钳42夹紧抓取装置B6所抓取的环氧玻璃纤维管66；抓取装置B6的夹取钳驱动装置44驱动夹取钳42松开，然后抓取装置B6的水平伸缩液压缸43的活塞杆B退回至最大行程处、抓取装置B6的旋转驱动电机B驱动夹取钳42转动至再次面向钻孔传送架3的末端；然后抓取装置C8的旋转驱动电机C75驱动抓取装置C8的夹取钳42转动180度，使抓取装置C8抓取的环氧玻璃纤维管66上下颠倒；接着抓取装置C8的水平伸缩液压缸43的活塞杆B退回至最大行程处，抓取装置C8的旋转驱动电机B驱动夹取钳42转动至面向回料传送架9的始端。

然后当回料传送架9的传送带49处于步进传送的停止传送状态、且出料传送架9的始端没有环氧玻璃纤维管66的时候，抓取装置C8的水平伸缩液压缸43的活塞杆B伸出至最大行程处，使抓取装置C8的夹取钳42带着环氧玻璃纤维管66进入回料传送架9、并沿着回料传送架9的传送方向移动至抓取装置C8的夹取钳42的最大行程处，夹取钳驱动装置44驱动夹取钳42松开、使夹取钳42与环氧玻璃纤维管66分离，接着抓取装置C8的水平伸缩液压缸43的活塞杆B退回至最大行程处，使抓取装置C8的夹取钳42与回料传送架9分离，抓取装置C8的旋转驱动电机B驱动夹取钳42转动至再次面向抓取装置B6；回料传送架9上的环氧玻璃纤维管66通过出料传送架9上的传送带49步进传送。

当环氧玻璃纤维管66传送至回料传送架9的末端的时候，所述环氧玻璃纤维管66被回料传送架3的末端定位装置D伸出定位，抓取装置D10的旋转驱动电机B驱动夹取钳42转动至面向回料传送架9的末端；等到回料传送架9的传送带49处于步进传送的停止传送状态，此时抓取装置D10的夹取钳42处于张开状态，抓取装置D10的水平伸缩液压缸43的活塞杆B伸出至最大行程处，夹取钳驱动装置44驱动夹取钳42将位于回料传送架9末端的环氧玻璃纤维管66夹紧固定，接着回料传送架9的末端定位装置D退回后，抓取装置D10的水平伸缩液压缸43的活塞杆B退回至最大行程处，此时环氧玻璃纤维管66在夹取钳42的作用下从末端离开回料传送架9；抓取装置D10的旋转驱动电机B驱动夹取钳42转动至面向抓取装置A2；抓取装置A2的旋转驱动电机B驱动夹取钳42转动至面向抓取装置D10，抓取装置A2的夹取钳驱动装置44驱动夹取钳42松开，抓取装置D10的水平伸缩液压缸43的活塞杆B伸出至最大行程处；然后抓取装置A2的水平伸缩液压缸43的活塞杆B伸出至最大行程处，接着抓取装置A2的夹取钳驱动装置44驱动夹取钳42夹紧抓取装置D10所抓取的环氧玻璃纤维管66；抓取装置D10的夹取钳驱动装置44驱动夹取钳42松开，然后抓取装置D10的水平伸缩液压缸43的活塞杆B退回至最大行程处、抓取装置D10的旋转驱动电机B驱动夹取钳42转动至再次面向回料传送架9的末端；然后抓取装置A2的水平伸缩液压缸43的活塞杆B退回至最大行程处，抓取装置A2的旋转驱动电机B驱动夹取钳42转动至再次面向钻孔传送架3的始端。

上述过程周而复始，从而实现环氧玻璃纤维管66两端自动钻通孔和钻沉孔的生产。

Claims (8)

1.环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，其特征在于：包括顶部与升降活动架A（23）可拆卸固定的刚性罩体（51），所述刚性罩体（51）的一侧为敞口，并且所述刚性罩体（51）的敞口处可拆卸地固定连接有柔性罩体（52），所述柔性罩体（52）面向刚性罩体（51）的一侧也为敞口，所述柔性罩体（52）的材质为弹性膜，所述刚性罩体（51）的敞口端的两侧分别对称固定设有侧板（64），所述侧板（64）与柔性罩体（52）对应于敞口两侧的侧壁内侧贴合接触，并将柔性罩体（52）张紧；所述升降活动架A（23）顶部还固定设有与负压装置连接的抽尘管A（25），所述抽尘管A（25）通过升降活动架A（23）所设的通气孔A（55）与吸尘罩（24）内连通；

所述刚性罩体（51）的罩顶（54）可拆卸地固定连接于升降活动架A（23）的底面，所述罩顶（54）设有与动力输出轴B（50）匹配的轴孔B，所述罩顶（54）对应于通气孔A（55）设有通气孔B（56），所述抽尘管A（25）依次通过通气孔A（55）和通气孔B（56）与吸尘罩（24）的刚性罩体（51）内连通；

所述刚性罩体（51）内、位于罩顶（54）底部设有沿着面向或背向柔性罩体（52）往复水平移动的阀板（57），所述阀板（57）控制通气孔B（56）的连通和闭合，所述阀板（57）的两侧边沿沿着刚性罩体（51）内的两侧壁顶部平行于罩顶（54）所设的水平轨道条（60）移动，所述水平轨道条（60）顶部与罩顶（54）之间的间距与阀板（57）的厚度相匹配。

2.如权利要求1所述的环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，其特征在于：所述侧板（64）的顶部边沿为沿着远离刚性罩体（51）方向向下倾斜设置的弧形边。

3.如权利要求1所述的环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，其特征在于：

所述阀板（57）背向柔性罩体（52）的一侧端面与刚性罩体（51）背向柔性罩体（52）一侧的侧壁之间通过设有预压力的弹簧（61）连接，所述阀板（57）面向柔性罩体（52）一侧端面的两侧边沿分别固定设有水平延伸板（58），所述阀板（57）和水平延伸板（58）形成“U”形结构，所述水平延伸板（58）背向刚性罩体（51）的一端伸入至柔性罩体（52）内，并且水平延伸板（58）之间的间距大于等于动力输出轴B（50）的直径。

4.如权利要求3所述的环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，其特征在于：所述罩顶（54）底部、位于与柔性罩体（52）连接处固定设有限位块（63），所述水平延伸板（58）顶部面向柔性罩体（52）的一端设有与限位块（63）匹配的缺口，所述水平延伸板（58）对应于缺口的部分伸入柔性罩体（52）形成顶杆（59），所述阀板（57）在弹簧（61）的作用力作用下带动水平延伸板（58）和顶杆（59）向面向柔性罩体（52）的方向移动至缺口与限位块（63）限位接触，此时所述阀板（57）将通气孔B（56）闭合，所述顶杆（59）背向刚性罩体（51）的一端位于柔性罩体（52）内或刚与柔性罩体（52）接触；当吸尘罩（24）需要进行吸尘的时候，顶杆（59）、水平延伸板（58）带动阀板（57）克服弹簧（61）的作用力向面向刚性罩体（51）的方向移动至通气孔B（56）对应位于水平延伸板（58）之间。

5.如权利要求4所述的环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，其特征在于：所述顶杆（59）背向刚性罩体（51）的一端分别对称设有水平横杆（62），所述水平横杆（62）向相对的另一个顶杆（59）延伸。

6.如权利要求5所述的环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，其特征在于：所述水平横杆（62）之间的间距大于等于动力输出轴B（50）的直径。

7.如权利要求4所述的环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，其特征在于：所述顶杆（59）伸入柔性罩体（52）内的长度小于等于水平延伸板（58）通过限位块（63）限位时弹簧（61）长度与被完全压缩状态时弹簧（61）长度的差值。

8.如权利要求4所述的环氧玻璃纤维管的连接端沉孔加工吸尘罩，其特征在于：所述柔性罩体（52）的敞口顶部边沿与限位块（63）可拆卸地固定连接，所述柔性罩体（52）的敞口侧壁边沿固定连接于侧板（64）与刚性罩体（51）两侧壁的连接处。

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