CN113753826B - 一种饮料生产自动灌装装置及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种饮料生产自动灌装装置及使用方法，包括两个传送带，每个传送带上均套设有两个传送架，传送架上连接有伺服电机和传送轧辊，所述伺服电机与所述传送轧辊相连，还包括PLC电气柜，传送带上连接有若干重力感应连接板，所述重力感应连接板上弹性连接有瓶体夹板，两个传送架之间设有下料架，所述下料架上连接有下料管，下料管上设有电子阀门，所述伺服电机、重力感应连接板与所述电子阀门均与所述PLC电气柜电性连接。本发明将传统的单传送平台改为双传送平台，且双传送平台上设有相互啮合的瓶体夹板，瓶体夹板可根据重力感应利用PLC电气柜控制灌装的容量，灌装效率高，稳定性好，无需人工勘验，避免了二次污染。

Description

一种饮料生产自动灌装装置及使用方法

技术领域

本发明涉及一种饮料生产自动灌装装置，具体为一种饮料生产自动灌装装置及使用方法，属于饮料灌装生产应用领域。

背景技术

目前，饮料的灌装生产已经实现自动化，为了提高产品质量，缩短生产周期，适应产品迅速更新换代的要求，产品生产正向缩短生产周期、降低本钱、提高生产质量等方面发展。因此，饮料厂的自动化灌装生产线中有愈来愈多的机械在利用先进的灌装技术来提高机械的自动化操作水平和生产效率。

传统的饮料灌装生产线的电气设备操作系统是传统的继电器-接触器操纵方式，在利用的进程中，生产效率低，人机对话靠指示灯+按钮+讯响器的工作方式，响应慢、故障率高、稳定性差，系统的工作状态、故障处置、设备监控与保护只能被动的查找故障点，且在生产进程中容易产生二次污染。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种饮料生产自动灌装装置及使用方法。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种饮料生产自动灌装装置，包括两个传送带，每个所述传送带上均套设有两个传送架，所述传送架上连接有伺服电机和传送轧辊，所述伺服电机与所述传送轧辊相连，还包括PLC电气柜，所述传送带上连接有若干重力感应连接板，所述重力感应连接板上弹性连接有瓶体夹板，两个所述传送架之间设有下料架，所述下料架上连接有下料管，所述下料管上设有电子阀门，所述伺服电机、重力感应连接板与所述电子阀门均与所述PLC电气柜电性连接，所述瓶体夹板包括底平板状瓶体夹板和底盘状瓶体夹板，所述底平板状瓶体夹板/底盘状瓶体夹板包括中空结构的水平板和半圆柱型瓶体承托管，所述水平板一端固定在所述重力感应连接板上，另一端设有弧型凹槽，所述瓶体承托管固定在所述水平板底表面，所述瓶体承托管的内径大于所述弧型凹槽的内径，位于所述底平板状瓶体夹板上的瓶体承托管底部连接有平面底板，位于所述底盘状瓶体夹板上的瓶体承托管底部连接有半圆型底板，所述平面底板上设有底板卡槽，所述底板卡槽与所述半圆型底板相啮合，所述水平板上表面上设有红外线接收器，所述下料架底表面上设有红外线发射器，所述红外线接收器与所述PLC电气柜电性连接。

优选地，所述传送带内壁上设有若干限位槽，所述传送架侧壁两端均设有转轴限位槽，所述转轴限位槽上连接有转轴，所述传送轧辊侧壁上连接有若干限位条，所述限位条与所述限位槽相啮合。

优选地，所述传送带底部固定有若干“凹”型传送带卡块，所述“凹”型传送带卡块两个相对的内壁上均设有滚轮槽B，所述滚轮槽B内连接有滚轮，所述传送带外壁底部设有滚轮槽A，所述滚轮嵌在所述滚轮槽A内。

优选地，所述水平板内设有抓手凹槽，所述抓手凹槽一端开口在所述弧型凹槽上，所述抓手凹槽内设有液压气缸和弧型抓手，所述液压气缸与所述弧型抓手相连，所述弧型抓手内壁上设有压力传感器，所述压力传感器和所述液压气缸均与所述PLC电气柜电性连接。

优选地，所述底板卡槽上、下面上设有相对的电源插槽，所述半圆型底板上、下面上设有相对的弹簧柱凹槽，所述弹簧柱凹槽内连接有一号弹簧柱，所述一号弹簧柱的长度与所述弹簧柱凹槽的深度相同，所述一号弹簧柱外端面上连接有电源柱，所述电源柱延伸出所述半圆型底板表面的长度为1.8～2.5mm，所述电源柱与所述电源插槽相对，所述电源插槽与所述PLC电气柜电性连接。

优选地，所述重力感应连接板端面上设有水平板卡槽，所述水平板卡槽底表面上设有两个二号弹簧柱和一个重力传感器，所述重力传感器位于两个二号弹簧柱之间，所述水平板底表面上连接有重力压杆，所述水平板嵌在所述水平板卡槽内，所述二号弹簧柱上表面固定在所述水平板上，所述重力压杆与所述重力传感器相对，所述重力传感器与所述PLC电气柜电性连接。

优选地，所述重力感应连接板端面上设有支撑杆凹槽，所述支撑杆凹槽位于所述水平板卡槽下方，所述支撑杆凹槽内卡设有支撑杆，所述支撑杆上连接有限位板，所述限位板左、右两侧壁上均连接有滑轮，所述水平板底表面上设有“T”型卡槽，所述限位板嵌在所述“T”型卡槽内，所述滑轮与所述“T”型卡槽内壁相抵。

一种饮料生产自动灌装装置使用方法，包括以下步骤，

S1、调试PLC电气柜，并根据瓶体的承压范围设定压力传感器的承压值，根据瓶体的体积和待罐装的液体密度，计算出瓶体灌满液体后的重量，并设定重力传感器的承压值；

S2、将待罐装的瓶体放置在底平板状瓶体夹板/底盘状瓶体夹板上的半圆柱型瓶体承托管内，随着传送带的传送，底平板状瓶体夹板和底盘状瓶体夹板相互啮合，半圆型底板卡在平面底板上的底板卡槽内，电源柱嵌在电源插槽内，电源插槽将该信息传递给PLC电气柜，PLC电气柜控制液压气缸上的液压杆向前延伸，弧型抓手被推出抓手凹槽并对位于半圆柱型瓶体承托管内的瓶体进行挤压固定，当压力传感器感应到的压力达到设定的承压值，PLC电气柜控制制液压气缸停止移动，瓶体被固定在半圆柱型瓶体承托管内；

S3、随着传送带的继续传送，水平板上的两个红外线接收器均接收到下料架上的红外线发射器发射出的信号，并将该信号传递给PLC电气柜，PLC电气柜控制伺服电机停止工作，传送带的传送停止，同时PLC电气柜控制电子阀门打开，下料管内的液体注入瓶体内；

S4、随着液体不断注入瓶体内，瓶体受重力作用下移，重力压杆逐渐对重力传感器进行挤压，当重力传感器上的挤压力达到设定的承压值后，PLC电气柜控制电子阀门关闭，液体注入停止，同时PLC电气柜控制伺服电机继续工作，传送带重新开始传送。

本发明的有益效果是：本发明公开的一种饮料生产自动灌装装置及使用方法，包括以下优点：

1、本发明公开一种利用PLC电气柜操纵的自动灌装生产线，将传统的单传送平台改为双传送平台，且双传送平台上设有相互啮合的瓶体夹板，瓶体夹板可根据重力感应利用PLC电气柜控制灌装的容量，灌装效率高，稳定性好，无需人工勘验，避免了二次污染；

2、本发明采用红外线联合PLC电气柜精准控位，可以精准的将液体灌装入瓶体内，大大降低了液体灌装时的飞溅量，减少了资源的浪费，控制了生产成本，同时能保持灌装生产线的卫生整洁度，有效防止细菌的滋生。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明传送带结构示意图。

图3为本发明传送架结构示意图。

图4为本发明“凹”型传送带卡块结构示意图。

图5为本发明下料架底表面结构示意图。

图6为本发明底平板状瓶体夹板与底盘状瓶体夹板结构示意图。

图7为本发明水平板底表面结构示意图。

图8为本发明重力感应连接板结构示意图。

图中：1、传送带，2、传送架，3、伺服电机，4、“凹”型传送带卡块，5、重力感应连接板，6、瓶体夹板，6-1、底平板状瓶体夹板，6-2、底盘状瓶体夹板，7、下料架，8、下料管，9、电子阀门，10、PLC电气柜，11、转轴限位槽，12、转轴，13、传送轧辊，14、限位条，15、限位槽，16、滚轮槽A，17、滚轮槽B，18、滚轮，19、红外线发射器，20、水平板卡槽，21、二号弹簧柱，22、重力传感器，23、支撑杆，24、限位板，25、滑轮，26、水平板，27、半圆柱型瓶体承托管，28、弧型凹槽，29、抓手凹槽，30、弧型抓手，31、压力传感器，32、液压气缸，33、红外线接收器，34、平面底板，35、半圆型底板，36、底板卡槽，37、电源插槽，38、弹簧柱凹槽，39、一号弹簧柱，40、电源柱，41、“T”型卡槽，42、重力压杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”和“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，一种饮料生产自动灌装装置，包括两个传送带1，每个所述传送带1上均套设有两个传送架2，所述传送架2上连接有伺服电机3和传送轧辊13，所述伺服电机3与所述传送轧辊13相连，还包括PLC电气柜10，所述传送带1上连接有若干重力感应连接板5，所述重力感应连接板5上弹性连接有瓶体夹板6，两个所述传送架2之间设有下料架7，所述下料架7上连接有下料管8，所述下料管8上设有电子阀门9，所述伺服电机3、重力感应连接板5与所述电子阀门9均与所述PLC电气柜10电性连接。

待灌装的瓶体放置在瓶体夹板6上，当瓶体被传送至下料管8正下方后，下料管8内的液体被注入瓶体内，瓶体被灌满后，重力感应连接板5感受到瓶体的自重，并将信号传递给PLC电气柜10，PLC电气柜10控制电子阀门9关闭。

如图2和图3所示，所述传送带1内壁上设有若干限位槽15，所述传送架2侧壁两端均设有转轴限位槽11，所述转轴限位槽11上连接有转轴12，所述传送轧辊13侧壁上连接有若干限位条14，所述限位条14与所述限位槽15相啮合，提高了传送带1在传送过程中的稳定性。

转轴12可以辅助传送带1的传送，可有效减缓传送带1的磨损。

如图2和图4所示，所述传送带1底部固定有若干“凹”型传送带卡块4，所述“凹”型传送带卡块4两个相对的内壁上均设有滚轮槽B17，所述滚轮槽B17内连接有滚轮18，所述传送带1外壁底部设有滚轮槽A16，所述滚轮18嵌在所述滚轮槽A16内。

传送带1卡在“凹”型传送带卡块4内，可有效避免传送带1在传送过程中发生位置的偏移，滚轮18起辅助传送的作用。

如图5和图6所示，所述瓶体夹板6包括底平板状瓶体夹板6-1和底盘状瓶体夹板6-2，所述底平板状瓶体夹板6-1/底盘状瓶体夹板6-2包括中空结构的水平板26和半圆柱型瓶体承托管27，所述水平板26一端固定在所述重力感应连接板5上，另一端设有弧型凹槽28，所述瓶体承托管27固定在所述水平板26底表面，所述瓶体承托管27的内径大于所述弧型凹槽28的内径，位于所述底平板状瓶体夹板6-1上的瓶体承托管27底部连接有平面底板34，位于所述底盘状瓶体夹板6-2上的瓶体承托管27底部连接有半圆型底板35，所述平面底板34上设有底板卡槽36，所述底板卡槽36与所述半圆型底板35相啮合，所述水平板26上表面上设有红外线接收器33，所述下料架7底表面上设有红外线发射器19，所述红外线接收器33与所述PLC电气柜10电性连接。

利用红外线发射器19和红外线接收器33进行精准定位，确保瓶口与下料管8相对，大大降低了液体灌装时的飞溅量。

将待灌装的瓶体放置在底平板状瓶体夹板6-1/底盘状瓶体夹板6-2上的瓶体承托管27内，随着传送带1的传送，底平板状瓶体夹板6-1和底盘状瓶体夹板6-2相互啮合，半圆型底板35卡在底板卡槽36内，当红外线接收器33接收到红外线发射器19发射出的红外线后，红外线接收器33将该信息传递给PLC电气柜10，PLC电气柜10控制伺服电机3停止工作，传送带1传送停止，同时控制电子阀门9打开，开始灌装。

如图6所示，所述水平板26内设有抓手凹槽29，所述抓手凹槽29一端开口在所述弧型凹槽28上，所述抓手凹槽29内设有液压气缸32和弧型抓手30，所述液压气缸32与所述弧型抓手30相连，所述弧型抓手30内壁上设有压力传感器31，所述压力传感器31和所述液压气缸32均与所述PLC电气柜10电性连接。

弧型抓手30用于将瓶身固定，提高灌装时瓶体的稳定性。

如图6所示，所述底板卡槽36上、下面上设有相对的电源插槽37，所述半圆型底板35上、下面上设有相对的弹簧柱凹槽38，所述弹簧柱凹槽38内连接有一号弹簧柱39，所述一号弹簧柱39的长度与所述弹簧柱凹槽38的深度相同，所述一号弹簧柱39外端面上连接有电源柱40，所述电源柱40延伸出所述半圆型底板35表面的长度为1.8～2.5mm，所述电源柱40与所述电源插槽37相对，所述电源插槽37与所述PLC电气柜10电性连接。

半圆型底板35卡在底板卡槽36内后，电源柱40插入电源插槽37内，此时PLC电气柜10控制液压气缸32上的液压杆向前伸展至弧型抓手30卡在瓶体上，弧型抓手30内壁上的压力传感器31感应到与瓶体之间的压力后，将信号传递给PLC电气柜10，PLC电气柜10控制液压气缸32上的液压杆停止移动。

如图7和图8所示，所述重力感应连接板5端面上设有水平板卡槽20，所述水平板卡槽20底表面上设有两个二号弹簧柱21和一个重力传感器22，所述重力传感器22位于两个二号弹簧柱21之间，所述水平板26底表面上连接有重力压杆42，所述水平板26嵌在所述水平板卡槽20内，所述二号弹簧柱21上表面固定在所述水平板26上，所述重力压杆42与所述重力传感器22相对，所述重力传感器22与所述PLC电气柜10电性连接。

随着灌装的不断进行，瓶体的自重不断增加，瓶体夹板6随之向下移动，水平板26上的重力压杆42不断对重力传感器22施加压力，当重力传感器22上的压力达到预设值后，重力传感器22将该信息传递给PLC电气柜10，PLC电气柜10控制电子阀门9关闭，灌装停止，同时控制伺服电机3工作，传送带1继续传送。

如图7和图8所示，所述重力感应连接板5端面上设有支撑杆凹槽43，所述支撑杆凹槽43位于所述水平板卡槽20下方，所述支撑杆凹槽43内卡设有支撑杆23，所述支撑杆23上连接有限位板24，所述限位板24左、右两侧壁上均连接有滑轮25，所述水平板26底表面上设有“T”型卡槽41，所述限位板24嵌在所述“T”型卡槽41内，所述滑轮25与所述“T”型卡槽41内壁相抵。

支撑杆23对水平板26起支撑作用，防止水平板26在灌装过程中向下倾斜。

一种饮料生产自动灌装装置使用方法，包括以下步骤，

S1、调试PLC电气柜10，并根据瓶体的承压范围设定压力传感器31的承压值，根据瓶体的体积和待罐装的液体密度，计算出瓶体灌满液体后的重量，并设定重力传感器22的承压值；

以500ml的矿泉水瓶为例，瓶身的承压范围为0.1～0.3Kgf/cm²，瓶体灌满后的重量为500±1.5g，根据上述数值，在调试PLC电气柜10时，可设定压力传感器31的承压值为0.25±0.05Kgf/cm²，设定重力传感器22的承压值为500±1.5g；

S2、将待罐装的瓶体放置在底平板状瓶体夹板6-1/底盘状瓶体夹板6-2上的半圆柱型瓶体承托管27内，随着传送带1的传送，底平板状瓶体夹板6-1和底盘状瓶体夹板6-2相互啮合，半圆型底板35卡在平面底板34上的底板卡槽36内，电源柱40嵌在电源插槽37内，电源插槽37将该信息传递给PLC电气柜10，PLC电气柜10控制液压气缸32上的液压杆向前延伸，弧型抓手30被推出抓手凹槽29并对位于半圆柱型瓶体承托管27内的瓶体进行挤压固定，当压力传感器31感应到的压力达到设定的承压值，PLC电气柜10控制制液压气缸32停止移动，瓶体被固定在半圆柱型瓶体承托管27内；

S3、随着传送带1的继续传送，水平板26上的两个红外线接收器33均接收到下料架7上的红外线发射器19发射出的信号，并将该信号传递给PLC电气柜10，PLC电气柜10控制伺服电机3停止工作，传送带1的传送停止，同时PLC电气柜10控制电子阀门9打开，下料管8内的液体注入瓶体内；

S4、随着液体不断注入瓶体内，瓶体受重力作用下移，重力压杆42逐渐对重力传感器22进行挤压，当重力传感器22上的挤压力达到设定的承压值后，PLC电气柜10控制电子阀门9关闭，液体注入停止，同时PLC电气柜10控制伺服电机3继续工作，传送带1重新开始传送。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (8)

1.一种饮料生产自动灌装装置，包括两个传送带(1)，每个所述传送带(1)上均套设有两个传送架(2)，所述传送架(2)上连接有伺服电机(3)和传送轧辊(13)，所述伺服电机(3)与所述传送轧辊(13)相连，其特征在于：还包括PLC电气柜(10)，所述传送带(1)上连接有若干重力感应连接板(5)，所述重力感应连接板(5)上弹性连接有瓶体夹板(6)，两个所述传送架(2)之间设有下料架(7)，所述下料架(7)上连接有下料管(8)，所述下料管(8)上设有电子阀门(9)，所述伺服电机(3)、重力感应连接板(5)与所述电子阀门(9)均与所述PLC电气柜(10)电性连接，所述瓶体夹板(6)包括底平板状瓶体夹板(6-1)和底盘状瓶体夹板(6-2)，所述底平板状瓶体夹板(6-1)/底盘状瓶体夹板(6-2)包括中空结构的水平板(26)和半圆柱型瓶体承托管(27)，所述水平板(26)一端固定在所述重力感应连接板(5)上，另一端设有弧型凹槽(28)，所述瓶体承托管(27)固定在所述水平板(26)底表面，所述瓶体承托管(27)的内径大于所述弧型凹槽(28)的内径，位于所述底平板状瓶体夹板(6-1)上的瓶体承托管(27)底部连接有平面底板(34)，位于所述底盘状瓶体夹板(6-2)上的瓶体承托管(27)底部连接有半圆型底板(35)，所述平面底板(34)上设有底板卡槽(36)，所述底板卡槽(36)与所述半圆型底板(35)相啮合，所述水平板(26)上表面上设有红外线接收器(33)，所述下料架(7)底表面上设有红外线发射器(19)，所述红外线接收器(33)与所述PLC电气柜(10)电性连接。

2.根据权利要求1所述的一种饮料生产自动灌装装置，其特征在于：所述传送带(1)内壁上设有若干限位槽(15)，所述传送架(2)侧壁两端均设有转轴限位槽(11)，所述转轴限位槽(11)上连接有转轴(12)，所述传送轧辊(13)侧壁上连接有若干限位条(14)，所述限位条(14)与所述限位槽(15)相啮合。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的一种饮料生产自动灌装装置，其特征在于：所述传送带(1)底部固定有若干“凹”型传送带卡块(4)，所述“凹”型传送带卡块(4)两个相对的内壁上均设有滚轮槽B(17)，所述滚轮槽B(17)内连接有滚轮(18)，所述传送带(1)外壁底部设有滚轮槽A(16)，所述滚轮(18)嵌在所述滚轮槽A(16)内。

4.根据权利要求1所述的一种饮料生产自动灌装装置，其特征在于：所述水平板(26)内设有抓手凹槽(29)，所述抓手凹槽(29)一端开口在所述弧型凹槽(28)上，所述抓手凹槽(29)内设有液压气缸(32)和弧型抓手(30)，所述液压气缸(32)与所述弧型抓手(30)相连，所述弧型抓手(30)内壁上设有压力传感器(31)，所述压力传感器(31)和所述液压气缸(32)均与所述PLC电气柜(10)电性连接。

5.根据权利要求1所述的一种饮料生产自动灌装装置，其特征在于：所述底板卡槽(36)上、下面上设有相对的电源插槽(37)，所述半圆型底板(35)上、下面上设有相对的弹簧柱凹槽(38)，所述弹簧柱凹槽(38)内连接有一号弹簧柱(39)，所述一号弹簧柱(39)的长度与所述弹簧柱凹槽(38)的深度相同，所述一号弹簧柱(39)外端面上连接有电源柱(40)，所述电源柱(40)延伸出所述半圆型底板(35)表面的长度为1.8～2.5mm，所述电源柱(40)与所述电源插槽(37)相对，所述电源插槽(37)与所述PLC电气柜(10)电性连接。

6.根据权利要求1所述的一种饮料生产自动灌装装置，其特征在于：所述重力感应连接板(5)端面上设有水平板卡槽(20)，所述水平板卡槽(20)底表面上设有两个二号弹簧柱(21)和一个重力传感器(22)，所述重力传感器(22)位于两个二号弹簧柱(21)之间，所述水平板(26)底表面上连接有重力压杆(42)，所述水平板(26)嵌在所述水平板卡槽(20)内，所述二号弹簧柱(21)上表面固定在所述水平板(26)上，所述重力压杆(42)与所述重力传感器(22)相对，所述重力传感器(22)与所述PLC电气柜(10)电性连接。

7.根据权利要求6所述的一种饮料生产自动灌装装置，其特征在于：所述重力感应连接板(5)端面上设有支撑杆凹槽(43)，所述支撑杆凹槽(43)位于所述水平板卡槽(20)下方，所述支撑杆凹槽(43)内卡设有支撑杆(23)，所述支撑杆(23)上连接有限位板(24)，所述限位板(24)左、右两侧壁上均连接有滑轮(25)，所述水平板(26)底表面上设有“T”型卡槽(41)，所述限位板(24)嵌在所述“T”型卡槽(41)内，所述滑轮(25)与所述“T”型卡槽(41)内壁相抵。

8.一种饮料生产自动灌装装置使用方法，其特征在于：包括以下步骤，

S1、调试PLC电气柜(10)，并根据瓶体的承压范围设定压力传感器(31)的承压值，根据瓶体的体积和待罐装的液体密度，计算出瓶体灌满液体后的重量，并设定重力传感器(22)的承压值；

S2、将待罐装的瓶体放置在底平板状瓶体夹板(6-1)/底盘状瓶体夹板(6-2)上的半圆柱型瓶体承托管(27)内，随着传送带(1)的传送，底平板状瓶体夹板(6-1)和底盘状瓶体夹板(6-2)相互啮合，半圆型底板(35)卡在平面底板(34)上的底板卡槽(36)内，电源柱(40)嵌在电源插槽(37)内，电源插槽(37)将该信息传递给PLC电气柜(10)，PLC电气柜(10)控制液压气缸(32)上的液压杆向前延伸，弧型抓手(30)被推出抓手凹槽(29)并对位于半圆柱型瓶体承托管(27)内的瓶体进行挤压固定，当压力传感器(31)感应到的压力达到设定的承压值，PLC电气柜(10)控制液压气缸(32)停止移动，瓶体被固定在半圆柱型瓶体承托管(27)内；

S3、随着传送带(1)的继续传送，水平板(26)上的两个红外线接收器(33)均接收到下料架(7)上的红外线发射器(19)发射出的信号，并将该信号传递给PLC电气柜(10)，PLC电气柜(10)控制伺服电机(3)停止工作，传送带(1)的传送停止，同时PLC电气柜(10)控制电子阀门(9)打开，下料管(8)内的液体注入瓶体内；

S4、随着液体不断注入瓶体内，瓶体受重力作用下移，重力压杆(42)逐渐对重力传感器(22)进行挤压，当重力传感器(22)上的挤压力达到设定的承压值后，PLC电气柜(10)控制电子阀门(9)关闭，液体注入停止，同时PLC电气柜(10)控制伺服电机(3)继续工作，传送带(1)重新开始传送。

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