CN113604638A - 一种汽车锻造轮毂加工用热处理系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种汽车锻造轮毂加工用热处理系统，包括装置壳体，加热室，所述加热室竖向设置于所述装置壳体内腔的底部；淬火室，所述淬火室竖向设置于所述装置壳体内腔的底部，且淬火室位于所述加热室的外侧，所述加热室与所述淬火室的内部相互连通；退火室，所述退火室竖向设置于所述装置壳体内腔的底部，且退火室位于所述加热室的另一侧，所述加热室与所述退火室的内部相互连通。本发明提供的汽车锻造轮毂加工用热处理系统，在使用时可以避免胚料在进行淬火和退火时需要远距离输送，从而降低输送设备的成本，防止胚料在输送过程中出现的安全隐患，还可以节约占地面积，由于占地面积缩小，使操作人员的数量可以随之减小。

Description

一种汽车锻造轮毂加工用热处理系统

技术领域

本发明涉及轮毂生产技术领域，尤其涉及一种汽车锻造轮毂加工用热处理系统。

背景技术

轮毂是车轮中心安装车轴的部位，也就是人们常说的“轮圈”或“钢圈”，轮毂很容易沾上污物，如果长时间不清洁，有可能被腐蚀变形，以致产生安全隐患，汽车轮毂是汽车零部件的一个重要组成部分，伴随着中国汽车零部件工业的成长，轮毂行业逐渐发展壮大起来，钢质轮毂最主要的优点就是制造工艺简单(一般采用铸造的工艺，例如铝合金轮毂一般采用低压铸造工艺生产)成本相对较低，而且抗金属疲劳的能力很强，也就是我们俗称的便宜又结实。

铝合金轮毂在生产时需要进行胚料锻造，在锻造前需要将胚料加热，加热后的胚料再进行锻造，锻造完成后的轮毂需要进行热处理，金属热处理是将金属或合金工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度在不同的介质中冷却，通过改变金属材料表面或内部的显微组织结构来控制其性能的一种工艺。

现有的热处理只是简单的加热炉，缺少对轮毂胚料进行淬火和退火等辅助结构，轮毂胚料加热完成后需要利用其它设备进行淬火和退火，使高温胚料需要利用各种传动设备输送，由于胚料具有一定的温度，使输送时具有一定的风险，且设备过多，占地面积较大，成本较高。

因此，有必要提供一种新的汽车锻造轮毂加工用热处理系统解决上述技术问题。

发明内容

本发明提供一种汽车锻造轮毂加工用热处理系统，解决的技术问题是现有的热处理只是简单的加热炉，缺少对轮毂胚料进行淬火和退火等辅助结构，设备过多，占地面积较大，成本较高的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供的汽车锻造轮毂加工用热处理系统，包括装置壳体。加热室，所述加热室竖向设置于所述装置壳体内腔的底部；淬火室，所述淬火室竖向设置于所述装置壳体内腔的底部，且淬火室位于所述加热室的外侧，所述加热室与所述淬火室的内部相互连通；退火室，所述退火室竖向设置于所述装置壳体内腔的底部，且退火室位于所述加热室的另一侧，所述加热室与所述退火室的内部相互连通，所述加热室、淬火室和退火室位于统一水平线；加热组件，所述加热组件设置于所述加热室的内壁；密封框，所述密封框设置于所述加热室的两侧，且密封框分别与所述淬火室与所述退火室固定连接；第一电动轨道，所述第一电动轨道设置于所述装置壳体内腔的底部，且第一电动轨道呈环形围绕于加热室的外侧；弧形封闭门，所述弧形封闭门可滑动地设置于所述第一电动轨道的内部；第二电动轨道，所述第二电动轨道设置于所述装置壳体内腔的底部，且第二电动轨道呈环形围绕于所述第一电动轨道的内侧；隔热门，所述隔热门可滑动地设置于所述第二电动轨道的内部；移动开合盖，所述移动开合盖可滑动地设置于所述加热室的顶部，所述移动开合盖设置有两组；封闭盖，所述封闭盖可滑动地设置于所述加热室的顶部，且两组所述移动开合盖的内侧均开设有与所述封闭盖大小相适配的槽口；第一传动框，所述第一传动框横向设置于所述装置壳体的内腔，且第一传动框的一端与所述装置壳体的内壁固定连接；双向螺纹丝杆，所述双向螺纹丝杆可转动地横向设置于所述所述第一传动框的内部；第一丝杆套，两个所述第一丝杆套设置于所述双向螺纹丝杆表面的两端，且两个双向螺纹丝杆与所述第一丝杆套均为螺纹连接，每个所述第一丝杆套的底部均与所述移动开合盖固定连接；第二传动框，所述第二传动框横向设置于所述装置壳体的顶部；单向螺纹丝杆，所述单向螺纹丝杆可转动地横向设置于所述第二传动框的内部；第二丝杆套，所述第二丝杆套设置于所述单向螺纹丝杆的表面，且单向螺纹丝杆与所述第二丝杆套为螺纹连接；延伸连接杆，所述延伸连接杆设置于所述第二丝杆套的表面，且延伸连接杆通过通槽延伸至所述第二传动框的外部；连接件，所述连接件设置于所述延伸连接杆另一端的底部；连接框，所述连接框设置于所述连接件的底端，且连接框的形状呈十字形设置，所述连接框的底部与所述移动开合盖固定连接。

优选的，所述淬火室与所述退火室的外侧均固定连接有转轴，每个所述转轴的顶部通过轴承可转动地设置有旋盖，所述旋盖顶部的一侧竖向设置有第一齿轮，所述连接框底部的两侧均横向设置有可与所述第一齿轮啮合连接的齿条板。

优选的，所述装置壳体内腔前后两侧的内壁均固定连接有滑轨，所述滑轨的内部可滑动地设置有滑块，每个所述滑块与一个所述移动开合盖固定连接。

优选的，所述封闭盖的底部竖向设置有固定杆，所述固定杆的两侧均设置有放置盘，所述放置盘的表面开设有放置槽，且放置槽的两侧可转动地设置有转动座，所述转动座表面的内侧横向设置有挤压板，所述转动座的顶部竖向设置有延伸至所述放置盘外部的抵触杆。

优选的，所述第二传动框内腔且位于所述单向螺纹丝杆的上方横向设置有滑杆，所述滑杆的表面可滑动地设置有与所述第二丝杆套固定连接的限位套。

优选的，所述第二传动框的一端固定连接有从动轮，所述装置壳体的内壁可转动地设置有主动轮，所述从动轮通过皮带与所述主动轮传动连接，所述主动轮的另一侧固定连接有第二齿轮。

优选的，所述装置壳体的外侧通过安装板固定连接有驱动电机，所述驱动电机的输出轴一端固定连接有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的另一端固定连接有第三齿轮，所述第三齿轮可与所述第二齿轮啮合连接。

优选的，所述双向螺纹丝杆的一端固定连接有延伸至所述第一传动框外部的传动杆，所述传动杆的另一端与所述装置壳体的内壁转动连接，所述传动杆的表面固定连接有第一链条轮。

优选的，所述装置壳体的内壁可转动地设置有第四齿轮，所述第四齿轮的表面固定连接有第二链条轮，所述第二链条轮通过链条与所述第一链条轮传动连接，所述第四齿轮可与所述第三齿轮啮合连接。

优选的，所述淬火室的内部设置有喷淋头，所述喷淋头设置有若干组，多组所述喷淋头呈环绕形设置于所述淬火室的内壁。

与相关技术相比较，本发明提供的汽车锻造轮毂加工用热处理系统具有如下有益效果：

本发明提供一种汽车锻造轮毂加工用热处理系统，设置的电动伸缩杆在工作时可以带动第三齿轮移动，使第三齿轮脱离与第二齿轮的啮合状态，并使第三齿轮与第四齿轮啮合，当第三齿轮与第四齿轮啮合时可以使驱动电机工作时通过第三齿轮带动第四齿轮转动，当第四齿轮转动时就会带动第二链条轮转动，当第二链条轮转动时就会通过链条带动第一链条轮转动，当第一链条轮转动时就会通过传动杆带动双向螺纹丝杆转动，当双向螺纹丝杆转动时就会通过双向螺纹分别带动第一丝杆套相互移动，当第一丝杆套相互移动时即可带动移动开合盖相互远离，当移动开合盖相互远离时可以解除加热室顶部的封闭状态，当封闭状态解除后，即可使连接框带动封闭盖移动至淬火室或者退火室的内部，从而可以使加热室具有淬火室和退火室的功能，在使用时可以避免胚料在进行淬火和退火时需要远距离输送，从而降低输送设备的成本，防止胚料在输送过程中出现的安全隐患，还可以节约占地面积，由于占地面积缩小，使操作人员的数量可以随之减小。

附图说明

图1为本发明提供的汽车锻造轮毂加工用热处理系统的一种较佳实施例的结构示意图；

图2为图1所示的加热室的结构俯视示意图；

图3为图1所示的第一传动框的结构俯视示意图；

图4为图1所示的第二链条轮的结构俯视示意图；

图5为图1所示的A处的结构放大示意图；

图6为图1所示的B处的结构放大示意图。

图中标号：1、装置壳体，2、加热室，3、淬火室，4、退火室，5、加热组件，6、密封框，7、第一电动轨道，8、弧形封闭门，9、第二电动轨道，10、隔热门，11、移动开合盖，12、封闭盖，13、第一传动框，14、双向螺纹丝杆，15、第一丝杆套，16、第二传动框，17、单向螺纹丝杆，18、第二丝杆套，19、延伸连接杆，20、连接件，21、连接框，22、转轴，23、旋盖，24、第一齿轮，25、齿条板，26、滑轨，27、滑块，28、固定杆，29、放置盘，30、转动座，31、挤压板，32、抵触杆，33、滑杆，34、从动轮，35、主动轮，36、第二齿轮，37、驱动电机，38、电动伸缩杆，39、第三齿轮，40、传动杆，41、第一链条轮，42、第四齿轮，43、第二链条轮，44、喷淋头。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。

请结合参阅图1、图2、图3、图4、图5和图6，其中，图1为本发明提供的汽车锻造轮毂加工用热处理系统的一种较佳实施例的结构示意图；图2为图1所示的加热室的结构俯视示意图；图3为图1所示的第一传动框的结构俯视示意图；图4为图1所示的第二链条轮的结构俯视示意图；图5为图1所示的A处的结构放大示意图；图6为图1所示的B处的结构放大示意图。汽车锻造轮毂加工用热处理系统包括：装置壳体1，加热室2，加热室2竖向设置于装置壳体1内腔的底部；设置的加热室2不但可以将轮毂原料进行加热，而且可以将锻造完成后的轮毂胚料进行加热处理。

淬火室3，淬火室3竖向设置于装置壳体1内腔的底部，且淬火室3位于加热室2的外侧，加热室2与淬火室3的内部相互连通，设置的淬火室3可以将加热完成后的轮毂胚料淬火处理，由于淬火室3位于加热室2的外侧，从而降低胚料输送距离，提高输送时的安全性。

退火室4，退火室4竖向设置于装置壳体1内腔的底部，且退火室4位于加热室2的另一侧，加热室2与退火室4的内部相互连通，加热室2、淬火室3和退火室4位于统一水平线，设置的退火室4可以将加热完成后的胚料进行退火处理，从而降低胚料输送距离，提高输送时的安全性。

淬火室3和退火室4的顶部均为敞口。

加热组件5，加热组件5设置于加热室2的内壁，设置的加热组件5在通电工作时可以将加热室2内部的温度提高，从而利用高温进行加热。

密封框6，密封框6设置于加热室2的两侧，且密封框6分别与淬火室3与退火室4固定连接，设置的密封框6可以起到封闭的作用，使淬火室3与加热室2之间的连接更加密闭，使退火室4与加热室2之间的连接更加密封，避免温度流失。

第一电动轨道7，第一电动轨道7设置于装置壳体1内腔的底部，且第一电动轨道7呈环形围绕于加热室2的外侧；弧形封闭门8，弧形封闭门8可滑动地设置于第一电动轨道7的内部，设置的第一电动轨道7在工作时可以驱动弧形封闭门8移动，通过弧形封闭门8的移动可以将加热室2与淬火室3和退火室4的通道封闭，使加热室2、淬火室3和退火室4可以单独工作，不会相互影响。

第二电动轨道9，第二电动轨道9设置于装置壳体1内腔的底部，且第二电动轨道9呈环形围绕于第一电动轨道7的内侧；隔热门10，隔热门10可滑动地设置于第二电动轨道9的内部，设置的第二电动轨道9在工作时就会带动弧形封闭门8在内部滑动，从而利用滑动的隔热门10可以将加热室2与淬火室3和退火室4的通道封闭，起到隔热的作用，避免加热室2内部的高温影响淬火室3和退火室4内部的工作。

移动开合盖11，移动开合盖11可滑动地设置于加热室2的顶部，移动开合盖11设置有两组；封闭盖12，封闭盖12可滑动地设置于加热室2的顶部，且两组移动开合盖11的内侧均开设有与封闭盖12大小相适配的槽口，设置的移动开合盖11和封闭盖12可以将加热室2的顶部封闭，从而避免热度流失，由于移动开合盖11为可滑动设置，使移动开合盖11在打开后可以解除封闭盖12的限位，使封闭盖12可以通过移动进入至淬火室3和退火室4的内部，从而可以对胚料进行淬火和退火等工作。

第一传动框13，第一传动框13横向设置于装置壳体1的内腔，且第一传动框13的一端与装置壳体1的内壁固定连接；双向螺纹丝杆14，双向螺纹丝杆14可转动地横向设置于所述第一传动框13的内部；第一丝杆套15，连个第一丝杆套15设置于双向螺纹丝杆14表面的两端，且两个双向螺纹丝杆14与第一丝杆套15均为螺纹连接，每个第一丝杆套15的底部均与移动开合盖11固定连接。

设置的双向螺纹丝杆14转动时就会通过双向螺纹分别带动第一丝杆套15相互移动，当第一丝杆套15相互移动时即可带动移动开合盖11相互远离，当移动开合盖11相互远离时可以解除加热室2顶部的封闭状态，当封闭状态解除后，即可使连接框21带动封闭盖12移动至淬火室3或者退火室4的内部，从而可以使加热室2具有淬火室3和退火室4的功能。

第二传动框16，第二传动框16横向设置于装置壳体1的顶部；单向螺纹丝杆17，单向螺纹丝杆17可转动地横向设置于第二传动框16的内部；第二丝杆套18，第二丝杆套18设置于单向螺纹丝杆17的表面，且单向螺纹丝杆17与第二丝杆套18为螺纹连接；延伸连接杆19，延伸连接杆19设置于第二丝杆套18的表面，且延伸连接杆19通过通槽延伸至第二传动框16的外部；连接件20，连接件20设置于延伸连接杆19另一端的底部；连接框21，连接框21设置于连接件20的底端，且连接框21的形状呈十字形设置，连接框21的底部与移动开合盖11固定连接。

设置的单向螺纹丝杆17在转动时就会通过螺纹带动第二丝杆套18移动，当第二丝杆套18移动时就会通过延伸连接杆19带动连接件20移动，当连接件20移动时就会带动连接框21移动，当连接框21移动时就会带动封闭盖12移动，通过封闭盖12的移动可以将封闭盖12底部的胚料输送至淬火室3和退火室4的内部。

淬火室3与退火室4的外侧均固定连接有转轴22，每个转轴22的顶部通过轴承可转动地设置有旋盖23，旋盖23顶部的一侧竖向设置有第一齿轮24，连接框21底部的两侧均横向设置有可与第一齿轮24啮合连接的齿条板25。

设置的连接框21在移动时就会带动齿条板25移动，当齿条板25移动时就会与第一齿轮24啮合，并会带动第一齿轮24转动，当第一齿轮24转动时就会使旋盖23围绕转轴22为圆心旋转，从而解除淬火室3和退火室4顶部的封闭状态，使加热室2内部的胚料可以通过封闭盖12移动至淬火室3和退火室4的内部，并通过封闭盖12可以将淬火室3和退火室4的顶部再次封闭，从而将胚料进行淬火和退火，提高实用性。

装置壳体1内腔前后两侧的内壁均固定连接有滑轨26，滑轨26的内部可滑动地设置有滑块27，每个滑块27与一个移动开合盖11固定连接。

设置的滑轨26可以使滑块27在其内部滑动，利用滑轨26与滑块27的相互配合，可以对移动开合盖11起到支撑的作用，且移动开合盖11在移动时可以起到限位的作用。

封闭盖12的底部竖向设置有固定杆28，固定杆28的两侧均设置有放置盘29，放置盘29的表面开设有放置槽，且放置槽的两侧可转动地设置有转动座30，转动座30表面的内侧横向设置有挤压板31，转动座30的顶部竖向设置有延伸至放置盘29外部的抵触杆32。

设置的放置盘29可以将胚料放置，利用放置槽可以增加胚料的稳定性，当胚料放置在放置槽中时可以利用自身重力挤压挤压板31，当挤压板31受到挤压的力时就会带动转动座30转动，当转动座30转动时就会带动抵触杆32转动，使抵触杆32贴合于胚料的两侧，从而增加胚料在移动时的稳定性，起到限位的作用。

第二传动框16内腔且位于单向螺纹丝杆17的上方横向设置有滑杆33，滑杆33的表面可滑动地设置有与第二丝杆套18固定连接的限位套。

设置的滑杆33可以使限位套在其表面滑动，利用滑杆33与限位套的相互配合可以在第二丝杆套18移动时起到限位的作用。

第二传动框16的一端固定连接有从动轮34，装置壳体1的内壁可转动地设置有主动轮35，从动轮34通过皮带与主动轮35传动连接，主动轮35的另一侧固定连接有第二齿轮36。

设置的第二齿轮36在转动时就会带动主动轮35转动，当主动轮35转动时就会通过皮带带动从动轮34转动，当从动轮34转动时即可带动从动轮34转动。

装置壳体1的外侧通过安装板固定连接有驱动电机37，驱动电机37的输出轴一端固定连接有电动伸缩杆38，电动伸缩杆38的另一端固定连接有第三齿轮39，第三齿轮39可与第二齿轮36啮合连接。

设置的驱动电机37在工作时就会通过电动伸缩杆38带动第三齿轮39转动，当第三齿轮39转动时就会带动第二齿轮36转动，从而使驱动电机37在工作时可以带动单向螺纹丝杆17转动，利用单向螺纹丝杆17的转动可以带动第二丝杆套18移动，从而控制封闭盖12的移动，使封闭盖12可以带动胚料短距离输送，。

双向螺纹丝杆14的一端固定连接有延伸至第一传动框13外部的传动杆40，传动杆40的另一端与装置壳体1的内壁转动连接，传动杆40的表面固定连接有第一链条轮41，装置壳体1的内壁可转动地设置有第四齿轮42，第四齿轮42的表面固定连接有第二链条轮43，第二链条轮43通过链条与第一链条轮41传动连接，第四齿轮42为锥形齿牙，第三齿轮39的前端设置有可与第四齿轮42啮合的锥形齿牙，后端设置有与第二齿轮36啮合的平齿牙。

设置的电动伸缩杆38在工作时就会带动第三齿轮39移动，当第三齿轮39移动时就会与第四齿轮42啮合，使驱动电机37在工作时就会通过第三齿轮39带动第四齿轮42转动，当第四齿轮42转动时就会带动第二链条轮43转动，当第二链条轮43转动时就会通过链条带动第一链条轮41转动，当第一链条轮41转动时即可通过传动杆40带动双向螺纹丝杆14转动，利用双向螺纹丝杆14的转动即可使移动开合盖11相互远离，完成移动开合盖11的打开工作，解除封闭盖12的限位，使封闭盖12方便移动。

淬火室3的内部设置有喷淋头44，喷淋头44设置有若干组，多组喷淋头44呈环绕形设置于淬火室3的内壁，设置的喷淋头44可以在工作时将高温的胚料降温，从而完成淬火的流程。

本发明提供的汽车锻造轮毂加工用热处理系统的工作原理如下：

当需要将轮毂的胚料热处理时，首先将胚料放置在放置盘29表面的放置槽中，使胚料可以利用自身重力挤压挤压板31，当挤压板31受到挤压的力时就会带动转动座30转动，当转动座30转动时就会带动抵触杆32转动，使抵触杆32贴合于胚料的两侧，当胚料放置完成后利用加热组件5的工作将其加热，当需要将加热完成后的胚料进行淬火和退火时，首先利用第一电动轨道7和第二电动轨道9带动弧形封闭门8和隔热门10移动，使其解除加热室2与淬火室3和退火室4的封闭状态，然后启动电动伸缩杆38，当电动伸缩杆38工作时就会带动第三齿轮39移动，当第三齿轮39移动时就会与第四齿轮42啮合，然后启动驱动电机37，当驱动电机37工作时就会通过电动伸缩杆38带动第三齿轮39转动，当第三齿轮39转动时就会通过第四齿轮42带动第二链条轮43转动，当第二链条轮43转动时就会通过链条带动第一链条轮41转动，当第一链条轮41转动时就会通过传动杆40带动双向螺纹丝杆14转动，当双向螺纹丝杆14转动时就会通过双向螺纹带动第一丝杆套15相互远离，当第一丝杆套15相互远离时就会带动移动开合盖11相互远离，当移动开合盖11相互远离时即可解除封闭盖12的限位状态，然后利用电动伸缩杆38的工作带动第三齿轮39移动，使第三齿轮39与第二齿轮36啮合，当第三齿轮39与第二齿轮36啮合时就会通过驱动电机37的工作带动主动轮35转动，当主动轮35转动时就会通过皮带带动从动轮34转动，当从动轮34转动时就会带动单向螺纹丝杆17转动，当单向螺纹丝杆17转动时就会通过螺纹带动第二丝杆套18移动，当第二丝杆套18移动时就会通过延伸连接杆19带动连接件20移动，当连接件20移动时就会通过连接框21带动封闭盖12移动，从而使封闭盖12带动固定杆28移动，当固定杆28移动时即可带动放置在放置盘29表面的胚料进入至淬火室3或退火室4的内部，且连接框21在移动时也会带动齿条板25移动，当齿条板25移动时就会与第一齿轮24啮合，并使第一齿轮24转动，当第一齿轮24转动时就会使旋盖23围绕转轴22为圆心转动，从而解除淬火室3或退火室4的顶部封闭状态，使封闭盖12可以顺利进入至淬火室3或者退火室4的顶部，并利用封闭盖12可以将淬火室3或退火室4的顶部再次封闭。

与相关技术相比较，本发明提供的汽车锻造轮毂加工用热处理系统具有如下有益效果：

本发明提供一种汽车锻造轮毂加工用热处理系统，设置的电动伸缩杆38在工作时可以带动第三齿轮39移动，使第三齿轮39脱离与第二齿轮36的啮合状态，并使第三齿轮39与第四齿轮42啮合，当第三齿轮39与第四齿轮42啮合时可以使驱动电机37工作时通过第三齿轮39带动第四齿轮42转动，当第四齿轮42转动时就会带动第二链条轮43转动，当第二链条轮43转动时就会通过链条带动第一链条轮41转动，当第一链条轮41转动时就会通过传动杆40带动双向螺纹丝杆14转动，当双向螺纹丝杆14转动时就会通过双向螺纹分别带动第一丝杆套15相互移动，当第一丝杆套15相互移动时即可带动移动开合盖11相互远离，当移动开合盖11相互远离时可以解除加热室2顶部的封闭状态，当封闭状态解除后，即可使连接框21带动封闭盖12移动至淬火室3或者退火室4的内部，从而可以使加热室2具有淬火室3和退火室4的功能，在使用时可以避免胚料在进行淬火和退火时需要远距离输送，从而降低输送设备的成本，防止胚料在输送过程中出现的安全隐患，还可以节约占地面积，由于占地面积缩小，使操作人员的数量可以随之减小。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种汽车锻造轮毂加工用热处理系统，其特征在于，包括装置壳体；

加热室，所述加热室竖向设置于所述装置壳体内腔的底部；

淬火室，所述淬火室竖向设置于所述装置壳体内腔的底部，且淬火室位于所述加热室的外侧，所述加热室与所述淬火室的内部相互连通；

退火室，所述退火室竖向设置于所述装置壳体内腔的底部，且退火室位于所述加热室的另一侧，所述加热室与所述退火室的内部相互连通；

加热组件，所述加热组件设置于所述加热室的内壁；

密封框，所述密封框设置于所述加热室的两侧，且密封框分别与所述淬火室与所述退火室固定连接；

第一电动轨道，所述第一电动轨道设置于所述装置壳体内腔的底部，且第一电动轨道呈环形围绕于加热室的外侧；

弧形封闭门，所述弧形封闭门可滑动地设置于所述第一电动轨道的内部；

第二电动轨道，所述第二电动轨道设置于所述装置壳体内腔的底部，且第二电动轨道呈环形围绕于所述第一电动轨道的内侧；

隔热门，所述隔热门可滑动地设置于所述第二电动轨道的内部；

移动开合盖，所述移动开合盖可滑动地设置于所述加热室的顶部，所述移动开合盖设置有两组；

封闭盖，所述封闭盖可滑动地设置于所述加热室的顶部，且两组所述移动开合盖的内侧均开设有与所述封闭盖大小相适配的槽口；

第一传动框，所述第一传动框横向设置于所述装置壳体的内腔，且第一传动框的一端与所述装置壳体的内壁固定连接；

双向螺纹丝杆，所述双向螺纹丝杆可转动地横向设置于所述第一传动框的内部；

第一丝杆套，两个所述第一丝杆套设置于所述双向螺纹丝杆表面的两端，且两个双向螺纹丝杆与所述第一丝杆套均为螺纹连接，每个所述第一丝杆套的底部均与所述移动开合盖固定连接；

第二传动框，所述第二传动框横向设置于所述装置壳体的顶部；

单向螺纹丝杆，所述单向螺纹丝杆可转动地横向设置于所述第二传动框的内部；

第二丝杆套，所述第二丝杆套设置于所述单向螺纹丝杆的表面，且单向螺纹丝杆与所述第二丝杆套为螺纹连接；

延伸连接杆，所述延伸连接杆设置于所述第二丝杆套的表面，且延伸连接杆通过通槽延伸至所述第二传动框的外部；

连接件，所述连接件设置于所述延伸连接杆另一端的底部；

连接框，所述连接框设置于所述连接件的底端，且连接框的形状呈十字形设置，所述连接框的底部与所述移动开合盖固定连接。

2.根据权利要求1所述的汽车锻造轮毂加工用热处理系统，其特征在于，所述淬火室与所述退火室的外侧均固定连接有转轴，每个所述转轴的顶部通过轴承可转动地设置有旋盖，所述旋盖顶部的一侧竖向设置有第一齿轮，所述连接框底部的两侧均横向设置有可与所述第一齿轮啮合连接的齿条板。

3.根据权利要求1所述的汽车锻造轮毂加工用热处理系统，其特征在于，所述装置壳体内腔前后两侧的内壁均固定连接有滑轨，所述滑轨的内部可滑动地设置有滑块，每个所述滑块与一个所述移动开合盖固定连接。

4.根据权利要求1所述的汽车锻造轮毂加工用热处理系统，其特征在于，所述封闭盖的底部竖向设置有固定杆，所述固定杆的两侧均设置有放置盘，所述放置盘的表面开设有放置槽，且放置槽的两侧可转动地设置有转动座，所述转动座表面的内侧横向设置有挤压板，所述转动座的顶部竖向设置有延伸至所述放置盘外部的抵触杆。

5.根据权利要求1所述的汽车锻造轮毂加工用热处理系统，其特征在于，所述第二传动框内腔且位于所述单向螺纹丝杆的上方横向设置有滑杆，所述滑杆的表面可滑动地设置有与所述第二丝杆套固定连接的限位套。

6.根据权利要求1所述的汽车锻造轮毂加工用热处理系统，其特征在于，所述第二传动框的一端固定连接有从动轮，所述装置壳体的内壁可转动地设置有主动轮，所述从动轮通过皮带与所述主动轮传动连接，所述主动轮的另一侧固定连接有第二齿轮。

7.根据权利要求6所述的汽车锻造轮毂加工用热处理系统，其特征在于，所述装置壳体的外侧通过安装板固定连接有驱动电机，所述驱动电机的输出轴一端固定连接有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的另一端固定连接有第三齿轮，所述第三齿轮可与所述第二齿轮啮合连接。

8.根据权利要求7所述的汽车锻造轮毂加工用热处理系统，其特征在于，所述双向螺纹丝杆的一端固定连接有延伸至所述第一传动框外部的传动杆，所述传动杆的另一端与所述装置壳体的内壁转动连接，所述传动杆的表面固定连接有第一链条轮。

9.根据权利要求8所述的汽车锻造轮毂加工用热处理系统，其特征在于，所述装置壳体的内壁可转动地设置有第四齿轮，所述第四齿轮的表面固定连接有第二链条轮，所述第二链条轮通过链条与所述第一链条轮传动连接，所述第四齿轮可与所述第三齿轮啮合连接。

10.根据权利要求1所述的汽车锻造轮毂加工用热处理系统，其特征在于，所述淬火室的内部设置有喷淋头，所述喷淋头设置有若干组，多组所述喷淋头呈环绕形设置于所述淬火室的内壁。

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