CN113618471B - 一种数控机床自动下料系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种数控机床自动下料系统，属于机床领域，其包括床身，还包括，取料组件，设置于床身靠近副轴的位置且用于将副轴上加工完成的工件取下；送料组件，所述送料组件包括驱动件与夹持组件，所述驱动件设置于床身且由床身内延伸至床身外，且驱动件位于床身内的端部靠近取料组件设置，所述夹持组件连接于驱动件的移动部并用于夹持工件；储料仓，设置于床身一侧且靠近送料组件外端的位置，用于码垛储存加工完的工件；搬运机构，设置于送料导轨与储料仓之间，并用于将送料组件上的工件转移至储料仓内。本申请具有可实现自动下料，节省人力，提高了下料效率的效果。

Description

一种数控机床自动下料系统

技术领域

本发明涉及数控机床领域，尤其是涉及一种数控机床自动下料系统。

背景技术

数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床，该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，自动地将零件加工出来。

相关技术中的数控机床如走心机包括床身、设置于床身的主轴、副轴以及刀架，其中大多数为副轴可移动式，副轴通过两组互相垂直的丝杆滑块机构安装于床身，从而实现副轴沿X方向和Y方向的移动，主轴工件加工完成后，由副轴接料继续加工，副轴夹持工件加工完成后，实现下料。

发明人认为相关技术中副轴夹持工件加工完成后，通常采用人工下料的方式，浪费人力。

发明内容

为了改善人工下料浪费人力的问题，本申请提供一种数控机床自动下料系统。

本申请提供的一种数控机床自动下料系统采用如下的技术方案：

一种数控机床自动下料系统，包括床身，还包括，

取料组件，设置于床身靠近副轴的位置且用于将副轴上加工完成的工件取下；

送料组件，所述送料组件包括驱动件与夹持组件，所述驱动件设置于床身且由床身内延伸至床身外，且驱动件位于床身内的端部靠近取料组件设置，所述夹持组件连接于驱动件的移动部并用于夹持工件；

储料仓，设置于床身一侧且靠近送料组件外端的位置，用于码垛储存加工完的工件；

搬运机构，设置于送料导轨与储料仓之间，并用于将送料组件上的工件转移至储料仓内。

通过采用上述技术方案，副轴夹持工件并加工完成后，取料组件将工件从副轴取下，之后驱动件带动夹持组件朝向工件移动并通过夹持组件夹取工件，驱动件带动夹持组件以及工件移动至床身外部，之后由搬运机构夹取工件并移送至储料仓内进行存放，实现下料，节省了人力，且无需工人从床身内取料，降低了操作难度，提高了效率。

可选的，所述取料组件包括安装座、第一摆臂气缸、第一气动夹爪，所述安装座安装于床身，所述第一摆臂气缸固定于安装座，所述第一气动夹爪连接于第一摆臂气缸的摆臂，所述第一摆臂气缸可带动第一气动夹爪由副轴的工件处转动至夹持件处。

通过采用上述技术方案，第一摆臂气缸可带动第一气动夹爪朝向副轴方向摆动，并且使得第一气动夹爪与副轴上的工件对齐，便于副轴将工件转夹于第一气动夹爪上。

可选的，所述床身还设置有用于调节取料组件位置的调节组件，所述调节组件包括调节板、调节导轨、调节滑块以及定位销，所述调节板固定于床身，所述调节导轨固定于调节板，所述调节滑块固定于安装座，所述调节滑块滑移连接于调节导轨，所述安装座与调节板上均开设有定位孔，所述调节板上的定位孔开设有两个且分别位于调节板的两端，所述定位销穿过安装座上的定位孔与调节板上的某一定位孔并将调节板位置固定。

通过采用上述技术方案，当设备出现故障需要维修时，将定位销拔出，推动安装座朝向一侧移动，方便操作者对床身内部进行维修，完成后将安装座滑移复位，并且安装座上的定位孔与调节板上的定位孔对齐，最后将定位销穿设于两个对齐的定位孔内，实现安装座的固定。

可选的，所述驱动件包括第一滑台气缸，所述第一滑台气缸的缸体由床身内向床身外呈向上倾斜设置，所述床身设置有导油槽，所述导油槽位于第一滑台气缸下方且与第一滑台气缸的缸体平行。

通过采用上述技术方案，缸体以及导油槽倾斜设置，使得由工件滴落的油液可沿导油槽流回至床身内，方便废液收集，另外倾斜设置的第一滑台气缸在带动工件向斜上方移动时，在油液自身重力以及惯性作用下，更容易使工件表面的油液与工件分离。

可选的，所述夹持组件包括支座、连接板以及第二气动夹爪，所述支座固定连接于第一滑台气缸的滑台，所述连接板连接于支座，所述第二气动夹爪连接于连接板，所述连接板相对于支座的角度可调。

通过采用上述技术方案，连接板连接于支座，且连接板的角度可调，从而使得第二气动夹爪可保持水平，方便转夹工件。

可选的，所述连接板开设有腰形槽，所述支座开设有螺纹孔，所述螺纹孔内螺纹连接有紧固螺栓，所述紧固螺栓穿过螺纹孔和腰形槽并将连接板固定，所述腰形槽的宽度大于螺纹孔的直径。

通过采用上述技术方案，当需要调节连接板的角度时，拧松紧固螺栓，使得紧固螺栓在腰形槽内滑动从而可调节连接板纵向上的高度，另外由于腰形槽的宽度大于紧固螺栓的直径，使得连接板在水平方向上的位置可微调，以适应不同的工况需要。

可选的，所述支座通过扭簧转动连接有转动杆，所述转动杆固定连接于连接板，所述支座还穿设有导向柱，所述连接板开设有供导向柱滑移穿设的导向槽，所述导向槽呈以转动杆为圆心的弧形设置，所述扭簧对连接板施加始终朝上转动的力，使得导向柱与导向槽位于下端的侧壁抵接。

通过采用上述技术方案，在扭簧的作用下，使得连接板始终有向上转动的趋势，并且由于开设了弧形的导向槽，当出料组件由上向下摆动并取料时，连接板以及第二气动夹爪可向下轻微浮动，从而减缓冲击。

可选的，所述第一滑台气缸的缸体与水平面之间的夹角为α，所述第二气动夹爪的轴线与第一滑台气缸的缸体之间的夹角为α+5°。

通过采用上述技术方案，自然状态下第二气动夹爪与水平面之间的夹角为5°，即第二气动夹爪夹持工件向上倾斜，与出料组件的摆动轨迹相衔接，可方便出料组件对工件的夹取。

可选的，所述搬运机构包括用于将工件从送料组件取下的出料组件、将工件从出料组件取出并摆放至储料仓的摆料组件，所述出料组件包括机架、第二滑台气缸、导杆气缸、第二摆臂气缸以及第三气动夹爪，所述机架设置于靠近第一滑台气缸上端的位置，所述第二滑台气缸水平固定于机架，所述导杆气缸竖直固定于第一滑台气缸的滑台，所述第二摆臂气缸固定于导杆气缸的活动端，且所述第二摆臂气缸的摆动轴线与第一滑台气缸垂直，所述第三气动夹爪固定于第二摆臂气缸的摆臂且可朝向第二气动夹爪转动，所述摆料组件一端延伸至出料组件，另一端延伸至储料仓并将工件摆放至储料仓内。

通过采用上述技术方案，第二滑台气缸带动第二摆臂气缸移动至工件上方，之后第二摆臂气缸带动第三气动夹爪向下摆动，第三气动夹爪摆动至下方时与工件夹持对接，从而方便夹取工件。

可选的，所述出料组件还包括清理槽、托架、承托块以及吹风管，所述清理槽固定于机架，所述托架固定于机架且延伸至清理槽内，所述承托块固定于托架位于清理槽内的一端，所述承托块开设有开口向上的承托槽，所述吹风管一端连接于风源，另一端朝向承托槽设置。

通过采用上述技术方案，第三气动夹爪可将工件插设于承托槽内，此时吹风管朝向工件吹风，使得工件表面残留的铁屑以及油液去除，达到对工件清理的效果，降低工件摆放时由于表面杂质导致表面刮伤的可能性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过取料组件将工件从副轴取下，之后送料组件将工件送出床身，搬运机构可将工件进行自动摆放，实现自动下料，节省了人力；

通过将第二滑台气缸设置成倾斜向上，是的工件表面油液更易与工件分离；

通过将连接板设置为相对于支座可浮动，使得第三气动夹爪向下摆动夹料时，减缓对工件的撞击损伤。

附图说明

图1是本申请实施例一的整体结构示意图。

图2是本申请实施例一送料组件的结构示意图。

图3是本申请实施例一取料组件的结构示意图。

图4是本申请实施例一夹持组件的结构示意图。

图5是本申请实施例一出料组件的结构示意图。

图6是本申请实施例一清理槽中承托块的爆炸示意图。

图7是本申请实施例一摆料组件以及储料仓的结构示意图。

图8是本申请实施例二的结构示意图。

附图标记说明：

1、床身；2、取料组件；3、送料组件；4、搬运机构；5、储料仓；6、调节组件；7、调节板；8、调节导轨；9、调节滑块；10、定位销；11、安装座；12、第一摆臂气缸；13、第一气动夹爪；14、定位孔；16、第一滑台气缸；17、夹持组件；18、支座；19、连接板；20、第二气动夹爪；22、腰形槽；23、紧固螺栓；24、导油槽；25、挡边；26、出料组件；27、摆料组件；28、机架；29、第二滑台气缸；30、导杆气缸；31、第二摆臂气缸；32、第三气动夹爪；33、连板；34、清理槽；35、托架；36、承托块；37、吹风管；38、承托槽；39、通孔；40、螺旋槽；41、摆料架；42、第三滑台气缸；43、摆料气缸；44、三爪卡盘；45、盛料盘；46、盛料孔；47、转动杆；48、导向柱；49、导向槽。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种数控机床自动下料系统。

实施例1：

参照图1，该系统包括床身1、设置于床身1靠近副轴侧的取料组件2、设置于床身1且由床身1内延伸至床身1外的送料组件3、设置于床身1一侧的搬运机构4、设置于搬运机构4一侧的储料仓5，其中在床身1上还设置有用于调节取料组件2位置的调节组件6；取料组件2可摆动至副轴并将副轴上的工件取下，送料组件3可承接取料组件2上的工件并运送至床身1外部，搬运机构4将工件由送料组件3取下并转运至储料仓5内摆放，实现自动下料。

参照图2和图3，由于副轴的下料位靠近床身1门口，当设备需要维修时取料组件2容易造成阻碍，因此设置调节组件6可将取料组件2临时移位，便于维修操作。调节组件6包括通过螺栓固定于床身1的调节板7、螺栓固定于调节板7的调节导轨8、滑移连接于调节导轨8的调节滑块9、穿设于调节滑块9的定位销10；调节板7的板面竖直设置，调节导轨8平行设置有两根且与副轴的轴线平行，调节滑块9通过滑槽滑移连接于调节导轨8，且取料组件2螺栓固定于调节滑块9上。

参照图3，取料组件2包括螺栓固定于调节滑块9上的安装座11、固定于安装座11上的第一摆臂气缸12、连接于第一摆臂气缸12摆臂的第一气动夹爪13，其中第一摆臂气缸12的摆动轴线平行于副轴轴线，使得第一摆臂气缸12转动时可带动第一气动夹爪13摆动至与副轴对齐，由于副轴可沿X轴与Y轴移动，从而可通过副轴的移动将工件转夹至第一气动夹爪13上。为了实现安装座11的固定，在调节板7上开设有至少两个定位孔14，且两个定位孔14分别位于调节板7的两端，在安装座11上同样开设有定位孔14，移动安装座11时，安装座11上的定位孔14可与调节板7上的某一定位孔14对齐，通过将定位销10穿设于安装座11与调节板7上的定位孔14内，实现安装座11的位置固定，且拔出定位销10即可实现安装座11位置的调节。

参照图3和图4，送料组件3包括固定于床身1的驱动件，本实施例中优选为第一滑台气缸16，其具有精度高且运行稳定的优点，在其他实施例中驱动件还可以采用由电机驱动的丝杆滑块，也可以采用由电机驱动的齿轮齿条等。

本实施例中第一滑台气缸16的缸体通过螺栓固定于床身1，且第一滑台气缸16的缸体由床身1内向床身1外呈向上倾斜设置，第一滑台气缸16位于床身1内的端部延伸至第一摆臂气缸12下方，且第一滑台气缸16的缸体与水平面之间的夹角为α，α优选为15°。

参照图4，送料组件3还包括设置于第一滑台气缸16的滑台上的夹持组件17，夹持组件17包括螺栓固定于第一滑台气缸16滑台上的支座18、连接在支座18上的连接板19、连接于连接板19的第二气动夹爪20，在支座18上开设有三个螺纹孔，三个螺纹孔呈三角形排布，在连接板19上开设有三个与螺纹孔一一对应的腰形槽22，在螺纹孔与腰形槽22内穿设有紧固螺栓23，且腰形槽22的宽度大于螺纹孔的直径，小于紧固螺栓23螺帽的直径，通过紧固螺栓23将连接板19固定于支座18，当需要调节连接板19的角度时，拧松紧固螺栓23，转动连接板19至合适角度，之后拧紧紧固螺栓23，第二气动夹爪20通过螺栓固定连接于连接板19，调节连接板19的角度使得第二气动夹爪20的轴线与第一滑台气缸16的夹角为α，进而使得第二气动夹爪20夹持的工件呈水平，便于搬运机构4取料。

参照图2，由于工件在副轴处加工时需要边加工边喷淋切削液，因此第二气动夹爪20夹持工件移动时会有部分切削液滴落，因此在床身1上还通过螺栓固定有导油槽24，导油槽24位于第一滑台气缸16缸体的下方且与缸体平行，导油槽24边沿向上翻折有挡边25，且由于导油槽24由床身1内向床身1外呈向上倾斜，使得油液能够沿导油槽24流到床身1内，床身1底部通常设置有接油盒，便于油液的收集处理。

参照图4和图5，第二气动夹爪20夹持工件后，由第一滑台气缸16带动移动至床身1外，之后搬运机构4将工件取下。搬运机构4包括出料组件26和摆料组件27，出料组件26用于将工件从第二气动夹爪20上取下，摆料组件27用于将出料组件26上的工件摆放至储料仓5内。

参照图5，出料组件26包括设置于床身1一侧且位于床身1与储料仓5之间的机架28、螺栓固定于机架28的第二滑台气缸29、螺栓固定于第二滑台气缸29的导杆气缸30、连接于导杆气缸30的第二摆臂气缸31、连接于第二摆臂气缸31的第三气动夹爪32；其中机架28可通过螺栓固定于床身1外侧壁，也可以固定于地面，第二滑台气缸29水平设置，第二滑台气缸29一端位于第一滑台气缸16的上方且垂直于第一滑台气缸16，导杆气缸30螺栓固定于第二滑台气缸29的滑台且呈竖直设置，导杆气缸30的伸缩端螺栓固定有连板33，第二摆臂气缸31的缸体螺栓固定于连板33且第二摆臂气缸31的转动轴线与紧固螺栓23轴线平行，从而使得第二摆臂气缸31带动第三气动夹爪32摆动时，第三气动夹爪32可与第二气动夹爪20衔接并夹取工件。

参照图5和图6，出料组件26还包括固定连接于机架28的清理槽34、固定连接于机架28的托架35、连接于托架35的承托块36、连接于清理槽34的吹风管37，其中清理槽34呈漏斗状且上端开口设置，清理槽34的下端可连接管道用于将滴落的废液排出，托架35为杆状，且托架35的一端通过螺栓固定于机架28，另一端延伸至清理槽34内，承托块36通过螺栓固定于托架35位于清理槽34内的一端，且承托块36的上表面开设有上端开口的承托槽38，承托槽38可根据工件形状设置，一般为圆柱形，第三气动夹爪32可夹持工件并放在承托槽38内，吹风管37穿设在清理槽34的侧壁，且吹风管37的外端通过管道连接于风机，吹风管37的内端朝向承托槽38设置，通过吹风管37可朝承托槽38内的工件吹风，从而可将工件表面残留的铁屑以及切削液吹除，减少工件表面废液残留。

参照图6，在托架35上与承托块36贴合的位置开设有与承托槽38对应的通孔39，通孔39直径由上向下逐渐减小，承托槽38由上向下呈贯穿开设且与通孔39连通，在承托槽38内壁上开设有螺旋槽40，从而当吹风管37向工件吹风时，使得工件侧壁的液体能够沿螺旋槽40向下流动。

参照图7，摆料组件27包括固定于储料仓5的摆料架41、连接于摆料架41的第三滑台气缸42、连接于第三滑台气缸42的摆料气缸43、连接于摆料气缸43下端的三爪卡盘44，其中第三滑台气缸42的一端位于储料仓5上方，另一端延伸至清理槽34上方，摆料气缸43可采用导杆气缸，且摆料气缸43竖直设置，第三滑台气缸42带动摆料气缸43移动至清理槽34上方并与承托槽38内的工件对齐，摆料气缸43下移通过三爪卡盘44夹取工件之后收回，之后第三滑台气缸42带动摆料气缸43移动至储料仓5上方。

参照图7，储料仓5呈中空的箱体设置，且储料仓5上端开口，在储料仓5内放置有盛料盘45，盛料盘45呈板状设置且在盛料盘45的表面开设有盛料孔46，工件直径较小的一端可穿设于盛料孔46内，工件直径较大的一端可抵在盛料盘45的上表面，从而将工件卡接在盛料孔46内，实现工件成品的收纳。

实施例1的实施原理为：副轴夹持工件并进行加工，加工完成后，第一摆臂气缸12带动第一气动夹爪13向上摆动至与副轴上的工件登高，之后副轴移动使得工件转夹至第一气动夹爪13上，副轴松开工件并退回，第一摆臂气缸12带动第一气动夹爪13向下摆动，第一滑台气缸16带动第二气动夹爪20朝向床身1内移动并使得第二气动夹爪20与第一气动夹爪13上的工件对齐，第二气动夹爪20将工件从第一气动夹爪13上取下，之后在第一滑台气缸16带动下朝向床身1外部移动，过程中工件的相位始终保持一致。

第二滑台气缸29带动第三气动夹爪32移动至第二气动夹爪20上方，导杆气缸30伸长并带动第二摆臂气缸31下移，之后第二摆臂气缸31带动第三气动夹爪32向下摆动至与第二气动夹爪20衔接的位置，通过第三气动夹爪32将工件取下，之后第二摆臂气缸31带动第三气动夹爪32向上转动至水平，此时工件呈竖直设置；第二滑台气缸29带动工件移动至清理槽34上方，并且工件与承托槽38对齐，之后导杆气缸30再次伸长将工件插设于承托槽38内，之后第三气动夹爪32退回，风机启动并通过吹风管37向工件吹风，吹除工件表面残余的铁屑或切削液；最后第四滑台气缸带动摆料气缸43移动至工件上方，摆料气缸43伸长使得三爪卡盘44夹持工件，摆料气缸43带动工件向上移动，同时第四滑台气缸带动工件移动至盛料盘45上方，使得工件与盛料盘45上的盛料孔46对齐，之后摆料气缸43伸长将工件插设于盛料孔46内，完成自动下料。

实施例2：

参照图8，与实施例一的不同点在于：连接板19与支座18的连接方式不同，在支座18上转动穿设有转动杆47，支座18与转动杆47之间连接有扭簧，连接板19端部固定连接于转动杆47伸出支座18的一端，即连接板19可以转动杆47为中心转动，在支座18上还穿设有导向柱48，导向柱48与转动杆47平行，在连接板19上开设有供导向杆穿过并滑移的导向槽49，导向槽49以转动杆47为圆心呈弧形开设，在扭簧的扭力作用下，是的连接板19始终有向上转动的趋势，通过导向柱48与导向槽49位于下端的侧壁抵接，可防止连接板19过度向上转动。通过设置扭簧以及导向槽49，使得连接板19可向下具有一定的浮动空间，当第三气动夹爪32向下摆动时，其运动轨迹为弧线，在第三气动夹爪32与工件接触瞬间，会对工件产生向下的分力，通过扭簧的缓冲作用，可减小第三气动夹爪32对工件的撞击损伤，提高工件的成品率。

另外当导向柱48抵接于导向槽49底端时，第二气动夹爪20以及圆柱形工件的轴线与第一滑台气缸16的缸体长度方向之间夹角为α+5°，即自然状态下，第二气动夹爪20以及工件相对于水平面向上倾斜5°，从而当第三气动夹爪32向下摆动时能够更加精准的与工件对接夹持，减小对工件的撞击，当第三气动夹爪32继续向下转动时，通过扭簧使得工件还可以具有一定的下浮空间，减小部件之间的冲击损伤。

实施例2的实施原理为：第三气动夹爪32向下摆动时，由于工件向上翘起，第三气动夹爪32可精准与工件对接夹持，由于第三气动夹爪32自身惯性或者第二摆臂气缸31转动行程原因，第三气动夹爪32会继续向下摆动至竖直，此时带动连接板19向下转动，进而带动转动杆47转动，使得扭簧弹性势能增加，当第三气动夹爪32夹持工件向上转动并移开后，在扭簧的复位作用下带动连接板19以及第二气动夹爪20复位，为下一个动作循环做准备。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种数控机床自动下料系统，包括床身(1)，其特征在于：还包括，

取料组件(2)，设置于床身(1)靠近副轴的位置且用于将副轴上加工完成的工件取下；

送料组件(3)，所述送料组件(3)包括驱动件与夹持组件(17)，所述驱动件设置于床身(1)且由床身(1)内延伸至床身(1)外，且驱动件位于床身(1)内的端部靠近取料组件(2)设置，所述夹持组件(17)连接于驱动件的移动部并用于夹持工件；

储料仓(5)，设置于床身(1)一侧且靠近送料组件(3)外端的位置，用于码垛储存加工完的工件；

搬运机构(4)，设置于送料组件(3)与储料仓(5)之间，并用于将送料组件(3)上的工件转移至储料仓(5)内；

所述驱动件包括第一滑台气缸(16)，所述第一滑台气缸(16)的缸体由床身(1)内向床身(1)外呈向上倾斜设置，所述床身(1)设置有导油槽(24)，所述导油槽(24)位于第一滑台气缸(16)下方且与第一滑台气缸(16)的缸体平行。

2.根据权利要求1所述的一种数控机床自动下料系统，其特征在于：所述取料组件(2)包括安装座(11)、第一摆臂气缸(12)、第一气动夹爪(13)，所述安装座(11)安装于床身(1)，所述第一摆臂气缸(12)固定于安装座(11)，所述第一气动夹爪(13)连接于第一摆臂气缸(12)的摆臂，所述第一摆臂气缸(12)可带动第一气动夹爪(13)由副轴的工件处转动至夹持组件(17)处。

3.根据权利要求2所述的一种数控机床自动下料系统，其特征在于：所述床身(1)还设置有用于调节取料组件(2)位置的调节组件(6)，所述调节组件(6)包括调节板(7)、调节导轨(8)、调节滑块(9)以及定位销(10)，所述调节板(7)固定于床身(1)，所述调节导轨(8)固定于调节板(7)，所述调节滑块(9)固定于安装座(11)，所述调节滑块(9)滑移连接于调节导轨(8)，所述安装座(11)与调节板(7)上均开设有定位孔(14)，所述调节板(7)上的定位孔(14)开设有两个且分别位于调节板(7)的两端，所述定位销(10)穿过安装座(11)上的定位孔(14)与调节板(7)上的某一定位孔(14)并将安装座(11)位置固定。

4.根据权利要求1所述的一种数控机床自动下料系统，其特征在于：所述夹持组件(17)包括支座(18)、连接板(19)以及第二气动夹爪(20)，所述支座(18)固定连接于第一滑台气缸(16)的滑台，所述连接板(19)连接于支座(18)，所述第二气动夹爪(20)连接于连接板(19)，所述连接板(19)相对于支座(18)的角度可调。

5.根据权利要求4所述的一种数控机床自动下料系统，其特征在于：所述连接板(19)开设有腰形槽(22)，所述支座(18)开设有螺纹孔，所述螺纹孔内螺纹连接有紧固螺栓(23)，所述紧固螺栓(23)穿过螺纹孔和腰形槽(22)并将连接板(19)固定，所述腰形槽(22)的宽度大于螺纹孔的直径。

6.根据权利要求4所述的一种数控机床自动下料系统，其特征在于：所述支座(18)通过扭簧转动连接有转动杆(47)，所述转动杆(47)固定连接于连接板(19)，所述支座(18)还穿设有导向柱(48)，所述连接板(19)开设有供导向柱(48)滑移穿设的导向槽(49)，所述导向槽(49)呈以转动杆(47)为圆心的弧形设置，所述扭簧对连接板(19)施加始终朝上转动的力，使得导向柱(48)与导向槽(49)位于下端的侧壁抵接。

7.根据权利要求6所述的一种数控机床自动下料系统，其特征在于：所述第一滑台气缸(16)的缸体与水平面之间的夹角为α，所述第二气动夹爪(20)的轴线与第一滑台气缸(16)的缸体之间的夹角为α+5°。

8.根据权利要求4或7所述的一种数控机床自动下料系统，其特征在于：所述搬运机构(4)包括用于将工件从送料组件(3)取下的出料组件(26)、将工件从出料组件(26)取出并摆放至储料仓(5)的摆料组件(27)，所述出料组件(26)包括机架(28)、第二滑台气缸(29)、导杆气缸(30)、第二摆臂气缸(31)以及第三气动夹爪(32)，所述机架(28)设置于靠近第一滑台气缸(16)上端的位置，所述第二滑台气缸(29)水平固定于机架(28)，所述导杆气缸(30)竖直固定于第二滑台气缸(29)的滑台，所述第二摆臂气缸(31)固定于导杆气缸(30)的活动端，且所述第二摆臂气缸(31)的摆动轴线与第一滑台气缸(16)垂直，所述第三气动夹爪(32)固定于第二摆臂气缸(31)的摆臂且可朝向第二气动夹爪(20)转动，所述摆料组件(27)一端延伸至出料组件(26)，另一端延伸至储料仓(5)并将工件摆放至储料仓(5)内。

9.根据权利要求8所述的一种数控机床自动下料系统，其特征在于：所述出料组件(26)还包括清理槽(34)、托架(35)、承托块(36)以及吹风管(37)，所述清理槽(34)固定于机架(28)，所述托架(35)固定于机架(28)且延伸至清理槽(34)内，所述承托块(36)固定于托架(35)位于清理槽(34)内的一端，所述承托块(36)开设有开口向上的承托槽(38)，所述吹风管(37)一端连接于风源，另一端朝向承托槽(38)设置。

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