CN113618840A - 过程膜的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种过程膜的成型方法，用于将基材加工成过程膜，成型方法包括以下步骤。提供圆刀机构，包括第一刀模以及第二刀模。将基材置于圆刀机构。通过第一刀模以形成相连的第一切割线以及第二切割线于基材上，第一切割线与第二切割线之间具有第一夹角，第一夹角大于或等于90度。通过第二刀模以形成第三切割线于基材上，第三切割线分别与第一切割线、第二切割线相连，且第一切割线与第三切割线之间具有第二夹角，第二夹角小于90度，第二切割线与第三切割线之间具有第三夹角，第三夹角小于90度。

Description

过程膜的成型方法

技术领域

本发明涉及一种成型方法，尤其涉及一种过程膜的成型方法。

背景技术

过程膜能够用于精密电子产品的生产，现有的电子产品例如笔记本电脑，其内部安装的电路板内组件较多，需要过程膜对组件(也就是被贴物)进行固定、支撑或保护，从而保证整个电路板在组装过程中的稳定性。

然而，由于一些过程膜本身的厚度太厚，硬度较高，使得现有的过程膜成型的缺点为，在成形的过程中，特殊异形区域例如锐角区域的挤压力较大，使得过程膜受挤压，而产生表面不平整等缺陷，这样的缺陷会造成过程膜与被贴物为点接触，并非面接触，粘贴面积不够，进而无法完整地支撑或保护被贴物。

发明内容

本发明是针对一种过程膜的成型方法，其可使过程膜表面平整，以达到完整贴附于被贴物的效果。

本发明的一种过程膜的成型方法，用于将基材加工成过程膜，成型方法以下步骤。提供圆刀机构，包括第一刀模以及第二刀模。将基材置于圆刀机构。通过第一刀模以形成相连的第一切割线以及第二切割线于基材上，第一切割线与第二切割线之间具有第一夹角，第一夹角大于或等于90度。通过第二刀模以形成第三切割线于基材上，第三切割线分别与第一切割线、第二切割线相连，且第一切割线与第三切割线之间具有第二夹角，第二夹角小于90度，第二切割线与第三切割线之间具有第三夹角，第三夹角小于90度。

基于上述，本发明的过程膜的成型方法，通过第一刀模以形成相连的第一切割线与第二切割线于基材上，接着，通过第二刀模以形成与第一切割线相连的第三切割线于基材上，其中第一切割线与第三切割线之间的第二夹角小于90度。也就是说，通过第一刀模与第二刀模来将所欲成型的过程膜的锐角区域拆分成型，如此一来，过程膜的锐角区域分为不同工序切割，可以避免过程膜的锐角区域造成挤压，由此提升过程膜的良率，以达到表面平整，具有能够完整贴附于被贴物的效果。

附图说明

图1A与图1B为本发明一实施例的圆刀机构的示意图；

图2A与图2B为图1A与图1B的基材成型示意图；

图3至图6为本发明其他实施例的过程膜成型的局部示意图。

附图标记说明

10A、10B、10C、10D、10E：过程膜

20A、20B、20C、20D、20E：基材

100：圆刀机构

110：刀模

120：刀模

L1、L2、L3、L1’、L1”、L2’、L2”、L3’、L3”、L3”’、L4、L4’：切割线

L21、L21’、L41、L31：子切割线

α1、α2、α3、α1’、α1”、α2’、α2”、α3’、α3”、θ1、θ3、θ4：夹角

具体实施方式

现将详细地参考本发明的示范性实施例，示范性实施例的实例说明于附图中。只要有可能，相同组件符号在附图和描述中用来表示相同或相似部分。

图1A与图1B为本发明一实施例的圆刀机构的示意图。图2A与图2B为图1A与图1B的基材成型示意图。请参考图1A与图1B，在本实施例中，成型方法包括以下步骤。首先，提供圆刀机构100。接着，将基材20A置于圆刀机构100。本实施例的基材20A包括黏着层(未示出)，用以与被贴物(未示出)相黏。此处，基材20A的材料包括聚对苯二甲酸乙二酯(polyethylene terephthalate,PET)，基材20A的厚度介于0.6毫米至1毫米之间，但在其他实施例中，基材20A的材料与厚度并不以此为限制。

在本实施例中，圆刀机构100包括刀模110、刀模120，但并不以此为限制。需注意的是，图1A与图1B所示出的圆刀机构实际上还包括压料轮、排废脱料刀、收料架等，图1A与图1B仅示意地简单示出并放大各组件，而仅供参考，其实际的数量以及尺寸比例不会与图1A与图1B所示相近，且圆刀机构100的操作与实施方式可以由所属技术领域的技术获致足够的教示、建议与实施说明，因此不再赘述。

在本实施例中，刀模110包括L型，通过刀模110以形成相连的切割线L1与切割线L2于基材20A上，刀模110切割出的切割线L1与切割线L2包括L型，如图2A所示。具体来说，切割线L1与切割线L2之间具有夹角α1，在本实施例中，夹角α1等于90度。在其他实施例中，夹角α1也可以为大于90度。换言之，只要夹角α1不为锐角，皆属本发明欲保护的范围。

接着，通过刀模120以形成切割线L3于基材20A上，切割线L3的一端与切割线L1相连，另一端与切割线L2相连，如图2B所示。具体来说，刀模120包括弧型，刀模120切割出的切割线L3呈弧型，且切割线L1与切割线L3之间具有夹角α2，切割线L3与切割线L2之间具有夹角α3，夹角α2、α3小于90度。换言之，夹角α2、α3为锐角。在本实施例中，切割线L1、切割线L2与切割线L3围绕出成型区域，以得到过程膜10A。此处，过程膜10A的表面呈1/4圆，换言之，过程膜10A的表面呈扇形。

在上述过程膜的成型方法之下，过程膜10A的锐角区域(也就是夹角α2、α3的位置)分为两工序切割，如此一来，可以避免过程膜10A的锐角区域产生挤压的现象，由此提升过程膜10A的良率，使得过程膜10A表面平整且不易产生弯折的现象，具有能够完整贴附于被贴物(未示出)的效果。

需注意的是，在本实施例中，围绕出成型区域的切割线L1、切割线L2为直线，切割线L3为曲线。此处，通过切割线L3与切割线L1的交点上的切线，与切割线L1两者之间的夹角而得夹角α2；通过切割线L3与切割线L2的交点上的切线，与切割线L2两者之间的夹角而得夹角α3。在其他实施例中，切割线L3也可以为直线型，此时的切割线L3的曲率中心在无限远处，使得切割线L3的切线相近于切割线L3本身。

以下将列举其他实施例以作为说明。在此必须说明的是，下述实施例沿用前述实施例的组件标号与部分内容，其中采用相同的标号来表示相同或近似的组件，并且省略了相同技术内容的说明。关于省略部分的说明可参考前述实施例，下述实施例不再重复赘述。

图3至图6为本发明其他实施例的过程膜成型的局部示意图。请先参考图3，在本实施例中，过程膜10B与图2B的过程膜10A略有不同，差异在于：本实施例通过其他刀模使得切割线L3’呈直线型。

在本实施例中，夹角α2’与夹角α3’同样为锐角，切割线L1、切割线L2与切割线L3’于基材20B上围绕出成型区域，以得到过程膜10B，在本实施例中，过程膜10B的表面呈直角三角形。在本实施例中，切割线L1、切割线L2仍属于同一工序，而切割线L3’为另一工序。因此锐角区域(夹角α2’与夹角α3’)为分拆成形，可以避免挤压的现象。

请参考图4，在本实施例中，过程膜10C与图3的过程膜10B略有不同，差异在于：切割线L1’与切割线L2之间的夹角α1’大于90度。切割线L1’、切割线L2与切割线L3”于基材20C上围绕出成型区域，以得到过程膜10C，在本实施例中，过程膜10C的表面呈钝角三角形。

请参考图5，在本实施例中，过程膜10D与图4的过程膜10C略有不同，差异在于：切割线L2’包括子切割线L21与切割线L4，切割线L4的一端连接于子切割线L21，切割线L4的另一端连接于切割线L3”’。在本实施例中，切割线L4与所述切割线L3”’之间具有夹角α3”，夹角α3”小于90度。子切割线L21与切割线L1”之间具有夹角α1”，夹角α1”大于90度。切割线L1”与切割线L2’为第一工序，切割线L3”’为第二工序，上述第一工序与第二工序为依序执行。

在本实施例中，切割线L4与切割线L21之间的夹角θ1大于90度，但在其他实施例中，切割线L4与切割线L21之间的夹角也可以等于90度，只要夹角θ1不为锐角，皆属本发明欲保护的范围。

本实施例的切割线L1”、切割线L2’与切割线L3”’于基材20D上围绕出成型区域，以得到过程膜10D，在本实施例中，过程膜10D的表面呈梯形。

请参考图6，在本实施例中，切割线L2”包括子切割线L21’与切割线L4’，切割线包L4’括多个子切割线L41，这些子切割线L41中相邻的任两者之间的夹角θ3大于或等于90度。此处，子切割线L41的数量为两个，但不以此为限制。切割线L3’包括多个子切割线L31，这些子切割线L31中相邻的任两者之间的夹θ4角大于或等于90度。此处，子切割线L31的数量为两个，但不以此为限制。在本实施例中，其中一个子切割线L31与切割线L1”’相连且之间的夹角α2”为锐角，也就是说，锐角是由第二工序所切割出的切割线与第一工序所切割出的切割线共同构成，第一工序与第二工序本身分别所形成的切割线中相邻的任两者之间不会具有锐角。本实施例于基材20E上围绕出成型区域，以得到过程膜10E，在本实施例中，过程膜10E的表面呈多边形。

综上所述，本发明的过程膜的成型方法，通过两道工序，用以将所欲成型的过程膜的锐角区域拆分成型。由于过程膜的锐角区域并非一刀(一次)成型，因此能够避免造成挤压，由此提升过程膜的良率。如此一来，本发明的过程膜可以达到表面平整，具有能够完整贴附于被贴物的效果。简言之，过程膜的锐角区域是由不同的工序组合而形成，并非由同一工序所制成。在一实施例中，第一工序切割出L型的切割线，第二工序切割出弧线的切割线，以得到具有扇型表面的过程膜。在另一实施例中，第一工序切割出L型的切割线，第二工序切割出直线的切割线，以得到具有三角型表面的过程膜。在又一实施例中，第一工序切割出多条直线型的切割线，第二工序切割出多条直线型的切割线，以得到具有多边型表面的过程膜。在其他实施例中，第一工序切割出包括直线与曲线组合的切割线，第二工序切割出直线与曲线组合的切割线，以得到具有异型表面的过程膜。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种过程膜的成型方法，用于将基材加工成过程膜，其特征在于，所述成型方法包括：

提供圆刀机构，包括第一刀模以及第二刀模；

将所述基材置于所述圆刀机构；

通过所述第一刀模以形成相连的第一切割线以及第二切割线于所述基材上，所述第一切割线与所述第二切割线之间具有第一夹角，所述第一夹角大于或等于90度；以及

通过所述第二刀模以形成第三切割线于所述基材上，所述第三切割线分别与所述第一切割线、所述第二切割线相连，且所述第一切割线与所述第三切割线之间具有第二夹角，所述第二夹角小于90度，所述第二切割线与所述第三切割线之间具有第三夹角，第三夹角小于90度。

2.根据权利要求1所述的过程膜的成型方法，其特征在于，所述第一切割线与所述第二切割线为第一工序，所述第三切割线为第二工序，所述第一工序与所述第二工序为依序执行。

3.根据权利要求1所述的过程膜的成型方法，其特征在于，所述第二切割线包括第二子切割线与第四切割线，所述第二子切割线与所述第一切割线之间具有所述第一夹角，所述第四切割线的一端连接于所述第二子切割线，所述第四切割线的另一端连接于所述第三切割线，所述第四切割线与所述第三切割线之间具有所述第三夹角。

4.根据权利要求3所述的过程膜的成型方法，其特征在于，所述第四切割线与所述第二子切割线之间的夹角大于或等于90度。

5.根据权利要求3所述的过程膜的成型方法，其特征在于，所述第四切割线与所述第三切割线之间的夹角大于90度或等于90度。

6.根据权利要求3所述的过程膜的成型方法，其特征在于，所述第四切割线包括多个第四子切割线，所述多个第四子切割线中相邻的任两者之间的夹角大于或等于90度。

7.根据权利要求1所述的过程膜的成型方法，其特征在于，所述第三切割线包括多个第三子切割线，所述多个第三子切割线中相邻的任两者之间的夹角大于或等于90度。

8.根据权利要求1所述的过程膜的成型方法，其特征在于，所述第一切割线、所述第二切割线以及所述第三切割线分别为直线或曲线。

9.根据权利要求1所述的过程膜的成型方法，其特征在于，所述基材的厚度介于0.6毫米至1毫米之间。

10.根据权利要求1所述的过程膜的成型方法，其特征在于，所述基材的材料包括聚对苯二甲酸乙二酯。

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