CN113667379B - 超低温固化塑料粉末制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于涂料生产技术领域，具体为一种超低温固化塑料粉末，包括原料按照重量百分比计为环氧树脂25‑35％、聚酯树脂25‑35％、钛白粉0‑25％、颜填料15‑40％。本发明环氧树脂与聚酯树脂的比例低，因此整个粉末涂料的分子量低，其在喷涂到待喷涂的工件上之后，所需的固化温度低，并且该固化温度为130±5℃，固化时间为15分钟，由此对工件进行喷涂的时候，降低了能耗，并且对工件进行喷涂的效率高。

Description

超低温固化塑料粉末制备方法

技术领域

本发明属于涂料生产技术领域，尤其涉及一种超低温固化塑料粉末制备方法。

背景技术

塑料粉末也可称为粉末涂料，其是一种新型的不含溶剂的百分之百固体的涂料，不含有VOC，是一种环保的涂料。粉末涂料由树脂、颜填料、固化剂及其它助剂，以一定的比例混合，再通过热挤塑和粉碎过筛等工艺制备而成。它们在常温下，贮存稳定，经静电喷涂、摩擦喷涂或流化床浸涂，再加热烘烤熔融固化，使形成平整光亮的永久性涂膜，达到装饰或者防腐蚀的目的。粉末涂料在过去40年中得到了非常迅速的发展，已经被广泛的使用，但是目前现有市场上的粉末涂料其固化温度通常需要达到180℃，其固化所需的温度高，因此粉末涂料在喷涂的时候，其喷涂的效率低。

发明内容

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种降低固化温度的超低温固化塑料粉末。

本发明为了实现上述目的，提供如下技术方案：一种超低温固化塑料粉末，包括原料按照重量百分比计为

环氧树脂 25-35％

聚酯树脂 25-35％

钛白粉 0-25％

颜填料 15-40％。

可选的，所述颜填料包括安息香0.2-0.4％与流平剂0.5-1.5％。

可选的，原料按照重量百分比计为：环氧树脂30％、聚酯树脂30％、钛白粉15％、颜填料25％。

可选的，所述颜填料包括安息香0.3％与流平剂1.0％。

一种上述的超低温固化塑料粉末的制备方法，包括如下步骤：

S1、按照重量百分比计将环氧树脂与聚酯树脂加入到预混设备中初步预混，然后再将钛白粉与颜填料加入预混设备中进一步混合，得到混合原料；

S2、将步骤S1中得到的混合原料加入到加热温度为100-120℃的热熔挤出机当中；

S3、将热熔挤出机挤压出的原料挤压成片，静置至冷却后再粉碎成颗粒，得到半成品；

S4、将步骤S3中得到的半成品进行研磨，然后筛选掉半成品中的粗粉与超细粉，得到成品塑料粉末。

可选的，所述预混设备包括机架、设置于所述机架上的混匀装置以及两组对称设置的分散装置，所述分散装置与所述混匀装置相关联，其中所述分散装置包括具有四个出料口的釜体、设置于所述釜体下部以启闭所述出料口的底座组件以及用来驱动釜体转动的电机装置，所述釜体设置于所述混匀装置上方，且四个所述出料口沿所述釜体的圆周方向等间距排列。通过设置两个分散装置，在对原料进行预混的时候，两分散装置当中散出的原料会形成对冲的效果，由此在原料落入到混匀釜内进行搅拌初期即实现了初步混匀，然后在原料落入到混匀釜当中之后，可以对原料进行二次搅拌。并且设置四个出料口可以实现原料落入到不同位置，并且提高原料的出料效率。

可选的，所述底座组件包括与所述釜体下部可拆卸连接的底盘以及用于挡住所述出料口的挡板，所述挡板与所述底盘通过弹簧相连接，所述底盘上设置有多个与所述挡板侧壁相配合的限位凸部，所述限位凸部上设置有滚珠；所述釜体底部设置有用于抵住所述挡板一端的定位部，所述定位部上设置有减震垫；所述定位部上设置有用以托住所述挡板的托部，所述托部上设置有倾斜面。通过设置挡板以及弹簧，在釜体发生转动的时候，挡板在离心力下会打开出料口，由此实现原料排放到混匀釜当中，该方式保障原料在釜体内部实现扇形的分散状态，提高原料之间散开的面，由此对原料混合均匀。

可选的，所述混匀装置包括混匀釜、设置于所述混匀釜内部的搅拌组件以及设置于所述搅拌组件下方的推料组件，所述混匀釜内壁上设置有多个倾斜设置的搅拌凸部，所述搅拌凸部上设置有第一曲面与第二曲面，所述第一曲面的弯曲度小于第二曲面的弯曲度。通过在混匀釜的内壁设置搅拌凸部，并且将搅拌凸部侧壁形成不同弯曲度的曲面，其上述原料在经过不同曲面的时候，形成不同的落差，从而使得原料呈现不规则的运动，由此提高了原料之间混合的均匀度。

可选的，所述搅拌组件包括主轴、三个沿着混匀釜圆周方向等间距排列的桨叶以及连接所述桨叶与所述主轴的连杆，所述连杆为弯曲结构，且所述桨叶的形状为四分之一螺纹形，且该桨叶上设置有多个凹陷槽，所述桨叶靠近主轴的一侧的截面面积小于远离主轴一侧的截面面积。凹陷槽可以扰乱部分按照原有的路线运动的原料，使得原料之间更加无序的运动。提高搅拌过程中原料混合的均匀度，而且缩短了原料混匀的时间。

综上所述，本发明环氧树脂与聚酯树脂的比例低，因此整个粉末涂料的分子量低，其在喷涂到待喷涂的工件上之后，所需的固化温度低，并且该固化温度为130±5℃，固化时间也是15分钟，由此对工件进行喷涂的时候，降低了能耗，并且对工件进行喷涂的效率高。

附图说明

图1为本申请预混设备的立体图。

图2为图1中预混设备的立体剖视图。

图3为图1中预混设备的立体爆炸图。

图4为图1中预混设备不含釜盖组件的立体图。

图5为图1中混匀装置的立体图。

图6为图1中桨叶的立体图。

图7为图2中分散装置的立体图。

图8为图2中分散装置的立体剖视图。

图9为图2中分散装置的爆炸图。

图10为图2中釜体剖视图。

图11为图10中A的放大图。

图12为图2中底盘的立体图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

实施例一

本申请的超低温固化塑料粉末，原料按照重量百分比计，包括以下的原料:环氧树脂 25％、聚酯树脂 25％、钛白粉 10％、颜填料 40％。其中所述颜填料包括安息香0.2％与流平剂0.5％。并且该超低温固化塑料粉末的制备工艺为，包括如下步骤：

S1、按照重量百分比计将25％环氧树脂与25％聚酯树脂加入到预混设备中初步预混，然后再将10％钛白粉与40％颜填料加入预混设备中进一步混合，得到混合原料；

S2、将步骤S1中得到的混合原料加入到加热温度为120℃的热熔挤出机当中；

S3、将热熔挤出机挤压出的原料挤压成片，静置至冷却后再粉碎成颗粒，得到半成品；

S4、将步骤S3中得到的半成品进行研磨，然后筛选掉半成品中的粗粉与超细粉，得到成品塑料粉末。

实施例二

一种超低温固化塑料粉末，包括原料按照重量百分比计为环氧树脂30％、聚酯树脂30％、钛白粉15％、颜填料25％。所述颜填料包括安息香0.3％与流平剂1.0％。并且该超低温固化塑料粉末的制备工艺为，包括如下步骤：

S1、按照重量百分比计将30％环氧树脂与30％聚酯树脂加入到预混设备中初步预混，然后再将15％钛白粉与25％颜填料加入预混设备中进一步混合，得到混合原料；

S2、将步骤S1中得到的混合原料加入到加热温度为120℃的热熔挤出机当中；

S3、将热熔挤出机挤压出的原料挤压成片，静置至冷却后再粉碎成颗粒，得到半成品；

S4、将步骤S3中得到的半成品进行研磨，然后筛选掉半成品中的粗粉与超细粉，得到成品塑料粉末。

实施例三

一种超低温固化塑料粉末，包括原料按照重量百分比计为环氧树脂 35％、聚酯树脂 35％、钛白粉 20％、颜填料10％。其中所述颜填料包括安息香0.4％与流平剂1.5％。并且该超低温固化塑料粉末的制备方法，包括如下步骤：

S1、按照重量百分比计将35％环氧树脂与35％聚酯树脂加入到预混设备中初步预混，然后再将20％钛白粉与10％颜填料加入预混设备中进一步混合，得到混合原料；

S2、将步骤S1中得到的混合原料加入到加热温度为120℃的热熔挤出机当中；

S3、将热熔挤出机挤压出的原料挤压成片，静置至冷却后再粉碎成颗粒，得到半成品；

S4、将步骤S3中得到的半成品进行研磨，然后筛选掉半成品中的粗粉与超细粉，得到成品塑料粉末。

进一步地，上述实施例一至实施例三中，为了提高原料之间混匀的均匀度，申请人对上述预混设备10进行设计改进，参考图1-3，本预混设备10用于将上述提及的各原料进行均匀的混合，以此提高各原料之间分散的均匀度，保障生产出的塑料粉末或者亦可称为粉末涂料在喷涂的时候，其色泽均匀，并且在被喷涂工件上各个部位时的粘附力好，且在工件上成型后的厚度一致。如图1所示，该预混设备10具体包含了机架11、混匀装置20以及两组分散装置30，其中混匀装置20是作为整个预混设备10的主体装置，其起到对所有的原料进行整体且长时间的搅拌混匀。而分散装置30则用于对其中两种原料进行先期混合，然后再以高速将原料以扇形的形状分散到混匀装置20内，实现快速对原料进行混合。并且因为有两组分散装置30，两组分散装置30同步工作，由此两组分散装置30撒出的混合原料会相互对冲混合，进一步地提高混合的效率以及各原料之间混合的均匀度。

具体地，参考图2-图5所述混匀装置20包括混匀釜21、搅拌组件22以及推料组件23，其中混匀釜21具体为上端开口的金属釜，所有需要预混的原料最后都集中在混匀釜21内进行搅拌混匀。在混匀釜21的内壁上设置曲形为四分之一螺纹形的并且凸出于混匀釜21内壁的搅拌凸部211，而且多个搅拌凸部211为沿着混匀釜21的圆周方向等间距排列。在搅拌凸部211的截面大致趋近于三角形结构，该搅拌凸部211上的一侧的侧壁为曲形面，其具体为第一曲面211a，该曲面为搅拌凸部211弯曲方向的一侧。在搅拌凸部211的另一侧的侧壁同样为曲面，其为第二曲面211b，并且其第一曲面211a的弯曲度小于第二曲面211b的弯曲度。因此在搅拌组件22带动混匀釜21内的原料沿着圆周方向运动的时候，靠近混匀釜21内壁边缘的原料会沿着第一曲面211a被铲起，然后在约过第一曲面211a之后，部分原料会沿着第二曲面211b滑下，而另一部分原料则会因为高度差而抛起，此时原本在相近位置的原料会因为运动轨迹的不同，形成较大的落差，从而实现对原料进行混合。并且由于搅拌凸部211的形状为螺旋形，因此在原料随着搅拌组件22的力发生运动的过程中，位于混匀釜21底部的原料，会贴着第一曲面211a然后沿着搅拌凸部211的长度方向螺旋向上移动，实现了将混匀釜21内部的原料由下翻动到混匀釜21的上部，实现底部原料搅拌到上部的过程。该方式相较于传统内壁光滑的金属釜而言，其有效且快速的实现原料之间的混合。

一并参考图2-图5，所述搅拌组件22包括主轴221、三个沿着混匀釜的圆周方向等间距排列的桨叶222、弯曲的连杆223以及驱动电机224，其中主轴221由混匀釜21贯穿混匀釜21的底部，并且主轴221与混匀釜21底部之间通过密封轴承相连接。并且驱动电机224的输出轴与主轴221相连接，当然也可以通过减速组件与主轴连接，由此驱动电机224带动主轴221转动。同时三个所述桨叶222为沿着混匀釜21的圆周方向排列，并且桨叶222的形状为四分之一螺纹形，该桨叶222的螺纹方向与上述搅拌凸部211的螺纹方向刚好相反。而所述连杆223则刚好一端连接主轴221，另一端连接桨叶222，从而构成在混匀釜21内部的搅拌组件22。将桨叶222设计成四分之一螺纹形，在桨叶222随着主轴221转动的过程中，桨叶222会带动大部分的原料形成沿着混匀釜21圆周方向运动，此时底部原料会沿着桨叶222的方向线上移动，从而实现底部的原料被翻到混匀釜21上部，实现原料在混匀釜21内翻转的情况，实现纵向方向上的原料混合。而因为搅拌凸部211的螺旋方向与桨叶222的螺旋方向相反，因此靠近混匀釜21内壁的部分原料其与第一曲面211a之间接触时会形成碰撞，该碰撞使得一部分的原料颗粒骤然减速，而后面的原料颗粒在原有的运动趋势下会与骤然减速的原料颗粒相互碰撞接触，从而实现前后原料之间混合，进一步地提高原料之间混合度。

具体地，参考图6，所述桨叶222靠近主轴221的一侧的截面面积小于远离主轴221一侧的截面面积，即桨叶222的一侧与原料之间的接触面小，然后桨叶222会使得原料沿着桨叶222的端面部分向上以及部分向下散开，此时会在桨叶222经过的地方不断地形成无原料的真空区域，然后其他的原料会不断地补充到该真空区域当中，实现原料之间的混合，提高搅拌效率。同时在桨叶222的端面上向下凹陷，形成两个凹陷槽222a，凹陷槽222a可以扰乱部分按照原有的路线运动的原料，使得原料之间更加无序的运动。提高搅拌过程中原料混合的均匀度，而且缩短了原料混匀的时间。

如图2-5所示，所述连杆223为弯曲设置，每个桨叶222上连接有两根连杆223，并且两根连杆223沿着主轴221的长度方向由上至下排布，两根连杆223保障桨叶222与主轴221之间连接的牢固度，同时还保障了连杆223之间存在合理的空间以供位于混匀釜21内部的原料不断地通过。由此连杆223与桨叶222之间形成固定连接，并且弯曲的连杆223其具有与原料之间的接触面大，并且带动原料运动存在无序性的特点，因此连杆223其也可以起到带动中间原料运动的效果，能够有效的提高原料之间混合的效率。

如图2所示，在所述混匀釜21的下部设置有排料组件24，排料组件24用以在需要排放原料的时候，不断地扫动底部原料到上述排料口处，从而实现将所有的原料都扫出到混匀釜21外。具体的，排料组件24包括多个扫料条241以及连接套242，连接套242套入到上述主轴221上，并且扫料条241为具有一定硬度的胶条，且该扫料条241为倾斜设置，因此在扫料条241随着主轴221转动的时候，原料会沿着扫料条241逐步运动到排料口位置处，并且在靠近主轴221处所集中的原料可以通过人工直接扫动。当然扫料条221在混匀釜21的内部也充当搅拌桨的效果，因此可以进一步地的提高对原料进行搅拌的效果。

在混匀釜21的外壁上设置有沿着混匀釜21外壁倾斜设置的凸筋212，该每一根凸筋212对应于两根上述搅拌凸部211之间，将凸筋212设置在两根搅拌凸部211之间，其增加了混匀釜21较为薄的壁厚，由此提高混匀釜21的强度。并且因为两个搅拌凸部211之间的壁厚较为薄，因此在对原料进行搅拌的过程中，原料摩擦产生的热量最易由两个搅拌凸部211之间传递到混匀釜21内壁上，进而混匀釜21内的热量传递到凸筋212上，从而将混匀釜21内的热量可快速的散发掉，保持混匀釜21内的温度维持在一定的区间内，避免原料因温度高而局部熔化结块，由此提高对原料进行处理的效率。

如图5所示，在所述混匀釜21的下部开有排料口，并且该排料口位置处对应设置有排料通道213，该排料通道213可以便于在混匀釜内搅拌好的原料排出到混匀釜外，其便于排料，而排料通道213靠近混匀釜21外壁上插入有闸板213a，并且闸板213a上具有内壁为凹面的拉闸部213b，拉闸部213b上螺接有锁定螺栓213c,锁定螺栓213c的下端与排料通道213相连接，从而锁定螺栓213c与排料通道213相连接之后，锁定螺栓213c可以下压拉闸部213c，从而锁定闸板213a，由此在需要排放原料的时候，可以松开锁定螺栓213，然后拉起锁定闸板213a,实现对原料进行排放。

具体地，如图1-图4所示，由经过混匀釜21直径的垂面作为对称面，两个上述的分散装置30为沿着对称面相对称。并且两个分散装置30位于混匀釜21的上方，且分散装置30的下部位于混匀釜21内部。在需要对原料进行搅拌的时候，两个所述分散装置30同步开始工作，此时物从分散装置30向下落下，并且原料会形成扇形的分散状态，此时部分原料会碰撞到混匀釜21内壁上，然后再靠近混匀釜21的内壁进行无规则运动，而两个分散装置30当中散到混匀釜21的中心的原料会相互对冲，实现两种以上原料可以实现快速的混合，从而提高原料之间混合的均匀度。

参考图7，上述分散装置30包括釜体31、底座组件32以及用来驱动釜体31转动的电机装置33，其中釜体31为金属釜，将釜体采用金属材质来制成，其具有强度高，并且在同等厚度以及体积的情况下，釜体的质量高，因此电机装置33在带动釜体31转动的时候，釜体31本身的惯性高，因此一旦釜体31开始转动，釜体31自身的惯性使得釜体31具有高速的运动趋势，因此电机装置33只需要在前期大功率驱动釜体31转动，后续可采用低功率驱动釜体31工作，由此可以降低搅拌过程中的能耗。

参考图8-图11，在釜体31的底壁上贯穿有四个沿着釜体31圆周方向等间距排列的出料口310，将釜体31的底部设计为四个出料口310，原料放置到釜体31当中之后，原料可以从出料口310当中漏到上述的混匀釜21当中；在原料分散的过程中，有一个出料口310靠近混匀釜的中心，其散开的原料会相互对冲，而另外三个出料口310的原料则冲击到混匀釜的内壁上，此时这一部分的原料会反弹到混匀釜的各个位置，从而原料可以更好的分散开来，而且四个出料口310则可以加速原料流出，提高原料之间的搅拌效率。具体的，底座组件32解决了在釜体低速转动过程中，可以减少原料流出量，避免原料在低速过程中集中在一起而造成同一种原料相互大规模堆积的情况，影响原料之间的混合效果。该底座组件32包括底盘321以及挡住出料口310的挡板322。具体地，在釜体31的下部向内凹陷形成有阶梯部311，在阶梯部311的外壁上具有螺纹，在底盘321上部的内壁上设置有螺纹，由此底盘321的上部螺纹连接到阶梯部311上，实现对底盘321与釜体31之间连接在一起。底盘321为中间是开有供原料通过的开口321a，由此原料可以从开口321a当中通过，然后落入到混匀釜21当中。将底盘321设计为可拆卸的形式，其组装方便，可以快速的实现拆卸，由此在对釜体31进行清理工作时，其可以将底盘321拆卸下来，然后采用毛刷将部分原料进行清理，从而对分散装置30上的原料清理充分。

参考图9以及图12，底盘321的底部上设置有多个漏孔321b，该漏孔321b使底盘321的下半部分呈网状，由此甩入到底盘321的边缘的原料会经过漏孔321b进入到混匀釜21当中，由此避免原料浪费，保障原料保质保量的按照配比相混合在一起，由此保障了粉末状涂料的质量，避免粉末状涂料在喷涂到待喷涂的工件上的色差。并且在因为有漏孔321b的设计，使得原料也可以较为散开的落下。同时所述挡板322为金属板，挡板322的数量为四个，每个挡板322对应一个上述出料口310，由此挡板322关闭所述出料口310。挡板322靠近底盘321内壁的一侧为平面，该挡板322靠近底盘321内壁的侧壁上连接有三个等间距排列的弹簧323，弹簧323的一端与挡板322相连，另一端与底盘321的内壁相连接，由此弹簧323在自然状态下或者是轻微压缩的状态下推动挡板322挡住出料口310。通过弹簧323推动挡板322对应于出料口310的位置的情况下，其在釜体31转动的情况下，挡板322在离心力下会压缩弹簧323，从而挡板322会离开出料口310，从而将出料口310打开，由此原料可以由釜体31当中漏下来，进而形成扇形的散开。

一并参考图12，在所述底盘321的底部局部凸出，形成可以对挡板322进行支撑的凸出部321c，并且在凸出部321c对应的壁上，设置有两个对应挡板322左右两侧壁的限位凸部321d，且限位凸部321d的侧壁上设置有多个滚珠321f，所述滚珠321f与挡板322的侧壁相接触，由此保障挡板322可以沿着限位凸部321d的长度方向来回动作。通过该方式保障了挡板322在受到离心力的情况下其运动轨迹恒定，因此挡板322对出料口310进行开启以及关闭的情况下能够维持稳定。

在挡板322远离底盘321内壁的一侧为圆弧形结构，同时在釜体31的底部上设置有C形结构的定位部312，该定位部312位于出料口310的周边，由此在釜体31停止或者是低速运动的时候，弹簧323会推动挡板322朝出料口310的方向运动时，挡板322局部顶到定位部312上。并且在定位部312的内壁上粘接有弹性的减震垫312a，减震垫312a为橡胶，因此挡板322会与减震垫312a相接触，从而减少挡板322冲击到定位部312上的冲击力，而且在定位部312的下端设置有托部312b，托部312b集成在定位部312的下端，并且托部312b与定位部312的截面为L形结构。由此在挡板运动到与减震垫312a相接触之后，托部可以对挡板进行支撑，维持挡板322在原料的压力下不会向下发生移动，提高挡板322对出料口310进行关闭的稳定性。同时在托部312b上设置有倾斜面312c，倾斜面312c使得托部312b与釜体31底部之间所构成的开口增大，由此在弹簧推动挡板朝向减震垫发生移动的时候，挡板发生向下的轻微倾斜，由此挡板可以沿着倾斜面312c滑入到托部上，从而实现对挡板进行支撑。

具体地，所述釜体31的中部套接有连接轴承34，并且该连接轴承34的外环上设置有多个插接凸部341，在机架11上设置有多个插接凹部111，插接凸部341插入到插接凹部111当中之后，实现对连接轴承34以及釜体31进行固定。在所述釜体31的中上部上套入有齿环35，齿环35为外壁上具有啮齿的金属环。而所述电机装置33位于机架11上，然后通过齿轮组与齿环35相传动，从而实现电机装置33带动釜体31转动。

参考图1-图3，在釜体31以及混匀釜21上盖有釜盖组件40，该釜盖组件用以盖住釜体31以及混匀釜21，从而提高保障原料在呈现扇状散开的时候，混匀釜31内不会散出到混匀釜21外，避免原料丢失。该釜盖组件40为四个，四个釜盖组件40可以构成一个圆形。四个釜盖组件40可以分别打开，由此在搅拌原料的时候，可以打开其中一个釜盖组件40，从而对混匀釜内的原料搅拌情况进行查看，在该过程中减少原料冲到混匀釜21外。釜盖组件40包括第一盖体41、第二盖体42以及转动件，其中第一盖体41与混匀釜的顶部相接触，而第二盖体42则凸出于第一盖体41上，并且第二盖体42可以盖到釜体上方，从而对第二盖体42将釜体盖住，而且第二盖体42与第一盖体41相集成为一体。转动件用以连接第一盖体41与机架11，由此便于水平移动第一盖体41。

转动件包括连轴431以及转动轴432，连轴431的一端与机架可转动连接，而连轴431的另一端则与转动轴432可转动连接，而且需要说明的是，上述可转动连接为不可拆卸的转动连接方式。转动轴432的下端连接到第一盖体41上，同时在转动轴432的侧壁与第一盖体41的顶壁之间设置有加强杆433，加强杆433为倾斜设置，加强杆433与转动轴432相连接，其实现转动轴432拉着第一盖体41上较为悬空的部分，由此保障水平移动第一盖体41的时候，第一盖体41不会发生倾斜，提高了第一盖体41与混匀釜之间连接的稳定性。

如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。“大致”是指在可接收的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决所述技术问题，基本达到所述技术效果。

需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的商品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述说明示出并描述了本申请的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本申请并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述申请构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本申请的精神和范围，则都应在本申请所附权利要求的保护范围内。

Claims (3)

1.一种超低温固化塑料粉末制备方法，其特征在于，包括原料按照重量百分比计为

环氧树脂 25-35％

聚酯树脂 25-35％

钛白粉 0-25％

颜填料 15-40％；

上述的超低温固化塑料粉末的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、按照重量百分比计将环氧树脂与聚酯树脂加入到预混设备中初步预混，然后再将钛白粉与颜填料加入预混设备中进一步混合，得到混合原料；

S2、将步骤S1中得到的混合原料加入到热熔挤出机当中；

S3、将热熔挤出机挤压出的原料挤压成片，静置至冷却后再粉碎成颗粒，得到半成品；

S4、将步骤S3中得到的半成品进行研磨，然后筛选掉半成品中的粗粉与超细粉，得到成品塑料粉末；

其中所述预混设备包括机架、设置于所述机架上的混匀装置以及两组对称设置的分散装置，所述分散装置与所述混匀装置相关联，其中所述分散装置包括具有四个出料口的釜体、设置于所述釜体下部以启闭所述出料口的底座组件以及用来驱动釜体转动的电机装置，所述釜体设置于所述混匀装置上方，且四个所述出料口沿所述釜体的圆周方向等间距排列；

其中所述底座组件包括与所述釜体下部可拆卸连接的底盘以及用于挡住所述出料口的挡板，所述挡板与所述底盘通过弹簧相连接，所述底盘上设置有多个与所述挡板侧壁相配合的限位凸部，所述限位凸部上设置有滚珠；所述釜体底部设置有用于抵住所述挡板一端的定位部，所述定位部上设置有减震垫；所述定位部上设置有用以托住所述挡板的托部，所述托部上设置有倾斜面；

所述混匀装置包括混匀釜、设置于所述混匀釜内部的搅拌组件以及设置于所述搅拌组件下方的推料组件，所述混匀釜内壁上设置有多个倾斜设置的搅拌凸部，所述搅拌凸部上设置有第一曲面与第二曲面，所述第一曲面的弯曲度小于第二曲面的弯曲度；

所述搅拌组件包括主轴、三个沿着混匀釜圆周方向等间距排列的桨叶以及连接所述桨叶与所述主轴的连杆，所述连杆为弯曲结构，且所述桨叶的形状为四分之一螺纹形，且该桨叶上设置有多个凹陷槽，所述桨叶靠近主轴的一侧的截面面积小于远离主轴一侧的截面面积。

2.根据权利要求1所述的超低温固化塑料粉末制备方法，其特征在于，原料按照重量百分比计为：环氧树脂30％、聚酯树脂30％、钛白粉15％、颜填料25％。

3.根据权利要求1所述的超低温固化塑料粉末制备方法，其特征在于，步骤S2中热熔挤出机的加热温度为100-120℃。

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