CN115304951B - 一种环保型抗裂腻子膏的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于建筑材料技术领域，具体的说是一种环保型抗裂腻子膏的生产工艺，包括材料研磨、粉料撞击混合和湿料搅拌混合；本发明中通过先将粉料进行混合的形式，由于粉料在没有混入胶剂和水时，粉料的颗粒之间互相没有很强的粘结力，进而使得粉料的容易分离，进而使得粉料与粉料混合时，不同的粉料能够更轻易的进入到粉料颗粒之间的间隙内，进而能够避免形成单一粉料的聚集团，待到粉料混合均匀后在添加胶剂和水进行搅拌，进而能够使得水能够更均匀的与所有不同种类的粉料进行起反应，进而能够使得形成的腻子膏更均匀，由于形成的腻子膏更均匀，进而使得腻子膏在涂抹后形成的结构更稳定，进而提高了腻子膏的抗裂和抗起皮的性能。
Description
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，具体的说是一种环保型抗裂腻子膏的生产工艺。
背景技术
腻子膏是平整墙体表面的一种装饰凝材料，是一种膏状涂料，是涂料粉刷前必不可少的一种产品；涂施于底漆上或直接涂施于物体上，用以清除被涂物表面上高低不平的缺陷；填补局部有凹陷的工作表面，也可在全部表面刮除，通常是在底漆层干透后，施涂于底漆层表面；要求附着性好、烘烤过程中不产生裂纹。
在房屋等建筑的建设过程中，为了保持墙面的平整和美观，通常会采用在墙面涂抹一层腻子膏，以达到想要的平整度和美观度，腻子膏中的成分相对较为复杂，在生产腻子膏时，现有的腻子膏主要是在施工现场将粉料、胶剂和水成比例的混合并搅拌生产出腻子膏，但是采用这样的方式进行生产时，往往随着胶剂和水混入到粉料中后，会将单一的粉料包裹住，形成单一粉料的聚集团，进而会导致生产出的腻子膏内的各种成分分散的不均匀，进而在在腻子膏涂抹完成后往往在干燥的过程中或者在使用一段时间后会出现开裂、漆皮或者脱落的现象，进而造成墙面的损坏，进而导致墙面美观度的降低。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，本发明提出的一种环保型抗裂腻子膏的生产工艺。本发明主要用于解决现有的腻子膏在进行搅拌混合的过程中，混合不均匀进而导致腻子膏质量差的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种环保型抗裂腻子膏的生产工艺，包括以下步骤：
S1：分别称取以下重量份数的原材料：100份的重质碳酸钙、50份轻质碳酸钙、50份硅灰石粉和30份钛白粉；将称取的上述原材料投入到研磨设备内研磨成400-500目的粉末，并进行均匀混合，获得混合物A；
S2：通过筛选设备对石英砂进行筛选，获得标号为6号或7号的石英砂，随后称取重量份数为90份的筛选石英砂；
S3：称取重量份数为20份的植物纤维，对植物纤维进行剪裁，控制植物纤维的长度在10-20mm，随后将剪裁后的植物纤维投入到烘干设备中，以50℃烘烤15分钟；
S4：随后再分别称取重量份数为60份的乳胶粉和重量份数为10份的保水剂，随后将称取的乳胶粉和保水剂均投入到搅拌设备中，进行搅拌混合，获得混合物B；
S5：随后分别称取重量份数为10份的分散剂、重量份数为8份的消泡剂、重量份数为6份的抗裂剂和重量份数为5份的润湿剂；随后称取的分散剂、消泡剂、抗裂剂和润湿剂混合获得混合物C，随后将混合物A、混合物B、混合物C、筛选石英砂和植物纤维投入混合设备中进行混合，获得混合物D；随后称取重量份数为300份的水，将称取的水添加到混合物D中，随后通过搅拌设备进行搅拌分散均匀，进而获得所述抗裂腻子膏。
工作时，通过先将需要使用到的重质碳酸钙、轻质碳酸钙和硅灰石粉等容易结团的粉末先进行研磨，进行形成更为细腻的粉末，随后对石英砂进行筛选，进而能够获得颗粒大小相对均匀的石英砂，进而能够使得在混合的后形成的腻子膏的组分更均匀，进而避免出现涂抹后的墙面出现不均匀的情况；同时在腻子膏的生产过程中添加植物纤维（可以为棉纤维或者时麻纤维），由于植物纤维具有较强的韧性，且植物纤维呈现的细条状能过对纤维周围的材料产生一定的吸附效果，进而能够提高腻子膏在涂抹后的抗裂性能；同时在生产的过程中通过加热烘烤的形式，没能够使得植物纤维产生一定的弯曲度，进而当植物纤维混入到原材料中进行搅拌后，则会使得植物纤维能够更容易的互相缠绕搭接，进而提高了腻子膏之间的粘结效果，进一步的提高了腻子膏的抗裂效果；同时由于在生产的过程中，采用的混合方式时，先将粉料进行混合的形式，由于粉料在没有混入胶剂和水时，粉料的颗粒之间互相没有很强的粘结力，进而使得粉料的容易分离，进而使得粉料与粉料混合时，不同的粉料能够更轻易的进入到粉料颗粒之间的间隙内，进而能够避免形成单一粉料的聚集团，进而提高了粉料之间的混合的均匀程度，待到粉料混合均匀后在添加胶剂和水进行搅拌，进而能够使得水能够更均匀的与所有不同种类的粉料进行起反应，进而能够使得形成的腻子膏更均匀，进而提高了腻子膏的品质，由于形成的腻子膏更均匀，进而使得腻子膏在涂抹后形成的结构更稳定，进而提高了腻子膏的抗裂和抗起皮的性能。
优选的，获得所述混合物D的混合方式包括以下步骤：
K1：将混合物A、混合物B、混合物C、筛选石英砂和植物纤维分别进行搅拌混合均匀；
K2：随后将上述的原材料投入到输送装置中，随后通过输送装置将所有原材料同时输送到同一位置，使得原材料相互撞击；
K3：随后在原材料互相撞击的位置对混合后的原材料施加高压的气流进行扰动；随后完成所述混合物D的混合。
工作时，在进行原材料的混合时，通过将各种原材料分别进行搅拌混合后，随后在进行各种原材料的混合时，通过输送装置给中原材料施加一定的速度，随后在将所有的原材料撞击到同一处，进而在撞击的过程中，原材料之间互相碰撞挤压，进而使得各种原材料能够扩散开，进而能够使得原材料在输送到外壳内部的过程中进行混合，同时由于在混合的过程中是有原材料之间的互相碰撞挤压，进而实现的混合，不需要借助外界的搅拌进行，进而使得混合的过程简化，且由于原材料多数为粉料，而粉料在进行碰撞后往往会在气体中形成悬浮的状态，进而使得原材料能够实现彻底的分散开，能够使得原材料混合的更均匀，进而提高了腻子膏的均匀性；随后由于粉料在撞击过程中会有存在局部的不分散的状态，进而会有形成抱团的可能，因此在本方案中，通过对撞击处施加高压的气流冲击，进而带动撞击处的气流的运动，通过气流的运动，进而将未被撞击开的原材料吹散，进而实现原材料的完全散开，进一步的增加了原材料的扩散程度，进而达到原材料的充分混合，进而提高了原材料的混合均匀性，进而提高了腻子膏的均匀性，进而提高了腻子膏的性能。
优选的，所述原材料的冲击速度为1-2m/s；所述原材料沿水平输送轴的圆周方向上的运动速度为0.2-0.5m/s。
工作时，通过控制原材料冲撞时的速度，进而能够实现控制原材料撞击后的扩散的程度，进而能够达到控制原材料混合的效果，同时通过控制原材料在沿着水平输送轴的圆周方向上运动，进而能够使得原材料在从推荐部件内冲出时不仅仅具有向前的速度，同时还具有沿着水平轴转动的速度，进而使得原材料在冲击运动的过程中，能够具有更多的运动方向，同时使得原材料具有更多的冲击能量，进而使得原材料在撞击后能够扩散的更分散，进而使得不通过种类的原材料能够混合的更彻底和均匀，进而能够避免出现单一种类原材料的抱团，进而在后续添加胶剂和水后，避免出现单一材料的聚集团，进而能够使得生产处的腻子膏的材料能够分散的更均匀，进而提高了腻子膏的品质。
优选的，所述原材料在撞击前内部均混合有金属球。
工作时，通过在原材料中添加金属球，进而原材料进行撞击混合的过程中，金属球能够增加单位体积内的材料的质量，进而能够使得在相同的速度下，原材料具有更大的动能，进而能够使得原材料能够以更大的能量进行撞击，进而能够使得原材料在撞击过程中扩撒的程度更大，进而使得原材料能够混合的更充分，进而提高了原材料的混合均匀性；同时由于在内部设置有金属球，由于金属球在撞击后会产生较大幅度的反弹，进而使得金属球能够对原材料进行撞击切割，进而能够使得原材料中部分的结团分散开，进而能够避免原材料形成抱团的现象，进而提高了原材料在混合过程中的分散程度，进而提高了原材料混合的均匀性，进而提高生产的腻子膏的均匀性。
优选的，所述原材料的撞击交互点处设置有旋转反弹所述金属球的装置。
工作时，通过在原材料撞击交汇的位置设置反弹装置，由于在原材料内部混有金属球，进而在进行原材料的撞击混合时，金属球跟随原材料一起运动，随后撞击到反弹装置上，由于反弹装置能够旋转，进而使得反弹装置改变金属球的反弹的方向，进而会使得金属球朝着不确定的方向随机的反弹，进而会增加金属球之间的撞击，进而使得金属球能够实现无规则的对粉末原材料进行撞击，进而使得原材料能够更分散，进而提高了原材料混合的均匀性，同时通过反弹装置的旋转，进而在金属球撞击到反弹装置上时，则旋转的反弹装置会对金属球施加一定的旋转力，进而会使得反弹出去的金属球具有更大的动能，进而使得反弹出的金属球能够更快速的对原材料进行破碎和冲散，进而使得原材料在混合的过程中能够分散的更彻底，进而提高了原材料的混合程度，进而提高了原材料混合的均匀性，进而提高了腻子膏的均匀性。
优选的，所述混合设备包括外壳、上盖、活塞盖、搅拌杆、叶轮、一号电机、一号齿轮和二号齿轮；所述外壳的上部设置有所述上盖；所述上盖与所述外壳配合；所述上盖的下部均匀间隔设置有所述活塞盖；所述活塞盖与所述外壳的内壁滑动连接；所述活塞盖的上部均匀间隔设置有一号液压缸；所述一号液压缸一端与所述上盖固定连接；所述一号液压缸的活动端与所述活塞盖固定连接；
所述活塞盖上设置有所述一号电机；所述一号电机通过支架与所述活塞盖固定连接；所述一号电机的输出端设置有所述一号齿轮；所述一号齿轮与所述一号电机固定连接；所述活塞盖上设置有所述搅拌杆；所述搅拌杆的一端设置有所述叶轮；所述叶轮与所述搅拌杆固定连接；所述活塞盖上设置有所述二号齿轮；所述二号齿轮与所述活塞盖转动连接；所述搅拌杆与所述二号齿轮花键连接；所述一号齿轮与所述二号齿轮啮合；所述活塞盖上设置有二号液压缸；所述二号液压缸的一端与所述活塞盖固定连接；所述二号液压缸的活动杆一端与所述搅拌杆固定连接；
所述搅拌杆的外侧均匀间隔设置有凸起；所述凸起与所述搅拌杆固定连接；所述外壳的外侧均匀间隔设置有推进部件；所述推进部件用于对所述原材料进行加速推进。
工作时，通过设置的一号液压缸的活动，进而带动活塞盖的移动，在进行混合时，通过设置的推进部件的工作带动与材料高速的进入到外壳内部，随后记性互相撞击混合，同时通过设置的一号电机的转动，进而带动一号齿轮转动，进而带动二号齿轮转动，进而使得搅拌杆转动，进而使得叶轮转动，随着叶轮的转动，进而实现叶轮带动外壳内的空气流动，进而实现对撞击的交汇位置施加高压的气流，进一步的带动原材料进行混合，其中的粉料混合完成后，通过搅拌杆向外壳内部注入水和胶剂，随后通过一号电机的继续转动，进而实现混合料的混合，同时在混合以前，通过设置的一号液压缸的伸出，进而使得活塞盖向下移动，直至活塞盖将推进部件的出口封堵上，随后在进行腻子膏的生产，通过活塞盖将推进部件的出口封堵，进而能够避免在搅拌的过程中出现搅拌不到的死角，进而避免出现未被搅拌到的材料，进而使得搅拌的更彻底均匀，进而提高了腻子膏的均匀性，同时在搅拌的过程中通过设置的二号液压缸的活动，进而实现搅拌杆和叶轮在竖直方向上移动，进而使得叶轮能够完全的升入到搅拌的材料中，进而能够充分的利用叶轮的搅拌作用，进而实现对腻子膏的搅拌；同时通过在搅拌杆上设置凸起，进而随着搅拌杆的转动，进而在原材料撞击到搅拌杆上时，则其内部的金属球会撞击到凸起上，进而实现对金属球的快速反弹，进一步的对原材料进行分散，进一步的提高原材料的混合均匀性，进而提高腻子膏的均匀性。
优选的，所述活塞盖的上部设置有回转支撑；所述回转支撑的外圈与所述活塞盖固定连接；所述回转支撑的内圈上设置有磁性环；所述磁性环与所述回转支撑内圈固定连接；所述磁性环的内侧设置有齿圈；所述齿圈与所述磁性环固定连接；所述齿圈与所述一号齿轮啮合；所述活塞盖的下部开设有环形凹槽；所述环形凹槽内部设置有搅拌球；所述搅拌球吸附于所述磁性环下方。
工作时，通过在腻子膏的上部设置磁性环，且磁性环通过回转支撑与活塞盖实现转动连接，进而在进行腻子膏的生产过程中，通过一号电机的转动，进而带动一号齿轮和二号齿轮转动，进而带动齿圈转动，进而使得磁性环转动，由于磁性环吸附住下部的搅拌球，进而随着磁性环的转动，进而带动搅拌球在环形凹槽内滑动，进而实现对被吹起的粉状原材料进行搅拌混合（在活塞盖处于高位的状态，此时粉料进行混合）和对腻子膏混合料的搅拌混合（在活塞盖下压后），进而增加了腻子膏在生产过程中的搅拌混合的工序，进而提高了腻子膏的搅拌的均匀性，由于在搅拌的过程中，腻子膏会形成竖直方向的环流，进而长时间的搅拌则会使得腻子膏形成规律的环流，进而会导致腻子膏内部的聚集的团块难以分散，进而导致腻子膏不够细腻，进而导致腻子膏的品质降低，因此在本方案中通过增加水平的搅拌球进行搅拌，进而能够在上部改变腻子膏运行轨迹，进而避免形成规律的环流，进而能够破坏腻子膏内部形成的聚集团块，进而提高了搅拌的均匀性；同时由于采用的搅拌方式仅仅只有搅拌球位于腻子膏内部，进而减少了搅拌过程中与腻子膏的接触，进而能够使得搅拌设备更容易进行清洁，且由于球状的搅拌装置，再搅拌的过程中会伴随着搅拌球的滚动，进而能够避免产生搅拌的死角，进而能够避免出现搅拌不到的位置，进一步的提高了搅拌的均匀性。
优选的，所述推进部件包括混料仓、二号电机、三号电机、螺旋辊、混合架和推进仓；所述外壳的外部均匀间隔设置有所述推进仓；所述推进仓与所述外壳固定连接；所述推进仓与所述外壳内部连通；所述推进仓内部设置有所述螺旋辊；所述螺旋辊与所述推进仓转动连接；所述推进仓的一端设置有所述二号电机；所述二号电机与所述推进仓固定连接；所述二号电机的输出轴与所述螺旋辊固定连接；所述推进仓的上部设置有所述混料仓；所述混料仓与所述推进仓固定连接；所述混料仓与所述推进仓内部连通；所述混料仓的内部设置有所述混合架；所述混合架与所述混料仓转动连接；所述混料仓的上部设置有所述三号电机；所述三号电机与所述混料仓固定连接；所述三号电机的转轴与所述混合架固定连接；所述混料仓内部设置有闸板；所述闸板与所述混料仓滑动连接；所述混料仓的外部设置有电动推杆；所述电动推杆与所述混料仓固定连接；所述电动推杆的活动杆一端与所述闸板固定连接。
工作时，在进行原材料的混合前，将不同种类的原材料分成若干组，随后将对应的组添加到混料仓内部，通过三号电机的转动，进而将对应组的原材料进行搅拌混合，实现原材料的初步混合，随后在进行所有原材料的混合时，通过控制电动推杆的活塞杆的回缩，进而带动闸板向外移动，进而使得混料仓内部的原材料能够进入到推进仓内部，随后通过二号电机的运转，进而带动螺旋辊转动，进而螺旋辊推动内部的原材料向前移动，最后进入到外壳内部进行撞击混合，进而实现材料的混合，由于在推进的过程中，仅仅依靠螺旋辊的带动，进而能够使得原材料在喷射出的时候不仅仅具有向前的运动速度，还同时具有螺旋方向的运动，进而使得原材料在混合时能够更充分，同时实现了搅拌设备结构的简洁化。
本发明的有益效果如下：
1.本发明中通过先将需要使用到的重质碳酸钙、轻质碳酸钙和硅灰石粉等容易结团的粉末先进行研磨，进行形成更为细腻的粉末，随后对石英砂进行筛选，进而能够获得颗粒大小相对均匀的石英砂，进而能够使得在混合的后形成的腻子膏的组分更均匀，进而避免出现涂抹后的墙面出现不均匀的情况；同时在腻子膏的生产过程中添加植物纤维（可以为棉纤维或者时麻纤维），由于植物纤维具有较强的韧性，且植物纤维呈现的细条状能过对纤维周围的材料产生一定的吸附效果，进而能够提高腻子膏在涂抹后的抗裂性能；同时在生产的过程中通过加热烘烤的形式，没能够使得植物纤维产生一定的弯曲度，进而当植物纤维混入到原材料中进行搅拌后，则会使得植物纤维能够更容易的互相缠绕搭接，进而提高了腻子膏之间的粘结效果，进一步的提高了腻子膏的抗裂效果；同时由于在生产的过程中，采用的混合方式时，先将粉料进行混合的形式，由于粉料在没有混入胶剂和水时，粉料的颗粒之间互相没有很强的粘结力，进而使得粉料的容易分离，进而使得粉料与粉料混合时，不同的粉料能够更轻易的进入到粉料颗粒之间的间隙内，进而能够避免形成单一粉料的聚集团，进而提高了粉料之间的混合的均匀程度，待到粉料混合均匀后在添加胶剂和水进行搅拌，进而能够使得水能够更均匀的与所有不同种类的粉料进行起反应，进而能够使得形成的腻子膏更均匀，进而提高了腻子膏的品质，由于形成的腻子膏更均匀，进而使得腻子膏在涂抹后形成的结构更稳定，进而提高了腻子膏的抗裂和抗起皮的性能。
2.本发明中在进行原材料的混合时，通过将各种原材料分别进行搅拌混合后，随后在进行各种原材料的混合时，通过输送装置给中原材料施加一定的速度，随后在将所有的原材料撞击到同一处，进而在撞击的过程中，原材料之间互相碰撞挤压，进而使得各种原材料能够扩散开，进而能够使得原材料在输送到外壳1内部的过程中进行混合，同时由于在混合的过程中是有原材料之间的互相碰撞挤压，进而实现的混合，不需要借助外界的搅拌进行，进而使得混合的过程简化，且由于原材料多数为粉料，而粉料在进行碰撞后往往会在气体中形成悬浮的状态，进而使得原材料能够实现彻底的分散开，能够使得原材料混合的更均匀，进而提高了腻子膏的均匀性；随后由于粉料在撞击过程中会有存在局部的不分散的状态，进而会有形成抱团的可能，因此在本方案中，通过对撞击处施加高压的气流冲击，进而带动撞击处气流的运动，通过气流的运动，进而将未被撞击开的原材料吹散，进而实现原材料的完全散开，进一步的增加了原材料的扩散程度，进而达到原材料的充分混合，进而提高了原材料的混合均匀性，进而提高了腻子膏的均匀性，进而提高了腻子膏的性能。
3.本发明中通过控制原材料冲撞时的速度，进而能够实现控制原材料撞击后的扩散的程度，进而能够达到控制原材料混合的效果，同时通过控制原材料在沿着水平输送轴的圆周方向上运动，进而能够使得原材料在从推荐部件内冲出时不仅仅具有向前的速度，同时还具有沿着水平轴转动的速度，进而使得原材料在冲击运动的过程中，能够具有更多的运动方向，同时使得原材料具有更多的冲击能量，进而使得原材料在撞击后能够扩散的更分散，进而使得不通过种类的原材料能够混合的更彻底和均匀，进而能够避免出现单一种类原材料的抱团，进而在后续添加胶剂和水后，避免出现单一材料的聚集团，进而能够使得生产处的腻子膏的材料能够分散的更均匀，进而提高了腻子膏的品质。
4.本发明中通过在原材料中添加金属球，进而原材料进行撞击混合的过程中，金属球能够增加单位体积内的材料的质量，进而能够使得在相同的速度下，原材料具有更大的动能，进而能够使得原材料能够以更大的能量进行撞击，进而能够使得原材料在撞击过程中扩撒的程度更大，进而使得原材料能够混合的更充分，进而提高了原材料的混合均匀性；同时由于在内部设置有金属球，由于金属球在撞击后会产生较大幅度的反弹，进而使得金属球能够对原材料进行撞击切割，进而能够使得原材料中部分的结团分散开，进而能够避免原材料形成抱团的现象，进而提高了原材料在混合过程中的分散程度，进而提高了原材料混合的均匀性，进而提高生产的腻子膏的均匀性。
5.本发明中通过在原材料撞击交汇的位置设置反弹装置，由于在原材料内部混有金属球，进而在进行原材料的撞击混合时，金属球跟随原材料一起运动，随后撞击到反弹装置上，由于反弹装置能够旋转，进而使得反弹装置改变金属球的反弹的方向，进而会使得金属球朝着不确定的方向随机的反弹，进而会增加金属球之间的撞击，进而使得金属球能够实现无规则的对粉末原材料进行撞击，进而使得原材料能够更分散，进而提高了原材料混合的均匀性，同时通过反弹装置的旋转，进而在金属球撞击到反弹装置上时，则旋转的反弹装置会对金属球施加一定的旋转力，进而会使得反弹出去的金属球具有更大的动能，进而使得反弹出的金属球能够更快速的对原材料进行破碎和冲散，进而使得原材料在混合的过程中能够分散的更彻底，进而提高了原材料的混合程度，进而提高了原材料混合的均匀性，进而提高了腻子膏的均匀性。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明中腻子膏生产工艺的流程框图；
图2是本发明中混合装置的第一整体结构示意图；
图3是本发明中混合装置的第二整体结构示意图；
图4是本发明中推进部件的整体结构示意图；
图5是本发明中混合装置的内部结构示意图；
图6是本发明中齿圈和一号齿轮的连接示意图；
图7是本发明中叶轮的整体结构示意图；
图中：外壳1、上盖2、活塞盖3、搅拌杆4、叶轮5、一号电机6、一号齿轮7、二号齿轮8、二号液压缸9、凸起10、回转支撑11、磁性环12、齿圈13、搅拌球14、混料仓15、二号电机16、三号电机17、螺旋辊18、混合架19、推进仓20、电动推杆21、闸板22。
实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1所示，一种环保型抗裂腻子膏的生产工艺，包括以下步骤：
S1：分别称取以下重量份数的原材料：100份的重质碳酸钙、50份轻质碳酸钙、50份硅灰石粉和30份钛白粉；将称取的上述原材料投入到研磨设备内研磨成400-500目的粉末，并进行均匀混合，获得混合物A；
S2：通过筛选设备对石英砂进行筛选，获得标号为6号或7号的石英砂，随后称取重量份数为90份的筛选石英砂；
S3：称取重量份数为20份的植物纤维，对植物纤维进行剪裁，控制植物纤维的长度在10-20mm，随后将剪裁后的植物纤维投入到烘干设备中，以50℃烘烤15分钟；
S4：随后再分别称取重量份数为60份的乳胶粉和重量份数为10份的保水剂，随后将称取的乳胶粉和保水剂均投入到搅拌设备中，进行搅拌混合，获得混合物B；
S5：随后分别称取重量份数为10份的分散剂、重量份数为8份的消泡剂、重量份数为6份的抗裂剂和重量份数为5份的润湿剂；随后称取的分散剂、消泡剂、抗裂剂和润湿剂混合获得混合物C，随后将混合物A、混合物B、混合物C、筛选石英砂和植物纤维投入混合设备中进行混合，获得混合物D；随后称取重量份数为300份的水，将称取的水添加到混合物D中，随后通过搅拌设备进行搅拌分散均匀，进而获得所述抗裂腻子膏。
工作时，在房屋等建筑的建设过程中，为了保持墙面的平整和美观，通常会采用在墙面涂抹一层腻子膏，以达到想要的平整度和美观度，腻子膏中的成分相对较为复杂，在生产腻子膏时，现有的腻子膏主要是在施工现场将粉料、胶剂和水成比例的混合并搅拌生产出腻子膏，但是采用这样的方式进行生产时，往往随着胶剂和水混入到粉料中后，会将单一的粉料包裹住，形成单一粉料的聚集团，进而会导致生产出的腻子膏内的各种成分分散的不均匀，进而在在腻子膏涂抹完成后往往在干燥的过程中或者在使用一段时间后会出现开裂、漆皮或者脱落的现象，进而造成墙面的损坏，进而导致墙面美观度的降低，因此在本方案中，通过先将需要使用到的重质碳酸钙、轻质碳酸钙和硅灰石粉等容易结团的粉末先进行研磨，进行形成更为细腻的粉末，随后对石英砂进行筛选，进而能够获得颗粒大小相对均匀的石英砂，进而能够使得在混合的后形成的腻子膏的组分更均匀，进而避免出现涂抹后的墙面出现不均匀的情况；同时在腻子膏的生产过程中添加植物纤维（可以为棉纤维或者时麻纤维），由于植物纤维具有较强的韧性，且植物纤维呈现的细条状能过对纤维周围的材料产生一定的吸附效果，进而能够提高腻子膏在涂抹后的抗裂性能；同时在生产的过程中通过加热烘烤的形式，没能够使得植物纤维产生一定的弯曲度，进而当植物纤维混入到原材料中进行搅拌后，则会使得植物纤维能够更容易的互相缠绕搭接，进而提高了腻子膏之间的粘结效果，进一步的提高了腻子膏的抗裂效果；同时由于在生产的过程中，采用的混合方式时，先将粉料进行混合的形式，由于粉料在没有混入胶剂和水时，粉料的颗粒之间互相没有很强的粘结力，进而使得粉料的容易分离，进而使得粉料与粉料混合时，不同的粉料能够更轻易的进入到粉料颗粒之间的间隙内，进而能够避免形成单一粉料的聚集团，进而提高了粉料之间的混合的均匀程度，待到粉料混合均匀后在添加胶剂和水进行搅拌，进而能够使得水能够更均匀的与所有不同种类的粉料进行起反应，进而能够使得形成的腻子膏更均匀，进而提高了腻子膏的品质，由于形成的腻子膏更均匀，进而使得腻子膏在涂抹后形成的结构更稳定，进而提高了腻子膏的抗裂和抗起皮的性能。
获得所述混合物D的混合方式包括以下步骤：
K1：将混合物A、混合物B、混合物C、筛选石英砂和植物纤维分别进行搅拌混合均匀；
K2：随后将上述的原材料投入到输送装置中，随后通过输送装置将所有原材料同时输送到同一位置，使得原材料相互撞击；
K3：随后在原材料互相撞击的位置对混合后的原材料施加高压的气流进行扰动；随后完成所述混合物D的混合。
工作时，在进行原材料的混合时，通过将各种原材料分别进行搅拌混合后，随后在进行各种原材料的混合时，通过输送装置给中原材料施加一定的速度，随后在将所有的原材料撞击到同一处，进而在撞击的过程中，原材料之间互相碰撞挤压，进而使得各种原材料能够扩散开，进而能够使得原材料在输送到外壳1内部的过程中进行混合，同时由于在混合的过程中是有原材料之间的互相碰撞挤压，进而实现的混合，不需要借助外界的搅拌进行，进而使得混合的过程简化，且由于原材料多数为粉料，而粉料在进行碰撞后往往会在气体中形成悬浮的状态，进而使得原材料能够实现彻底的分散开，能够使得原材料混合的更均匀，进而提高了腻子膏的均匀性；随后由于粉料在撞击过程中会有存在局部的不分散的状态，进而会有形成抱团的可能，因此在本方案中，通过对撞击处施加高压的气流冲击，进而带动撞击处的气流的运动，通过气流的运动，进而将未被撞击开的原材料吹散，进而实现原材料的完全散开，进一步的增加了原材料的扩散程度，进而达到原材料的充分混合，进而提高了原材料的混合均匀性，进而提高了腻子膏的均匀性，进而提高了腻子膏的性能。
所述原材料的冲击速度为1-2m/s；所述原材料沿水平输送轴的圆周方向上的运动速度为0.2-0.5m/s。
工作时，通过控制原材料冲撞时的速度，进而能够实现控制原材料撞击后的扩散的程度，进而能够达到控制原材料混合的效果，同时通过控制原材料在沿着水平输送轴的圆周方向上运动，进而能够使得原材料在从推荐部件内冲出时不仅仅具有向前的速度，同时还具有沿着水平轴转动的速度，进而使得原材料在冲击运动的过程中，能够具有更多的运动方向，同时使得原材料具有更多的冲击能量，进而使得原材料在撞击后能够扩散的更分散，进而使得不通过种类的原材料能够混合的更彻底和均匀，进而能够避免出现单一种类原材料的抱团，进而在后续添加胶剂和水后，避免出现单一材料的聚集团，进而能够使得生产处的腻子膏的材料能够分散的更均匀，进而提高了腻子膏的品质。
所述原材料在撞击前内部均混合有金属球。
工作时，通过在原材料中添加金属球，进而原材料进行撞击混合的过程中，金属球能够增加单位体积内的材料的质量，进而能够使得在相同的速度下，原材料具有更大的动能，进而能够使得原材料能够以更大的能量进行撞击，进而能够使得原材料在撞击过程中扩撒的程度更大，进而使得原材料能够混合的更充分，进而提高了原材料的混合均匀性；同时由于在内部设置有金属球，由于金属球在撞击后会产生较大幅度的反弹，进而使得金属球能够对原材料进行撞击切割，进而能够使得原材料中部分的结团分散开，进而能够避免原材料形成抱团的现象，进而提高了原材料在混合过程中的分散程度，进而提高了原材料混合的均匀性，进而提高生产的腻子膏的均匀性。
所述原材料的撞击交互点处设置有旋转反弹所述金属球的装置。
工作时，通过在原材料撞击交汇的位置设置反弹装置，由于在原材料内部混有金属球，进而在进行原材料的撞击混合时，金属球跟随原材料一起运动，随后撞击到反弹装置上，由于反弹装置能够旋转，进而使得反弹装置改变金属球的反弹的方向，进而会使得金属球朝着不确定的方向随机的反弹，进而会增加金属球之间的撞击，进而使得金属球能够实现无规则的对粉末原材料进行撞击，进而使得原材料能够更分散，进而提高了原材料混合的均匀性，同时通过反弹装置的旋转，进而在金属球撞击到反弹装置上时，则旋转的反弹装置会对金属球施加一定的旋转力，进而会使得反弹出去的金属球具有更大的动能，进而使得反弹出的金属球能够更快速的对原材料进行破碎和冲散，进而使得原材料在混合的过程中能够分散的更彻底，进而提高了原材料的混合程度，进而提高了原材料混合的均匀性，进而提高了腻子膏的均匀性。
如图2至图7所示，所述混合设备包括外壳1、上盖2、活塞盖3、搅拌杆4、叶轮5、一号电机6、一号齿轮7和二号齿轮8；所述外壳1的上部设置有所述上盖2；所述上盖2与所述外壳1配合；所述上盖2的下部均匀间隔设置有所述活塞盖3；所述活塞盖3与所述外壳1的内壁滑动连接；所述活塞盖3的上部均匀间隔设置有一号液压缸；所述一号液压缸一端与所述上盖2固定连接；所述一号液压缸的活动端与所述活塞盖3固定连接；
所述活塞盖3上设置有所述一号电机6；所述一号电机6通过支架与所述活塞盖3固定连接；所述一号电机6的输出端设置有所述一号齿轮7；所述一号齿轮7与所述一号电机6固定连接；所述活塞盖3上设置有所述搅拌杆4；所述搅拌杆4的一端设置有所述叶轮5；所述叶轮5与所述搅拌杆4固定连接；所述活塞盖3上设置有所述二号齿轮8；所述二号齿轮8与所述活塞盖3转动连接；所述搅拌杆4与所述二号齿轮8花键连接；所述一号齿轮7与所述二号齿轮8啮合；所述活塞盖3上设置有二号液压缸9；所述二号液压缸9的一端与所述活塞盖3固定连接；所述二号液压缸9的活动杆一端与所述搅拌杆4固定连接；
所述搅拌杆4的外侧均匀间隔设置有凸起10；所述凸起10与所述搅拌杆4固定连接；所述外壳1的外侧均匀间隔设置有推进部件；所述推进部件用于对所述原材料进行加速推进。
工作时，通过设置的一号液压缸的活动，进而带动活塞盖3的移动，在进行混合时，通过设置的推进部件的工作带动与材料高速的进入到外壳1内部，随后记性互相撞击混合，同时通过设置的一号电机6的转动，进而带动一号齿轮7转动，进而带动二号齿轮8转动，进而使得搅拌杆4转动，进而使得叶轮5转动，随着叶轮5的转动，进而实现叶轮5带动外壳1内的空气流动，进而实现对撞击的交汇位置施加高压的气流，进一步的带动原材料进行混合，其中的粉料混合完成后，通过搅拌杆4向外壳1内部注入水和胶剂，随后通过一号电机6的继续转动，进而实现混合料的混合，同时在混合以前，通过设置的一号液压缸的伸出，进而使得活塞盖3向下移动，直至活塞盖3将推进部件的出口封堵上，随后在进行腻子膏的生产，通过活塞盖3将推进部件的出口封堵，进而能够避免在搅拌的过程中出现搅拌不到的死角，进而避免出现未被搅拌到的材料，进而使得搅拌的更彻底均匀，进而提高了腻子膏的均匀性，同时在搅拌的过程中通过设置的二号液压缸9的活动，进而实现搅拌杆4和叶轮5在竖直方向上移动，进而使得叶轮5能够完全的升入到搅拌的材料中，进而能够充分的利用叶轮5的搅拌作用，进而实现对腻子膏的搅拌；同时通过在搅拌杆4上设置凸起10，进而随着搅拌杆4的转动，进而在原材料撞击到搅拌杆4上时，则其内部的金属球会撞击到凸起10上，进而实现对金属球的快速反弹，进一步的对原材料进行分散，进一步的提高原材料的混合均匀性，进而提高腻子膏的均匀性。
如图2、图5和图6所示，所述活塞盖3的上部设置有回转支撑11；所述回转支撑11的外圈与所述活塞盖3固定连接；所述回转支撑11的内圈上设置有磁性环12；所述磁性环12与所述回转支撑11内圈固定连接；所述磁性环12的内侧设置有齿圈13；所述齿圈13与所述磁性环12固定连接；所述齿圈13与所述一号齿轮7啮合；所述活塞盖3的下部开设有环形凹槽；所述环形凹槽内部设置有搅拌球14；所述搅拌球14吸附于所述磁性环12下方。
工作时，通过在腻子膏的上部设置磁性环12，且磁性环12通过回转支撑11与活塞盖3实现转动连接，进而在进行腻子膏的生产过程中，通过一号电机6的转动，进而带动一号齿轮7和二号齿轮8转动，进而带动齿圈13转动，进而使得磁性环12转动，由于磁性环12吸附住下部的搅拌球14，进而随着磁性环12的转动，进而带动搅拌球14在环形凹槽内滑动，进而实现对被吹起的粉状原材料进行搅拌混合（在活塞盖3处于高位的状态，此时粉料进行混合）和对腻子膏混合料的搅拌混合（在活塞盖3下压后），进而增加了腻子膏在生产过程中的搅拌混合的工序，进而提高了腻子膏的搅拌的均匀性，由于在搅拌的过程中，腻子膏会形成竖直方向的环流，进而长时间的搅拌则会使得腻子膏形成规律的环流，进而会导致腻子膏内部的聚集的团块难以分散，进而导致腻子膏不够细腻，进而导致腻子膏的品质降低，因此在本方案中通过增加水平的搅拌球14进行搅拌，进而能够在上部改变腻子膏运行轨迹，进而避免形成规律的环流，进而能够破坏腻子膏内部形成的聚集团块，进而提高了搅拌的均匀性；同时由于采用的搅拌方式仅仅只有搅拌球14位于腻子膏内部，进而减少了搅拌过程中与腻子膏的接触，进而能够使得搅拌设备更容易进行清洁，且由于球状的搅拌装置，再搅拌的过程中会伴随着搅拌球14的滚动，进而能够避免产生搅拌的死角，进而能够避免出现搅拌不到的位置，进一步的提高了搅拌的均匀性。
如图2至图4所示，所述推进部件包括混料仓15、二号电机16、三号电机17、螺旋辊18、混合架19和推进仓20；所述外壳1的外部均匀间隔设置有所述推进仓20；所述推进仓20与所述外壳1固定连接；所述推进仓20与所述外壳1内部连通；所述推进仓20内部设置有所述螺旋辊18；所述螺旋辊18与所述推进仓20转动连接；所述推进仓20的一端设置有所述二号电机16；所述二号电机16与所述推进仓20固定连接；所述二号电机16的输出轴与所述螺旋辊18固定连接；所述推进仓20的上部设置有所述混料仓15；所述混料仓15与所述推进仓20固定连接；所述混料仓15与所述推进仓20内部连通；所述混料仓15的内部设置有所述混合架19；所述混合架19与所述混料仓15转动连接；所述混料仓15的上部设置有所述三号电机17；所述三号电机17与所述混料仓15固定连接；所述三号电机17的转轴与所述混合架19固定连接；所述混料仓15内部设置有闸板22；所述闸板22与所述混料仓15滑动连接；所述混料仓15的外部设置有电动推杆21；所述电动推杆21与所述混料仓15固定连接；所述电动推杆21的活动杆一端与所述闸板22固定连接。
工作时，在进行原材料的混合前，将不同种类的原材料分成若干组，随后将对应的组添加到混料仓15内部，通过三号电机17的转动，进而将对应组的原材料进行搅拌混合，实现原材料的初步混合，随后在进行所有原材料的混合时，通过控制电动推杆21的活塞杆的回缩，进而带动闸板22向外移动，进而使得混料仓15内部的原材料能够进入到推进仓20内部，随后通过二号电机16的运转，进而带动螺旋辊18转动，进而螺旋辊18推动内部的原材料向前移动，最后进入到外壳1内部进行撞击混合，进而实现材料的混合，由于在推进的过程中，仅仅依靠螺旋辊18的带动，进而能够使得原材料在喷射出的时候不仅仅具有向前的运动速度，还同时具有螺旋方向的运动，进而使得原材料在混合时能够更充分，同时实现了搅拌设备结构的简洁化。
工作时，通过先将需要使用到的重质碳酸钙、轻质碳酸钙和硅灰石粉等容易结团的粉末先进行研磨，进行形成更为细腻的粉末，随后对石英砂进行筛选，进而能够获得颗粒大小相对均匀的石英砂，进而能够使得在混合的后形成的腻子膏的组分更均匀，进而避免出现涂抹后的墙面出现不均匀的情况；同时在腻子膏的生产过程中添加植物纤维（可以为棉纤维或者时麻纤维），由于植物纤维具有较强的韧性，且植物纤维呈现的细条状能过对纤维周围的材料产生一定的吸附效果，进而能够提高腻子膏在涂抹后的抗裂性能；同时在生产的过程中通过加热烘烤的形式，没能够使得植物纤维产生一定的弯曲度，进而当植物纤维混入到原材料中进行搅拌后，则会使得植物纤维能够更容易的互相缠绕搭接，进而提高了腻子膏之间的粘结效果，进一步的提高了腻子膏的抗裂效果；同时由于在生产的过程中，采用的混合方式时，先将粉料进行混合的形式，由于粉料在没有混入胶剂和水时，粉料的颗粒之间互相没有很强的粘结力，进而使得粉料的容易分离，进而使得粉料与粉料混合时，不同的粉料能够更轻易的进入到粉料颗粒之间的间隙内，进而能够避免形成单一粉料的聚集团，进而提高了粉料之间的混合的均匀程度，待到粉料混合均匀后在添加胶剂和水进行搅拌，进而能够使得水能够更均匀的与所有不同种类的粉料进行起反应，进而能够使得形成的腻子膏更均匀，进而提高了腻子膏的品质，由于形成的腻子膏更均匀，进而使得腻子膏在涂抹后形成的结构更稳定，进而提高了腻子膏的抗裂和抗起皮的性能；在进行原材料的混合时，通过将各种原材料分别进行搅拌混合后，随后在进行各种原材料的混合时，通过输送装置给中原材料施加一定的速度，随后在将所有的原材料撞击到同一处，进而在撞击的过程中，原材料之间互相碰撞挤压，进而使得各种原材料能够扩散开，进而能够使得原材料在输送到外壳1内部的过程中进行混合，同时由于在混合的过程中是有原材料之间的互相碰撞挤压，进而实现的混合，不需要借助外界的搅拌进行，进而使得混合的过程简化，且由于原材料多数为粉料，而粉料在进行碰撞后往往会在气体中形成悬浮的状态，进而使得原材料能够实现彻底的分散开，能够使得原材料混合的更均匀，进而提高了腻子膏的均匀性；随后由于粉料在撞击过程中会有存在局部的不分散的状态，进而会有形成抱团的可能，因此在本方案中，通过对撞击处施加高压的气流冲击，进而带动撞击处气流的运动，通过气流的运动，进而将未被撞击开的原材料吹散，进而实现原材料的完全散开，进一步的增加了原材料的扩散程度，进而达到原材料的充分混合，进而提高了原材料的混合均匀性，进而提高了腻子膏的均匀性，进而提高了腻子膏的性能。
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。
Claims (3)
1.一种环保型抗裂腻子膏的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1：分别称取以下重量份数的原材料：100份的重质碳酸钙、50份轻质碳酸钙、50份硅灰石粉和30份钛白粉；将称取的上述原材料投入到研磨设备内研磨成400-500目的粉末，并进行均匀混合，获得混合物A；
S2：通过筛选设备对石英砂进行筛选，获得标号为6号或7号的石英砂，随后称取重量份数为90份的筛选石英砂；
S3：称取重量份数为20份的植物纤维，对植物纤维进行剪裁，控制植物纤维的长度在10-20mm，随后将剪裁后的植物纤维投入到烘干设备中，以50℃烘烤15分钟；
S4：随后再分别称取重量份数为60份的乳胶粉和重量份数为10份的保水剂，随后将称取的乳胶粉和保水剂均投入到搅拌设备中，进行搅拌混合，获得混合物B；
S5：随后分别称取重量份数为10份的分散剂、重量份数为8份的消泡剂、重量份数为6份的抗裂剂和重量份数为5份的润湿剂；随后称取的分散剂、消泡剂、抗裂剂和润湿剂混合获得混合物C，随后将混合物A、混合物B、混合物C、筛选石英砂和植物纤维投入混合设备中进行混合，获得混合物D；随后称取重量份数为300份的水，将称取的水添加到混合物D中，随后通过搅拌设备进行搅拌分散均匀，进而获得所述抗裂腻子膏；
所述混合设备包括外壳(1)、上盖(2)、活塞盖(3)、搅拌杆(4)、叶轮(5)、一号电机(6)、一号齿轮(7)和二号齿轮(8)；所述外壳(1)的上部设置有所述上盖(2)；所述上盖(2)与所述外壳(1)配合；所述上盖(2)的下部均匀间隔设置有所述活塞盖(3)；所述活塞盖(3)与所述外壳(1)的内壁滑动连接；所述活塞盖(3)的上部均匀间隔设置有一号液压缸；所述一号液压缸一端与所述上盖(2)固定连接；所述一号液压缸的活动端与所述活塞盖(3)固定连接；
所述活塞盖(3)上设置有所述一号电机(6)；所述一号电机(6)通过支架与所述活塞盖(3)固定连接；所述一号电机(6)的输出端设置有所述一号齿轮(7)；所述一号齿轮(7)与所述一号电机(6)固定连接；所述活塞盖(3)上设置有所述搅拌杆(4)；所述搅拌杆(4)的一端设置有所述叶轮(5)；所述叶轮(5)与所述搅拌杆(4)固定连接；所述活塞盖(3)上设置有所述二号齿轮(8)；所述二号齿轮(8)与所述活塞盖(3)转动连接；所述搅拌杆(4)与所述二号齿轮(8)花键连接；所述一号齿轮(7)与所述二号齿轮(8)啮合；所述活塞盖(3)上设置有二号液压缸(9)；所述二号液压缸(9)的一端与所述活塞盖(3)固定连接；所述二号液压缸(9)的活动杆一端与所述搅拌杆(4)固定连接；
所述搅拌杆(4)的外侧均匀间隔设置有凸起(10)；所述凸起(10)与所述搅拌杆(4)固定连接；所述外壳(1)的外侧均匀间隔设置有推进部件；所述推进部件用于对所述原材料进行加速推进；
获得所述混合物D的混合方式包括以下步骤：
K1：将混合物A、混合物B、混合物C、筛选石英砂和植物纤维分别进行搅拌混合均匀；
K2：随后将上述的原材料投入到输送装置中，随后通过输送装置将所有原材料同时输送到同一位置，使得原材料相互撞击；
K3：随后在原材料互相撞击的位置对混合后的原材料施加高压的气流进行扰动；随后完成所述混合物D的混合；
所述原材料在撞击前内部均混合有金属球；
所述活塞盖(3)的上部设置有回转支撑(11)；所述回转支撑(11)的外圈与所述活塞盖(3)固定连接；所述回转支撑(11)的内圈上设置有磁性环(12)；所述磁性环(12)与所述回转支撑(11)内圈固定连接；所述磁性环(12)的内侧设置有齿圈(13)；所述齿圈(13)与所述磁性环(12)固定连接；所述齿圈(13)与所述一号齿轮(7)啮合；所述活塞盖(3)的下部开设有环形凹槽；所述环形凹槽内部设置有搅拌球(14)；所述搅拌球(14)吸附于所述磁性环(12)下方。
2.根据权利要求1所述的一种环保型抗裂腻子膏的生产工艺，其特征在于：所述原材料的冲击速度为1-2m/s；所述原材料沿水平输送轴的圆周方向上的运动速度为0.2-0.5m/s。
3.根据权利要求2所述的一种环保型抗裂腻子膏的生产工艺，其特征在于：所述推进部件包括混料仓(15)、二号电机(16)、三号电机(17)、螺旋辊(18)、混合架(19)和推进仓(20)；所述外壳(1)的外部均匀间隔设置有所述推进仓(20)；所述推进仓(20)与所述外壳(1)固定连接；所述推进仓(20)与所述外壳(1)内部连通；所述推进仓(20)内部设置有所述螺旋辊(18)；所述螺旋辊(18)与所述推进仓(20)转动连接；所述推进仓(20)的一端设置有所述二号电机(16)；所述二号电机(16)与所述推进仓(20)固定连接；所述二号电机(16)的输出轴与所述螺旋辊(18)固定连接；所述推进仓(20)的上部设置有所述混料仓(15)；所述混料仓(15)与所述推进仓(20)固定连接；所述混料仓(15)与所述推进仓(20)内部连通；所述混料仓(15)的内部设置有所述混合架(19)；所述混合架(19)与所述混料仓(15)转动连接；所述混料仓(15)的上部设置有所述三号电机(17)；所述三号电机(17)与所述混料仓(15)固定连接；所述三号电机(17)的转轴与所述混合架(19)固定连接；所述混料仓(15)内部设置有闸板(22)；所述闸板(22)与所述混料仓(15)滑动连接；所述混料仓(15)的外部设置有电动推杆(21)；所述电动推杆(21)与所述混料仓(15)固定连接；所述电动推杆(21)的活动杆一端与所述闸板(22)固定连接。
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