CN113585104B - 一种桥梁施工挂篮的桁架与轨道自行走系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种桥梁施工挂篮的桁架与轨道自行走系统，涉及桁架轨道行走系统。本发明包括桁架、导轨，导轨上支撑有前、后支座，桁架由前、后支座支撑，前支座中贯穿安装有动力头箱体，动力箱体内转动安装有滚轮、齿轮，动力头箱体两侧对应于导轨腹板转动安装有前挂轮，前挂轮为圆柱轮和齿轮联体结构，圆柱轮部分位于导轨上翼板下方，齿轮部分与传动轴上齿轮啮合；前支座内位于动力头箱体顶部固定有液压千斤顶一，动力头箱体底部固定有伸入至两条导轨之间的液压千斤顶二；后支座的底部通过安装口卡于导轨外，安装口中转动安装有后挂轮，后挂轮与导轨上翼板之间有空隙。本发明具有桁架和导轨自动行走功能，并具有移动精度高的优点。

Description

一种桥梁施工挂篮的桁架与轨道自行走系统

技术领域

本发明涉及桁架轨道行走系统领域，具体是一种桥梁施工挂篮的桁架与轨道自行走系统。

背景技术

浇筑较大跨径的悬臂梁桥梁梁段时，常采用吊篮施工方法，就地分段悬臂作业浇筑梁段。挂篮系统是一套能行走移动的装备，是一个空中施工平台，通过吊杆挂在桁架的外伸端上，逐段浇筑施工，当本节梁段施工完成后，解除挂篮约束，桁架带动挂篮向前移动一个梁段，进行下一梁段施工，如此循环直至悬臂梁段浇筑全部完成，桁架及其导轨的移动是实现挂篮系统移动的主要保障。桁架及其导轨的行走移动目前主要靠人工辅助完成，移动步骤一般为：解除导轨与梁面之间约束、松开锚固系统、顶升起桁架、移动导轨到位、放下导轨、紧固导轨于梁面、放下桁架、解除锚固约束、移动桁架到位、紧固锚固系统使桁架固定于桥面导轨上。根据桁架每次需要移动的距离（即每次浇筑的梁段长度），梁段浇筑施工过程中，需根据导轨和桁架移动距离要求预埋用于固定导轨以及锚固系统的螺纹钢。

桁架移动过程中，劳动强度大，用人多，工作效率不高，移动精度难以控制，如能实现桁架及导轨自动化行走，对于减轻劳动强度、提高工作效率和工作质量具有重要现实意义。

发明内容

本发明的目的是提供一种桥梁施工挂篮的桁架与轨道自行走系统，以解决现有技术桁架移动时存在需要人工辅助、移动精度难以控制的问题。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

一种桥梁施工挂篮的桁架与轨道自行走系统，包括桁架（02）以及铺设于梁段（10）上分别沿前后方向延伸的两条导轨（05），两条导轨（05）上共同支撑设置有中空的前支座（31）和后支座（04），所述桁架（02）底部由前支座（31）、后支座（04）共同支撑，桁架（02）底部后侧通过预埋于梁段（10）的锚固系统（03）实现固定，桁架（02）的前侧相对于两条导轨（05）前端外伸，每条导轨（05）至少具有上翼板和腹板，所述前支座（31）从底面向上设有矩形槽，且矩形槽贯通前支座（31）两侧，所述前支座（31）底面压于两条导轨（05）的上翼板顶部，前支座（31）的矩形槽中贯穿安装有动力头箱体（33），所述动力箱体（33）上表面与矩形槽内的槽顶之间有空隙，该空隙使所述动力头箱体（33）能够在矩形槽内上下运动；

所述动力头箱体（33）底部敞口，动力头箱体（33）通过其底部敞口卡于两条导轨（05）外，且动力头箱体（33）两侧分别向下延伸至与对应侧导轨（05）的腹板相对，动力头箱体（33）内转动安装有传动轴（39），传动轴（39）轴向水平垂直于导轨（05）延伸方向，动力头箱体（33）对应于传动轴（39）轴向一端位置安装有动力机构，动力机构与传动轴（39）对应端连接；所述传动轴（39）上同轴固定有一对滚轮（22），两滚轮（22）轮缘底部分别与两条导轨（05）的上翼板相接触，传动轴（39）上对应于每个滚轮（22）外位置分别同轴固定有齿轮（40），所述动力头箱体（33）两侧对应于对应侧导轨（05）腹板位置分别转动安装有前挂轮芯轴（36），前挂轮芯轴（36）轴向水平垂直于导轨（05）延伸方向，前挂轮芯轴（36）一端分别伸向对应侧导轨（05）的腹板并同轴固定安装有前挂轮（35），所述前挂轮（35）为圆柱轮和齿轮联体结构，前挂轮（35）中的圆柱轮部分分别位于对应侧导轨（05）上翼板下方，且前挂轮（35）的圆柱轮部分顶部与对应侧导轨（05）上翼板之间有空隙，前挂轮（35）中的齿轮部分与传动轴（39）上对应侧的齿轮（40）相啮合；前支座（31）内位于动力头箱体（33）顶部固定有液压千斤顶一（29），液压千斤顶一（29）的活塞杆竖直向上指向前支座（31）内顶部，初始时液压千斤顶一的活塞杆呈缩回状态，且初始时液压千斤顶一（29）的活塞杆上端与前支座（31）内顶面之间有空隙，动力头箱体（33）底部固定有伸入至两条导轨（05）之间的液压千斤顶二（42），液压千斤顶二（42）的活塞杆竖直向下并固定连接有门形支脚（41），且初始时液压千斤顶二（42）的活塞杆呈缩回状态；

所述后支座（04）的底部对应每条导轨（05）位置分别连接有安装口，后支座（5）底部的安装口分别卡于对应侧导轨（05）外，每个安装口中分别转动安装有后挂轮轴，后挂轮轴的轴向水平垂直于导轨（05）的延伸方向，后挂轮轴各自一端分别指向对应侧导轨（05）的腹板并同轴固定有后挂轮（11），且后挂轮（11）的轮缘顶部与对应侧导轨（05）的上翼板之间有空隙。

进一步的，所述梁段（10）上铺设有多个沿前后分布的垫块（08），每条导轨（05）还包括下翼板，每条导轨（05）通过其下翼板铺压于各个垫块（08）上，两条导轨（05）之间设有多个分别压于两条导轨（05）下翼板上的导轨压块，每个导轨压块分别贯穿有螺纹钢紧固系统（06），各个螺纹钢紧固系统（06）分别联接在预埋在梁段（10）中的螺纹钢桩头（06a）上并紧固于梁段（10）中，由此使导轨（05）实现固定。

进一步的，所述动力头箱体（33）安装的动力机构为液压马达（34）或电机，动力机构的输出轴与传动轴（39）对应端连接。

进一步的，所述动力头箱体（33）上表面与矩形槽内的槽顶之间的空隙高度，小于前挂轮（35）的圆柱轮部分顶部与对应侧导轨（05）上翼板之间空隙高度。

进一步的，前挂轮（35）的圆柱轮部分顶部与对应侧导轨（05）上翼板之间空隙高度，小于液压千斤顶一（29）的活塞杆上端与前支座（31）内顶面之间空隙高度。

进一步的，所述液压千斤顶二（42）的活塞杆端部与门形支脚（41）之间设置有球形垫片。

进一步的，还包括位移测量系统，所述位移测量系统包括支架（52）、弹簧（53）、角度编码器（50）、测距滚轮（51），支架（52）一端转动连接于前支座（31）或后支座（04）的前侧面或后侧面，支架（52）另一端倾斜向下指向导轨（05），所述测距滚轮（51）转动安装于支架（52）另一端，且测距滚轮（51）与导轨（05）相接触，所述角度编码器（50）同轴固定连接测距滚轮（51），所述弹簧（53）一端连接于支架（52），弹簧（53）另一端连接于前支座（31）或后支座（04）。

本发明可固定在桥面上用于支承桁架的轨道采用相互平行且两端通过挡板焊接为一刚性整体的双工字钢轨道结构；在与桁架前端底面固联的前支座的底面向上开设贯通两端的矩形槽，在该矩形槽内按照动配合方式安装一个液压马达驱动的具有矩形外壳的动力头系统，在动力头系统的矩形外壳上面与前支座之间安装有液压千斤顶一，该液压千斤顶一可以以动力头外壳为支点顶起前支座及桁架，在动力头系统的矩形外壳下面与桥面之间安装有液压千斤顶二，该液压千斤顶二可以通过与之相联接的活动支脚，以桥面为支点顶起动力头系统，并可通过动力头系统的矩形外壳顶起前支座及桁架；贯穿动力头箱体两端并以两端面外壳为支点设置安装有传动轴，安装固定在动力头箱体一端上的液压马达可驱动传动轴转动，在转动轴上通过键连接对称安装有两个滚轮和两个齿轮，动力头箱体外壳两端面下延段上设置有轴线与传动轴平行且位于滚轮下方的前挂轮，该前挂轮的一端设置有联体的齿轮，安装在传动轴上的齿轮与该联体齿轮啮合，从而实现传动轴对前挂轮的驱动旋转；导轨安装在动力头箱体两端面下延段之间且使导轨的两条工字钢轨道的上翼板外侧位于上述滚轮和前挂轮之间；桁架后端下面固联有后支座，在后支座下面设置有后挂轮，其位置在导轨工字钢轨道上翼板的下面；当导轨与桥面之间约束解除时，后挂轮升高可使其压在导轨工字钢轨道上翼板的下侧面并可带动导轨一起升高；当导轨固定在桥面上时，若拆除压在桁架后端的锚固系统，桁架在挂篮重力作用下绕前支座旋转，后支座升高致后挂轮压到导轨工字钢轨道上翼板的下侧面即受到导轨的约束而停止转动。

当需要移动导轨时，拆除导轨在梁面上的约束，松开压在桁架后端的锚固系统，使导轨后段在后挂轮带动下升起，再控制液压千斤顶二通过与之相联接的活动支脚以桥面为支点顶升起动力头系统，在动力头系统升高的过程中，安装在前支座矩形槽中的动力头系统外壳首先将前支座顶起使其脱离与导轨接触，接下去前挂轮再将导轨拎起，使得导轨在前后挂轮作用下悬空脱离桥面，此时控制液压马达驱动前挂轮转动，实现导轨的移动。

当需要移动桁架时，先将导轨固定在梁面，拆除锚固系统对桁架的约束，让后挂轮反扣在导轨上以平衡桁架向前的倾覆力矩，上述液压千斤顶一将前支座连同桁架顶起使前支座与导轨脱离接触，控制动力头系统中滚轮在导轨上面滚动，从而带动桁架移动行走。桁架移动到位后，液压千斤顶一回缩，使前支座落在导轨上，再用锚固系统将桁架后端压紧在已固定的导轨上，实现桁架的固定。

安装在前支座（也可在后支座）上的旋转编码器装置，其中设置有拉伸弹簧控制测距滚轮压在导轨面上，编码器转轴与测距滚轮联接同步转动，当导轨与桁架有相对移动时，编码器可测出滚轮转过的角位移，进而可计算出导轨与桁架之间的相对位移。

与现有技术相比，本发明具有桁架和导轨自动行走功能，并能够对行走距离进行精确控制，减少了人工干预，确保了桁架或导轨能够长距离匀速移动，便于控制多组桁架高精度同步移动。

附图说明

图1是桁架固定在导轨桥面上状态示意图。

图2是图1中标号为Ⅰ的局部放大图。

图3是图1中A-A剖视图（前支座部位正常工作状态）。

图4是图1中A-A剖视图（前支座部位导轨被挂起移动状态）。

图5是图1中A-A剖视图（前支座部位桁架行走移动状态）。

图6是图1中B-B剖视图（后支座部位正常工作状态）。

图7是图1中B-B剖视图（后支座部位导轨被挂起状态）。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

参见图1-图7：导轨05为两条结构相同且相互平行的工字钢并通过设置在其两端的后挡板07和前挡板09焊接在一起的刚性整体，导轨05安放在一组垫块08上并被一组联接于预埋在已浇筑的梁段10内的螺纹钢06a上的螺纹钢紧固系统06紧固在梁段上，螺纹钢紧固系统06为螺合于螺纹钢06 a的螺栓等，桁架02通过固联在其下面的前支座31和后支座04安放在导轨05上，预埋在梁段10内的锚固系统03压紧桁架后端，使得桁架在梁面上固定，锚固系统03为螺杆和螺母构成的锚固系统；挂篮通过挂杆01挂在桁架的外伸端。

前支座31是底面敞开的方箱结构，从其底面向上开设有贯通两端的矩形槽，30是该矩形槽的上底面，标记25是该矩形槽的一个侧面，正常工作时，与桁架02固联的前支座31的底面24落在导轨05上面。

动力头系统由动力头箱体33、液压马达34、传动轴39、2只对称布置的滚轮22、2只对称布置的齿轮40、2只对称布置的前挂轮35、前挂轮芯轴36等。

动力头箱体33为底面敞开的方箱结构，其中设置有贯穿两端面的圆柱形通孔用以支承传动轴39，其两端面向下延展以便安装前挂轮35，液压马达34的外壳固定安装在箱体33的一端外面，液压马达34的旋转轴安装在传动轴39的内孔中并通过键连接与传动轴39相联接，滚轮22和齿轮40都通过键联接安装联接在传动轴39上，箱体端面下延段21上开设有通孔供前挂轮轴36安装其中，前挂轮35为圆柱轮与齿轮联体结构，前挂轮35安装在箱体端面下延段21内侧，前挂轮35上的齿轮与齿轮40保持啮合状态。当液压马达34的转动轴转动时，带动传动轴39、滚轮22、齿轮40以及前挂轮35一起相对于动力头箱体33运动。

动力头箱体33以间隙配合的方式安放在前支座31的矩形槽中，在动力头箱体33上表面位于前支座31两侧固定安装有两个呈对称布置的挡板26，挡板与前支座31为间隙配合；动力头箱体33横跨在导轨05上，并使导轨05的两个工字钢轨道上翼板位于滚轮22和前挂轮35之间；

正常工作状态下（无需移动导轨或桁架时），在动力头箱体33上面固定安装的液压千斤顶一29、在动力头箱体33下底面中间位置并与之固联的底板43上固定安装的液压千斤顶二42均处在缩回状态，前支座31安放在导轨05上面，前支座31底面24与导轨工字钢上翼板的上表面贴合，桁架02及其前支座31的重量完全压在导轨05上；两个滚轮22分别落在导轨的两条工字钢轨道上，动力头箱体33的下底面23与导轨05不接触，整个动力头系统的重量也通过滚轮22也压在导轨05上，此时动力头箱体33上表面32与前支座31上矩形槽的槽顶30之间留有空隙，其空隙量小于前挂轮35的圆柱轮部分与工字钢上翼板的下侧表面44之间的空隙，而前挂轮35的圆柱轮部分与导轨05工字钢上翼板的下表面44之间的空隙又小于液压千斤顶一29的活塞杆杆端27与前支座31内顶面28之间的间隙（参见图3）。

参见图6、图7：正常工作状态下，导轨05及其垫块08被紧固系统06固定在桥面，桁架02以及后支座04被锚固系统03压紧在导轨05上从而被紧固在桥面（图6所示）；需要移动导轨05时，解除紧固系统06对导轨05的约束，松开锚固系统03上端螺母使桁架02以及固联在桁架上的后支座04、后挂轮11一起上升，并进一步通过后挂轮11将导轨05挂起（图7所示）。

（1）导轨移动：

需要移动导轨时，先拆除螺纹钢紧固系统06对导轨的约束，再松开一段锚固系统03上端螺母（但不拆除螺母），由于挂篮重量通过挂杆01作用在桁架外伸端，桁架受到由此产生的顺时针倾覆力矩作用而围绕前支座31转动，桁架后端以及固联其上的后支座升高并在升高过程中通过后挂轮将导轨挂起，但锚固系统03限制了桁架的转动幅度，因此可通过控制锚固系统上端螺母旋合位置来控制导轨挂起的高度，导轨挂起的高度超过预埋在已浇筑的梁段10内的螺纹钢06a的高度即可，以导轨移动式不受阻碍为准（参见图1）。

参见图4：导轨后端抬起后，固定安装在动力头箱体33下面的液压千斤顶二42驱动联接在其伸出端的门形支脚41触地（桥面）并以桥面为支点继续将动力头系统升起，滚轮22与导轨脱离接触，在动力头系统升起过程中，动力头箱体33上表面32与前支座31上矩形槽的上底面30首先接触使得前支座31连同桁架也一起上升（此时前支座31底面24与导轨工字钢上表面脱离接触），接下去前挂轮35与工字钢上翼板的下侧表面44接触并带动导轨05上升（导轨被前后挂轮抬起悬空），上升高度以导轨移动前行时不受螺纹钢06a阻碍为准。导轨上升到位后，液压马达34通过传动轴39、齿轮40以及前挂轮35驱动导轨05移动。在液压千斤顶二42伸出端与门形支脚41之间设置有球形垫片，使得门形支脚41能自动调整位姿、受力均匀。

（2）桁架移动：

导轨移动到位后，液压千斤顶二42收缩使得动力头系统下落至前挂轮35与工字钢上翼板的下侧表面44脱离接触且滚轮22与导轨尚未接触时停止，让导轨前端放置在垫块08上，再控制锚固系统压下桁架后端使导轨后端落在垫块08上但保持后支座04并不压上导轨，此时整个导轨放置在垫块08上处于无约束状态；人工校正导轨05位置后通过螺纹钢紧固系统06将导轨固定于梁段10上；继续收缩千斤顶二42提升门形支脚41脱离桥面接触并升高，进而使滚轮22下落压在导轨上，直至门形支脚41升到原位（参见图5）；接下去在矩形动力头箱体上表面32上固定安装的液压千斤顶一29顶起前支座31，使前支座31底面24与导轨工字钢上表面脱离接触，此时桁架、前支座以及动力头系统的重量全部通过滚轮22压在导轨上面。拆除锚固系统约束（此时与桁架固联的后前挂轮反扣在导轨上），最后再控制液压马达31旋转，通过传动轴39驱动滚轮22在导轨上行走，达到移动桁架的目的。

桁架移动到位后，控制液压千斤顶一29缩回，放下前支座31落到导轨上面，再紧固锚固系统将桁架后端压紧在导轨上面，从而将桁架固定在新的位置上（参见图3）。

（3） 位移测量系统（参见图2）包括角度编码器50、测距滚轮51、支架52、弹簧53、支座54等（参见图2）。支座54安装固定在前支座31的外侧（也可安装在后支座外侧），支架52的一端铰接安装在支座54上，角度编码器50和测距滚轮51安装在支架5的另一端，编码器50转动轴与测距滚轮51联接并可同步转动，拉伸弹簧53一端固联在支座54上，另一端固联在支架52上，调整弹簧53的拉力，使得无论在导轨05移动状态还是在前支座与桁架31移动状态下，测距滚轮51始终压在导轨05的轨道上表面，当前支座31与导轨05发生相对移动时，测距滚轮51在导轨05的轨道上表面滚动，编码器50测出测距滚轮51转过的角度，进而可计算出前支座31的移动距离或导轨05的移动距离。当需要多个桁架同步移动时，可通过每个桁架上安装的上述位移测量系统实时控制各桁架的同步性。

本发明所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域中工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。

Claims (7)

1.一种桥梁施工挂篮的桁架与轨道自行走系统，包括桁架（02）以及铺设于梁段（10）上分别沿前后方向延伸的两条导轨（05），两条导轨（05）上共同支撑设置有中空的前支座（31）和后支座（04），所述桁架（02）底部由前支座（31）、后支座（04）共同支撑，桁架（02）底部后侧通过预埋于梁段（10）的锚固系统（03）实现固定，桁架（02）的前侧相对于两条导轨（05）前端外伸，其特征在于：每条导轨（05）至少具有上翼板和腹板，所述前支座（31）从底面向上设有矩形槽，且矩形槽贯通前支座（31）两侧，所述前支座（31）底面压于两条导轨（05）的上翼板顶部，前支座（31）的矩形槽中贯穿安装有动力头箱体（33），所述动力头 箱体（33）上表面与矩形槽内的槽顶之间有空隙，该空隙使所述动力头箱体（33）能够在矩形槽内上下运动；

所述动力头箱体（33）底部敞口，动力头箱体（33）通过其底部敞口卡于两条导轨（05）外，且动力头箱体（33）两侧分别向下延伸至与对应侧导轨（05）的腹板相对，动力头箱体（33）内转动安装有传动轴（39），传动轴（39）轴向水平垂直于导轨（05）延伸方向，动力头箱体（33）对应于传动轴（39）轴向一端位置安装有动力机构，动力机构与传动轴（39）对应端连接；所述传动轴（39）上同轴固定有一对滚轮（22），两滚轮（22）轮缘底部分别与两条导轨（05）的上翼板相接触，传动轴（39）上对应于每个滚轮（22）外位置分别同轴固定有齿轮（40），所述动力头箱体（33）两侧对应于对应侧导轨（05）腹板位置分别转动安装有前挂轮芯轴（36），前挂轮芯轴（36）轴向水平垂直于导轨（05）延伸方向，前挂轮芯轴（36）一端分别伸向对应侧导轨（05）的腹板并同轴固定安装有前挂轮（35），所述前挂轮（35）为圆柱轮和齿轮联体结构，前挂轮（35）中的圆柱轮部分分别位于对应侧导轨（05）上翼板下方，且前挂轮（35）的圆柱轮部分顶部与对应侧导轨（05）上翼板之间有空隙，前挂轮（35）中的齿轮部分与传动轴（39）上对应侧的齿轮（40）相啮合；前支座（31）内位于动力头箱体（33）顶部固定有液压千斤顶一（29），液压千斤顶一（29）的活塞杆竖直向上指向前支座（31）内顶部，初始时液压千斤顶一的活塞杆呈缩回状态，且初始时液压千斤顶一（29）的活塞杆上端与前支座（31）内顶面之间有空隙，动力头箱体（33）底部固定有伸入至两条导轨（05）之间的液压千斤顶二（42），液压千斤顶二（42）的活塞杆竖直向下并固定连接有门形支脚（41），且初始时液压千斤顶二（42）的活塞杆呈缩回状态；

所述后支座（04）的底部对应每条导轨（05）位置分别连接有安装口，后支座（04 ）底部的安装口分别卡于对应侧导轨（05）外，每个安装口中分别转动安装有后挂轮轴，后挂轮轴的轴向水平垂直于导轨（05）的延伸方向，后挂轮轴各自一端分别指向对应侧导轨（05）的腹板并同轴固定有后挂轮（11），且后挂轮（11）的轮缘顶部与对应侧导轨（05）的上翼板之间有空隙。

2.根据权利要求1所述的一种桥梁施工挂篮的桁架与轨道自行走系统，其特征在于：所述梁段（10）上铺设有多个沿前后分布的垫块（08），每条导轨（05）还包括下翼板，每条导轨（05）通过其下翼板铺压于各个垫块（08）上，两条导轨（05）之间设有多个分别压于两条导轨（05）下翼板上的导轨压块，每个导轨压块分别贯穿有螺纹钢紧固系统（06），各个螺纹钢紧固系统（06）分别联接在预埋在梁段（10）中的螺纹钢桩头（06a）上并紧固于梁段（10）中，由此使导轨（05）实现固定。

3.根据权利要求1所述的一种桥梁施工挂篮的桁架与轨道自行走系统，其特征在于：所述动力头箱体（33）安装的动力机构为液压马达（34）或电机，动力机构的输出轴与传动轴（39）对应端连接。

4.根据权利要求1所述的一种桥梁施工挂篮的桁架与轨道自行走系统，其特征在于：所述动力头箱体（33）上表面与矩形槽内的槽顶之间的空隙高度，小于前挂轮（35）的圆柱轮部分顶部与对应侧导轨（05）上翼板之间空隙高度。

5.根据权利要求4所述的一种桥梁施工挂篮的桁架与轨道自行走系统，其特征在于：前挂轮（35）的圆柱轮部分顶部与对应侧导轨（05）上翼板之间空隙高度，小于液压千斤顶一（29）的活塞杆上端与前支座（31）内顶面之间空隙高度。

6.根据权利要求1所述的一种桥梁施工挂篮的桁架与轨道自行走系统，其特征在于：所述液压千斤顶二（42）的活塞杆端部与门形支脚（41）之间设置有球形垫片。

7.根据权利要求1所述的一种桥梁施工挂篮的桁架与轨道自行走系统，其特征在于：还包括位移测量系统，所述位移测量系统包括支架（52）、弹簧（53）、角度编码器（50）、测距滚轮（51），支架（52）一端转动连接于前支座（31）或后支座（04）的前侧面或后侧面，支架（52）另一端倾斜向下指向导轨（05），所述测距滚轮（51）转动安装于支架（52）另一端，且测距滚轮（51）与导轨（05）相接触，所述角度编码器（50）同轴固定连接测距滚轮（51），所述弹簧（53）一端连接于支架（52），弹簧（53）另一端连接于前支座（31）或后支座（04）。

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