CN113727525B - 树脂塞孔导气板及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种树脂塞孔导气板及其制作方法。树脂塞孔导气板包括支撑部及导气部。导气部设置于导气安装孔内，并与导气部一体成型。导气部背离支撑底面的一侧设置有多个平行且间隔设置的第一导气凸条及多个平行且间隔设置的第二导气凸条。相邻两个第一导气凸条与相邻两个第二导气凸条之间形成导气腔。导气部与导气腔相对的部位开设有贯穿导气部的导气孔。第一倾斜面及第二倾斜面均相对于支撑顶面倾斜设置，且两者的倾斜方向一致。在垂直于支撑顶面的方向上，第一倾斜面至支撑底面的距离及第二倾斜面至支撑底面的距离均小于或等于支撑部的厚度。上述树脂塞孔导气板及其制作方法的应用，在降低线路板加工成本的同时，还提高了线路板加工的良品率。

Description

树脂塞孔导气板及其制作方法

技术领域

本发明涉及电路板加工技术领域，特别是涉及一种树脂塞孔导气板及其制作方法。

背景技术

树脂塞孔作为线路板加工过程中一个较为重要的工序，为了保证孔内空气流通，在加工过程中一般采用导气板作为辅助工具实现树脂塞孔工艺。目前树脂塞孔用的导气板分为专用导气板和万用导气板。其中，专用导气板的每个导气孔必须与线路板上的待塞孔相对应，故每个型号的线路板需要对应一个专用导气板，所以在多种型号的线路板制作中就需要对应采用多个专用导气板，极大地浪费了人力和物力，造成加工成本的上升；而目前所采用的万用导气板，则无法保证其上的导气孔在塞孔过程中与生产板上的待塞孔很容易地重合在一起，从而导致树脂塞孔过程中部分待塞孔极有可能会因为堵孔等而无法塞孔饱满，影响线路板加工的良品率。

发明内容

基于此，有必要针对传统的导气板造成线路板加工成本高、良品率低的问题，提供一种可降低线路板加工成本、提高良品率的树脂塞孔导气板及其制作方法。

一种树脂塞孔导气板，包括支撑部及导气部；所述支撑部及所述导气部均为板状结构；

所述支撑部具有相对的支撑底面及支撑顶面；所述支撑顶面开设有贯穿所述支撑部的导气安装孔；

所述导气部设置于所述导气安装孔内，并与所述导气部一体成型；

所述导气部背离所述支撑底面的一侧设置有多个平行且间隔设置的第一导气凸条及多个平行且间隔设置的第二导气凸条；所述第一导气凸条与所述第二导气凸条相互交叉设置；相邻两个所述第一导气凸条与相邻两个所述第二导气凸条之间形成导气腔；所述导气部与所述导气腔相对的部位开设有贯穿所述导气部的导气孔；

所述第一导气凸条背离所述支撑底面的一侧表面为第一倾斜面；所述第二导气凸条背离所述支撑底面的一侧表面为第二倾斜面；所述第一倾斜面及所述第二倾斜面均相对于所述支撑顶面倾斜设置，且两者的倾斜方向一致；

在垂直于所述支撑顶面的方向上，所述第一倾斜面至所述支撑底面的距离及所述第二倾斜面至所述支撑底面的距离均小于或等于所述支撑部的厚度。

在其中一些实施例中，所述第一导气凸条及所述第二导气凸条均为梯形凸条；所述第一导气凸条及所述第二导气凸条的宽度沿所述支撑顶面指向所述支撑底面的方向逐渐增大。

在其中一些实施例中，所述第一导气凸条及所述第二导气凸条的顶端宽度均为0.5毫米；所述第一导气凸条及所述第二导气凸条的底端宽度均为2.5毫米。

在其中一些实施例中，相邻两个所述第一导气凸条之间的间距为30毫米至50毫米，相邻两个所述第二导气凸条之间的间隙为30毫米至50毫米。

在其中一些实施例中，所述第一倾斜面与所述支撑顶面之间的夹角为10度至60度；所述第二倾斜面与所述支撑顶面之间的夹角为10度至60度。

在其中一些实施例中，所述第一倾斜面与所述第二倾斜面平齐。

在其中一些实施例中，所述导气部背离所述支撑底面的一侧表面与所述第一倾斜面平行；和/或

所述导气部背离所述支撑顶面的一侧表面与所述支撑底面平齐。

上述树脂塞孔导气板，第一倾斜面至支撑底面的的距离及第二倾斜面至支撑底面的距离小于或等于支撑部的厚度，且第一倾斜面及第二倾斜面均相对于支撑顶面倾斜，故当具有待塞孔的生产板放置于支撑顶面上进行树脂塞孔时，第一导气凸条及第二导气凸条都不会堵塞生产板上的任何一个待塞孔，而且第一导气凸条及第二导气凸条与导气孔配合，以保证树脂塞孔过程中的气体及从待塞孔流出的树脂能够顺畅地排出，降低了由于堵孔等原因而造成塞孔不饱满的概率。当需要对不同规格的生产板进行塞孔时，即使待塞孔在生产板上的排布及待塞孔的大小发生改变，第一导气凸条及第二导气凸条也不会对任何一个待塞孔造成堵塞，故上述树脂塞孔导气板适用于多种规格线路板的加工。因此，上述树脂塞孔导气板的使用，在降低线路板加工成本的同时，还提高了产品良品率。

一种树脂塞孔导气板的制作方法，包括步骤：

提供一基板，所述基板具有相对的支撑顶面及支撑底面；所述支撑顶面具有导气区域；

对所述基板进行铣削，以在所述导气区域内获得导气部，并使所述导气部背离所述支撑底面的一侧表面相对于所述支撑顶面倾斜；

对所述导气部进行铣削，以在所述导气部背离所述支撑底面的一侧表面上获得多个呈矩阵排布的导气腔、多个平行且间隔设置的第一导气凸条及多个平行且间隔设置的第二导气凸条，并使所述导气腔位于相邻两个所述第一导气凸条及相邻两个所述第二导气凸条之间；

对所述导气腔的底部进行机械加工，以获得贯穿所述导气部的导气孔。

在其中一些实施例中，在提供一基板的步骤之前还包括：将一块硬板铺在锣机工作台面上，并对所述硬板的上表面进行水平方向的铣削，以在所述硬板上获得水平定位面；

对所述基板进行铣削加工，以在所述导气区域内获得导气部，并在所述导气部背离所述支撑底面的一侧形成相对于所述支撑顶面倾斜的倾斜面的步骤之前，还包括步骤：将所述基板定位在所述水平定位面上，并使所述支撑底面与所述水平定位面贴合；

对所述导气腔的底部进行机械加工，以获得贯穿所述导气部的导气孔的步骤为；对所述导气腔的底部进行铣削，以获得贯穿所述导气部的所述导气孔。

在其中一些实施例中，对所述导气腔的底部进行铣削加工，以获得贯穿所述导气部的导气孔的步骤之后，还包括步骤：

对所述第一导气凸条的两侧部位及所述第二导气凸条的两侧部位进行修边处理，以去除所述第一导气凸条及所述第二导气凸条上的毛刺。

通过执行上述制作方法，可得到树脂塞孔导气板，且在树脂塞孔过程中，只需要将具有待塞孔的生产板置于支撑顶面即可。第一导气凸条背离支撑底面的一侧表面及第二导气凸条背离支撑底面的一侧表面均为相对于支撑顶面的斜面，故第一导气凸条及第二导气凸条与生产板下表面直接接触的概率极低，降低了待塞孔被堵塞的概率，而且树脂塞孔过程中的气体和从待塞孔流出的树脂可直接进入导气腔内，并能够经导气孔顺畅地排出，故树脂塞孔过程中发生塞孔不饱满等缺陷的概率较小。另外，无论待塞孔在生产板上的排布方式、待塞孔的大小形状如何变化，第一导气凸条及第二导气凸条都不会对任何一个待塞孔造成堵塞，故通过上述方法获得的树脂塞孔导气板能够适用于多种不同规格的线路板加工。因此，利用上述方法制备的树脂塞孔导气板的使用，不但可降低线路板加工的加工成本，而且还可提高线路板加工的良品率。

附图说明

图1为本发明较佳实施例中的树脂塞孔导气板的结构示意图；

图2为图1所述树脂塞孔导气板的剖视图；

图3为本发明一实施例中树脂塞孔导气板的制作方法的流程示意图；

图4为利用图3所示制作方法得到的树脂塞孔导气板的结构示意图；

图5为图4所示树脂塞孔导气板的剖视图。

图1及图2的标号说明：100、树脂塞孔导气板；110、支撑部；111、支撑底面；112、支撑顶面；113、导气安装孔；120、导气部；130、第一导气凸条；140、第二导气凸条；150、导气腔；160、导气孔。

图4及图5的标号说明：100、树脂塞孔导气板；110、基板；111、支撑底面；112、支撑顶面；113、导气区域；120、导气部；121、导气腔；122、第一导气凸条；123、第二导气凸条；124、导气孔。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在描述位置关系时，除非另有规定，否则当一元件被指为在另一元件“上”时，其能直接在其他元件上或亦可存在中间元件。亦可以理解的是，当元件被指为在两个元件“之间”时，其可为两个元件之间的唯一一个，或亦可存在一或多个中间元件。

在使用本文中描述的“包括”、“具有”、和“包含”的情况下，除非使用了明确的限定用语，例如“仅”、“由……组成”等，否则还可以添加另一部件。除非相反地提及，否则单数形式的术语可以包括复数形式，并不能理解为其数量为一个。

正如背景技术所述，树脂塞孔用的导气板分为专用导气板和万用导气板。其中，专用导气板的每个导气孔都必须与生产板上的待塞孔一一对应并对齐，故每个专用导气板只能在与之对应的某一个型号的线路板加工中使用，对于多种规格线路板的加工就需要对应地采用多个专用导气板，大大增加了线路板加工的成本；而传统的万用导气板，则无法保证其上的导气孔在树脂塞孔过程中能够很容易地与每种规格生产板上的待塞孔重合在一起，从而导致树脂塞孔过程中部分待塞孔极有可能会因为堵孔等而无法塞孔饱满，大大影响了线路板加工的良品率。

图1示出了本发明一实施例中树脂塞孔导气板的结构。为了便于说明，附图仅示出了与本发明实施例相关的部分。

请参阅图1，本发明较佳实施例中的树脂塞孔导气板100包括支撑部110及导气部120。支撑部110及导气部120均为板状结构。

请一并参阅图2，支撑部110具有相对的支撑底面111及支撑顶面112。支撑顶面112开设有贯穿支撑部110的导气安装孔113。其中，支撑部110可以为矩形、圆形等形状的环形板状结构，也可以为支撑部110的外轮廓形状与导气安装孔113形状不同的板状结构。

导气部120设置于导气安装孔113内，并与导气部120一体成型。故导气部120位形状与导气安装孔113的形状一致的板状结构。

导气部120背离支撑底面111的一侧设置有多个平行且间隔设置的第一导气凸条130及多个平行且间隔设置的第二导气凸条140。第一导气凸条130与第二导气凸条140相互交叉设置。具体在本实施例中，第一导气凸条130及第二导气凸条140均与导气部120一体成型。

需要指出的是，第一导气凸条130与第二导气凸条140相互交叉，可以为第一导气凸条130的延伸方向与第二导气凸条140的延伸方向相互垂直，也可以为第一导气凸条130的延伸方向与第二导气凸条140的延伸方向之间的夹角大于0度并小于90度。

相邻两个第一导气凸条130与相邻两个第二导气凸条140之间形成导气腔150。导气部120与导气腔150相对的部位开设有贯穿导气部120的导气孔160。由此，导气腔150由两个相邻的第一导气凸条130及相邻两个第二导气凸条140围设形成的凹槽。

第一导气凸条130背离支撑底面111的一侧表面为第一倾斜面(图未标)。第二导气凸条140背离支撑底面111的一侧表面为第二倾斜面(图未标)。第一倾斜面及第二倾斜面均相对于支撑顶面112倾斜设置，且两者的倾斜方向一致。当树脂塞孔导气板100被放置于水平面时，第一倾斜面及第二倾斜面均相对于树脂顶面倾斜向下。

其中，导气部120背离支撑底面111的一侧表面为与第一倾斜面及第二倾斜面平行的斜面，也可以为与支撑顶面112平行的水平面，还可以为其他形式的表面。

在垂直于支撑顶面112的方向上，第一倾斜面至支撑底面111的距离及第二倾斜面至支撑底面111的距离均小于或等于支撑部110的厚度。

当树脂塞孔导气板100放置于水平面时，在竖直方向上，导气部120的厚度分别大于或等于第一倾斜面到支撑底面111的距离及第二倾斜面到支撑底面111的距离，此时第一导气凸条130及第二导气凸台均位于导气安装孔113内，若此时将具有待塞孔的生产板放置于支撑顶面112上进行树脂塞孔，第一导气凸条130及第二导气凸条140都仅有位于支撑顶面112的一端端部与生产板的下表面接触，或者第一导气凸条130及第二导气凸条140与生产板的下表面完全不接触，所以对于不同规格的生产板，无论待塞孔在生产板上的排布形式如何变化，待塞孔的大小和形状如何改变，第一导气凸条130及第二导气凸条140都不会对任何一个待塞孔造成堵塞，因此一个上述树脂塞孔导气板100就可以实现对多个不同规格线路板的树脂塞孔，大大降低了线路板的加工成本。

而且，在树脂塞孔过程中，第一导气凸条130及第二导气凸条140不会堵住生产板上的待塞孔，所以塞孔过程中待塞孔内的气体和树脂就会直接进入导气腔150内，并经导气孔160顺畅地排出，大大降低了由于堵孔等原因而造成塞孔不饱满的概率，提高了树脂塞孔的合格率，进而提高了线路板加工的良品率。因此，上述树脂塞孔导气板100的使用，在降低线路板加工成本的同时，还提高了线路板加工的良品率。

具体地，支撑部110为矩形板。导气部120及导气安装孔113的形状均为矩形。由于当前所使用的线路板以矩形为主，所以将支撑部110及导气部120均设置为矩形板状结构，可进一步提高树脂塞孔导气板100的适用性，而且矩形的结构在加工过程中更容易获得，从而使得树脂塞孔导气板100的加工更为简单、容易。

在一些实施例中，第一导气凸条130及第二导气凸条140均为梯形凸条。第一导气凸条130及第二导气凸条140的宽度沿支撑顶面112指向支撑底面111的方向逐渐增大。由此，当树脂塞孔导气板100位于水平面时，第一导气凸条130及第二导气凸条140均为上小下大的矩形条，使得第一导气凸条130及第二导气凸条140的结构较为稳定，降低了树脂塞孔过程中第一导气凸条130及第二导气凸条140在网板压力作用下发生变形的概率，不但可延伸树脂塞孔导气板100的使用寿命，而且还可进一步提高树脂塞孔的塞孔效果，以进一步提高线路板加工的良品率。

进一步地，在一些实施例中，第一导气凸条130及第二导气凸条140的顶端宽度均为0.5毫米。第一导气凸条130及第二导气凸条140的底端宽度均为2.5毫米。目前，在线路板加工过程中，待塞孔的孔径通常都大于或等于0.15毫米，而将第一导气凸条130及第二导气凸条140的顶端宽度均设置为0.5毫米，即使在树脂塞孔过程中待塞孔与第一导气凸条130或第二导气凸条140正对，第一导气凸条130或第二导气凸条140也不能完全遮挡该待塞孔，而且第一导气凸条130与第二导气凸条140的交叉处的大小也会小于待塞孔的大小，也不能完全遮挡该待塞孔，更进一步降低了在树脂塞孔过程中待塞孔被堵住而影响塞孔效果的概率，更进一步提高了线路板加工的良品率。

当然，在其他一些实施例中，第一导气凸条130及第二导气凸条140的顶端宽度不仅仅只是0.5毫米，还可以为小于或等于0.8毫米的其他尺寸。

在一些实施例中，相邻两个第一导气凸条130之间的间距为30毫米至50毫米。相邻两个第二导气凸条140之间的间距为30毫米至50毫米。需要指出的是，当第一导气凸条130及第二导气凸条140为梯形条状结构时，相邻两个第一导气凸条130之间的间距是指相邻两个第一导气凸条130底端的间距，相邻两个第二导气凸条140之间的间距是指相邻两个第二导气凸条140底端的间距。

将相邻两个第一导气凸条130及相邻两个第二导气凸条140之间的间距均设置为毫米及50毫米，以保证树脂塞孔导气板100上的导气孔160的密度较为适宜，以保证树脂塞孔导气板100在树脂塞孔过程中具有最佳的导气效果，以进一步降低出现塞孔不饱满的概率，进一步提高了线路板加工的良品率。

在一些实施例中，第一倾斜面与支撑顶面112之间的夹角a为10度至60度。第二倾斜面与支撑顶面112之间的夹角a为10度至60度。第一倾斜面及第二倾斜面与支撑顶面112之间的夹角过小，在树脂塞孔过程中发生第一导气凸条130及第二导气凸条140与生产板接触的概率较高；而第一倾斜面及第二倾斜面与支撑顶面112之间的夹角过大，则会在树脂塞孔导气板100加工过程中增加支撑部110和导气部120的厚度，不但增加了树脂塞孔导气板100的加工成本，而且还会对后续树脂塞孔的过程造成不便。故将支撑顶面112分别与第一倾斜面及第二倾斜面之间的夹角a均设置为10度至60度，不但有利于树脂塞孔导气板100加工成本的降低，而且还可提高树脂塞孔的便利性。

在一些实施例中，第一倾斜面及第二倾斜面平齐。由此，第一导气凸条130与支撑顶面112之间的距离及第二导气凸条140与支撑顶面112之间的距离相同，不但简化了树脂塞孔导气板100的加工工艺，而且还减少了树脂塞孔过程中影响塞孔效果的因素，有利于线路板良品率的进一步提升。

在一些实施例中，导气部120背离支撑底面111的一侧表面与第一倾斜面平行。由于第一倾斜面与第二倾斜面的倾斜方向一致，故导气部120背离支撑底面111的一侧表面也与第二倾斜面平行，为一相对于支撑顶面112倾斜的斜面。需要指出的是，导气部120背离支撑底面111的一侧表面为导气部120上用于设置第一导气凸条130及第二导气凸条140的表面。

由此，将导气部120背离支撑底面111的一侧表面设置为与第一倾斜面及第二倾斜面平行的斜面，使得第一导气凸条130及第二导气凸条140的结构较为简单，从而可降低树脂塞孔导气板100的加工难度。

在一些实施例中，导气部120背离支撑顶面112的一侧表面与支撑底面111平齐。在树脂塞孔过程中，需要将树脂塞孔导气板100放置于塞孔机的工作台面上，此时将导气部120背离支撑顶面112的一侧表面设置为与支撑底面111平齐，则可提高树脂塞孔导气板100在树脂塞孔过程中的稳定性，以进一步提高树脂塞孔的塞孔效果，从而可进一步提高线路板加工的良品率。

基于同样的发明构思，本发明还提出了一种树脂塞孔导气板的制作方法，用于制作树脂塞孔导气板。当需要对具有待塞孔的生产板进行树脂塞孔时，可将树脂塞孔导气板定位在塞孔机的工作台上，以辅助完成对树脂塞孔工作。

图3示出了树脂塞孔导气板的制作方法的步骤，图4及图5示出了利用上述制作方法得到的树脂塞孔导气板的结构。为了便于说明，附图仅示出了与本发明实施例相关的部分。

请参阅图3至图5，本发明较佳实施例中的树脂塞孔导气板的制作方法包括步骤S10至步骤S40。

步骤S10，提供一基板110。基板110具有相对的支撑顶面112及支撑底面111。支撑顶面112具有导气区域113。具体在本实施例中，基板110为FR-4料板。当然，其他一些实施例中，基板110还可以金属等材料的基板110。

具体地，基板110为小于塞孔机工作台面的料板。更为具体的，基板110比塞孔机工作台面小30毫米至50毫米。由此，将基板110设置为小于塞孔机工作台面的板料，以方便通过贴胶带等方式将树脂塞孔导气板100固定在塞孔机的工作台面上。

步骤S20，对基板110进行铣削，以在导气区域113内获得导气部120，并使导气部120背离支撑底面111的一侧表面相对于支撑顶面112倾斜。由此，通过对导气区域113进行铣削加工以获得导气部120，故导气部120的底面为相对于支撑顶面112倾斜的斜面。

步骤S30，对导气部120进行铣削，以在导气部120背离支撑底面111的一侧表面上获得多个呈矩阵排布的导气腔121、多个平行且间隔设置的第一导气凸条122及多个平行且间隔设置的第二导气凸条123，并使第一导气凸条122与第二导气凸条123相互交叉、导气腔121位于相邻两个第一导气凸条122及相邻两个第二导气凸条123之间。

其中，每个导气腔121为由相邻两个第一导气凸条122及相邻两个第二导气凸条123围成的凹槽结构，而第一导气凸条122背离支撑底面111的一侧表面及第二导气凸条123背离支撑底面111的一侧表面均与导气部120背离支撑底面111的一侧表面重合，故第一导气凸条122背离支撑底面111的一侧表面及第二导气凸条123背离支撑底面111的一侧表面均为相对于支撑顶面112倾斜的斜面。而且，第一导气凸条122及第二导气凸条123可以为矩形、三角形、椭圆形等形状的条状结构。

为了进一步提高第一导气凸条122及第二导气凸条123的结构稳定性，具体地，第一导气凸条122及第二导气凸条123均为梯形结构，且第一导气凸条122的宽度及第二导气凸条123的宽度均沿支撑顶面112指向支撑底面111的方向逐渐增大。

为进一步降低第一导气凸条122及第二导气凸条123堵塞待塞孔的概率，更为具体地，第一导气凸条122及第二导气凸条123的顶端宽度为0.5毫米，第一导气凸条122及第二导气凸条123的底端宽度均为2.5毫米。

具体地，相邻两个第一导气凸条122之间的间距为30毫米至50毫米；相邻两个第二导气凸条123之间的间距为30毫米至50毫米。更为具体的，相邻两个第一导气凸条122底端之间的间距为30毫米至50毫米；相邻两个第二导气凸条123底端之间的间距为30毫米至50毫米。

具体地，第一导气凸条122背离支撑底面111的一侧表面与支撑底面111之间的夹角a为10度至60度；第二导气凸条123背离支撑底面111的一侧表面与支撑顶面112之间的夹角a为10度至60度。由此，上述制作方法在降低待塞孔被堵塞概率的同时，还降低了树脂塞孔导气板100的加工成本。

步骤S40，对于导气腔121的底部进行机械加工，以获得贯穿导气部120的导气孔124。具体地，对导气腔121的底部进行钻孔、铣削，以获得导气孔124。

通过执行上述步骤S10至步骤S40以得到树脂塞孔导气板100。当需要对具有待塞孔的生产板进行树脂塞孔时，需先将该树脂塞孔导气板100固定在塞孔机的工作台面上，并使支撑底面111朝向塞孔机的工作台面；之后再将生产板置于支撑顶面112上，并使所有待塞孔均与导气区域113对齐，以方便后续对生产板上的待塞孔进行树脂塞孔。

由于第一导气凸条122背离支撑底面111的一侧表面及第二导气凸条123背离支撑底面111的一侧表面均为相对于支撑顶面112的斜面，所以当生产板被置于支撑顶面112上时，第一导气凸条122及第二导气凸条123都很难会与生产板的下表面接触，以降低了生产板上待塞孔被堵塞的概率，而且树脂塞孔中的气体及从待塞孔流出的树脂会直接进入导气腔121内，并能够经导气孔124顺畅地排出，提高了舒适塞孔过程中的塞孔效果，进而提高了树脂塞孔的合格率。

当需要对不同规格的生产板进行树脂塞孔时，无论待塞孔在生产板上的排布方式、待塞孔的大小、形状如何改变，由于第一导气凸条122及第二导气凸条123都不会与位于支撑顶面112上的生产板直接接触，所以第一导气凸条122及第二导气凸条123都很难会对任何一个待塞孔造成堵塞，故而通过上述制作方法可获得适用于多种规格线路板加工的树脂塞孔导气板100，故一个上述树脂塞孔导气板100可实现多个规格生产板的树脂塞孔。

因此，上述树脂塞孔导气板的制作方法的应用，在降低线路板加工成本的同时，还提高了线路板加工的良品率。

在一些实施例中，在步骤S10之前还包括：将一块硬板铺在锣机工作台面上，并对硬板的上表面进行水平方向的铣削，以在硬板上获得用于定位基板110的水平定位面。故通过上述步骤，可对锣机的工作台面进行校正，以保证铣削过程中基板110的水平度。

具体地，对硬板的铣削深度大于锣机工作台面平整度的最大极差，以在保证水平定位面的平整度的同时，在硬板上获得面积最大的水平定位面。

在步骤S10和步骤S20之间还包括步骤：将基板110定位在水平定位面上，并使支撑底面111与水平定位面贴合。

具体地，将基板110放置于定位面上，并使支撑底面111朝向水平定位面；将定位轴分别穿设于基板110上的第一定位孔及水平定位面上的第二定位孔，以实现基板110在水平定位面上的定位。

当然，在其他一些实施例中，基板110还可以通过设置在水平定位面上的定位凸条等方式进行定位。

步骤S40为：对导气腔121的底部进行铣削，以获得贯穿导气部120的导气孔124。具体体，利用直径为4.0毫米至6.5毫米的90度沉孔锣刀对导气腔121进行铣削，以获得导气孔124。

由此，上述树脂塞孔导气板的制作方法可在锣机上执行，以提高加工精度及加工效率。

在一些实施例中，在步骤S40之后还包括步骤：对第一导气凸条122的两侧部位及第二导气凸条123的两侧部位进行修边处理，以去除第一导气凸条122及第二导气凸条123的毛刺。在实际应用中，可以通过打磨、铣削等方式对第一导气凸条122的两侧部位及第二导气凸条123的两侧部位进行修边处理。

具体地，利用锣刀对第一导气凸条122的两侧部位及第二导气凸条123的两侧部位进行铣削，以去除第一导气凸条122及第二导气凸条123上的毛刺。

通过修边处理可去除第一导气凸条122及第二导气凸条123上的毛刺，以降低使用过程中毛刺划伤工作人员和生产板板面的概率，提高了树脂塞孔导气板100的使用安全性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种树脂塞孔导气板，其特征在于，包括支撑部及导气部；所述支撑部及所述导气部均为板状结构；

所述支撑部具有相对的支撑底面及支撑顶面；所述支撑顶面开设有贯穿所述支撑部的导气安装孔；

所述导气部设置于所述导气安装孔内，并与所述导气部一体成型；

所述导气部背离所述支撑底面的一侧设置有多个平行且间隔设置的第一导气凸条及多个平行且间隔设置的第二导气凸条；所述第一导气凸条与所述第二导气凸条相互交叉设置；相邻两个所述第一导气凸条与相邻两个所述第二导气凸条之间形成导气腔；所述导气部与所述导气腔相对的部位开设有贯穿所述导气部的导气孔；

所述第一导气凸条背离所述支撑底面的一侧表面为第一倾斜面；所述第二导气凸条背离所述支撑底面的一侧表面为第二倾斜面；所述第一倾斜面及所述第二倾斜面均相对于所述支撑顶面倾斜设置，且两者的倾斜方向一致；

在垂直于所述支撑顶面的方向上，所述第一倾斜面至所述支撑底面的距离及所述第二倾斜面至所述支撑底面的距离均小于或等于所述支撑部的厚度。

2.根据权利要求1所述的树脂塞孔导气板，其特征在于，所述第一导气凸条及所述第二导气凸条均为梯形凸条；所述第一导气凸条及所述第二导气凸条的宽度沿所述支撑顶面指向所述支撑底面的方向逐渐增大。

3.根据权利要求2所述的树脂塞孔导气板，其特征在于，所述第一导气凸条及所述第二导气凸条的顶端宽度均为0.5毫米；所述第一导气凸条及所述第二导气凸条的底端宽度均为2.5毫米。

4.根据权利要求1所述的树脂塞孔导气板，其特征在于，相邻两个所述第一导气凸条之间的间距为30毫米至50毫米，相邻两个所述第二导气凸条之间的间隙为30毫米至50毫米。

5.根据权利要求1所述的树脂塞孔导气板，其特征在于，所述第一倾斜面与所述支撑顶面之间的夹角为10度至60度；所述第二倾斜面与所述支撑顶面之间的夹角为10度至60度。

6.根据权利要求1所述的树脂塞孔导气板，其特征在于，所述第一倾斜面与所述第二倾斜面平齐。

7.根据权利要求1所述的树脂塞孔导气板，其特征在于，所述导气部背离所述支撑底面的一侧表面与所述第一倾斜面平行；和/或

所述导气部背离所述支撑顶面的一侧表面与所述支撑底面平齐。

8.一种树脂塞孔导气板的制作方法，其特征在于，包括步骤：

提供一基板，所述基板具有相对的支撑顶面及支撑底面；所述支撑顶面具有导气区域；

对所述基板进行铣削，以在所述导气区域内获得导气部，并使所述导气部背离所述支撑底面的一侧表面相对于所述支撑顶面倾斜；

对所述导气部进行铣削，以在所述导气部背离所述支撑底面的一侧表面上获得多个呈矩阵排布的导气腔、多个平行且间隔设置的第一导气凸条及多个平行且间隔设置的第二导气凸条，并使所述导气腔位于相邻两个所述第一导气凸条及相邻两个所述第二导气凸条之间；

对所述导气腔的底部进行机械加工，以获得贯穿所述导气部的导气孔。

9.根据权利要求8所述的树脂塞孔导气板的制作方法，其特征在于，在提供一基板的步骤之前还包括：将一块硬板铺在锣机工作台面上，并对所述硬板的上表面进行水平方向的铣削，以在所述硬板上获得水平定位面；

对所述基板进行铣削加工，以在所述导气区域内获得导气部，并在所述导气部背离所述支撑底面的一侧形成相对于所述支撑顶面倾斜的倾斜面的步骤之前，还包括步骤：将所述基板定位在所述水平定位面上，并使所述支撑底面与所述水平定位面贴合；

对所述导气腔的底部进行机械加工，以获得贯穿所述导气部的导气孔的步骤为；对所述导气腔的底部进行铣削，以获得贯穿所述导气部的所述导气孔。

10.根据权利要求8所述的树脂塞孔导气板的制作方法，其特征在于，对所述导气腔的底部进行铣削加工，以获得贯穿所述导气部的导气孔的步骤之后，还包括步骤：

对所述第一导气凸条的两侧部位及所述第二导气凸条的两侧部位进行修边处理，以去除所述第一导气凸条及所述第二导气凸条上的毛刺。

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