CN113582037A - 基于不同吨位双龙门吊进行大型驳船吊装下水方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了大型驳船吊装下水方法，它涉及船舶下水技术领域。具体包括以下步骤：龙门吊横跨于港池上空；驳船在近港池边合拢；将现有龙门吊的额定负荷与驳船总重量进行对比，若其中至少一台龙门吊额定负荷＞驳船总重量*n，则使用单个龙门吊进行吊装，判断起升单元的钢绳倾斜角度是否超过极限允许值，若不超过则单个龙门吊可以对驳船进行吊装入水，若超过极限允许值，或其中任一龙门吊额定负荷＜驳船总重量*n，但两台龙门吊的总额定负荷＞驳船总重量*n，则采用两台龙门吊协同进行抬吊作业。本发明的优点在于：在驳船的卸船吊耳已经确定、不额外增设、更换吊耳的情况下，采用既有的两台龙门吊协同能够进行抬吊作业，降低吊装下水成本。

Description

基于不同吨位双龙门吊进行大型驳船吊装下水方法

技术领域

本发明涉及船舶下水技术领域，具体涉及基于不同吨位双龙门吊进行大型驳船吊装下水方法。

背景技术

建造合拢完成的驳船在下水时，通常采用抬吊入水方式，这种方式作业周期短，前期准备事项少，仅焊接吊环即可，且不占用船坞作业周期，不需要开启坞门，不需进行船舶本体的水压调平，拖缆作业，不需要拖轮辅助拖曳进出船坞，因此这种方式得到广泛应用。

现有的大型驳船体积较大、船体较重，例如一批建造完成的驳船，型深4.5M，型宽11.41M，船长109.79M，船体结构重718T，该批驳船经大型集装轮载入指定地点后借助浮吊减载，卸货吊耳位置已定，甲板处设8只吊耳，拟用2台龙门吊一前一后抬吊，每台龙门吊各使用2组（4只）吊点，或1台龙门吊抬吊，前、后吊耳组相距60.9米，驳船船横向吊耳间距11.45M，如附图1所示为驳船甲板区域吊耳的布置情况。

现有技术中，采用的是额定负荷完全大于驳船的1台龙门吊于船艏、艉相向位置起吊，该驳船的卸船方案已明确重心位置，浮吊使用左、右舷对称的吊点进行作业；驳船的吊耳在驳船长度方向的布局有特殊设计，才能确保驳船被稳定起吊。现有驳船的吊耳位置已经确定，但现有的可用龙门吊仅有额定吨位的龙门吊，运用现有的龙门吊进行抬吊，且不用对驳船的吊耳位置进行更换，会大大降低吊装下水成本。因此，需要提供基于不同吨位双龙门吊进行大型驳船吊装下水的方法，以降低驳船吊装下水成本。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供基于不同吨位双龙门吊进行大型驳船吊装下水方法，能够解决现有技术中的大型驳船吊装下水时需要外借一定吨位的龙门吊或者更换驳船上已经确定的吊耳位置、吊装下水的成本高的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：用于对大型驳船吊装下水，所述大型驳船的甲板处固定设有8只吊耳，驳船的船艏处的左、右舷分别设有对称的2只吊耳，分别为EP3P、EP4P、EP3S、EP4S吊耳，为2组吊点，驳船的船艉处的左、右舷分别设有对称的2只吊耳，分别为EP1P、EP2P、EP1S、EP2S吊耳，为2组吊点，其特征在于：包括以下步骤：

S1、在港池两侧布置龙门吊轨道，龙门吊设于轨道上，龙门吊横跨于港池上空；

S2、驳船建造后在近港池边、龙门吊起吊作业范围内合拢、涂装、交验完毕，待吊装下水，龙门吊包括大吨位龙门吊和小吨位龙门吊；

S3、将现有大吨位龙门吊和小吨位龙门吊的额定负荷与驳船总重量进行对比，若其中至少一台龙门吊额定负荷＞驳船总重量*n，所述n为1/cosα，所述α为起升单元的钢绳倾斜角度的极限允许值，则进入下一步S31，若其中任一龙门吊额定负荷＜驳船总重量*n，但两台龙门吊的总额定负荷＞驳船总重量*n，则进入下一步S32：

S31、使用额定负荷＞驳船总重量*n的单个龙门吊进行吊装，将龙门吊的1号钩、2号钩、3号钩分别通过索具钢绳与驳船吊耳连接，先计算索具钢绳与船长方向形成的夹角，然后得到起升单元的钢绳倾斜角度是否超过极限允许值7°，若不超过极限允许值7°，则单个龙门吊可以对驳船进行吊装入水，吊装时3号钩驳接扁担式吊排，索具有夹角，但不影响起升钢绳的运行，满足起吊要求，1号钩、2号钩分别对应左舷的EP1P、EP2P、EP3P、EP4P吊耳，3号钩对应右舷的EP1S、EP2S、EP3S、EP3S吊耳，对驳船吊装；

若超过极限允许值7°，则单个龙门吊不适合对驳船吊装入水，需要两台龙门吊同时作业，则进入S32；

S32、采用大吨位龙门吊和小吨位龙门吊协同进行抬吊作业，大吨位龙门吊置于驳船艏侧吊点区，小吨位龙门吊置于驳船艉侧吊点区：

S321、在驳船艏部左舷的EP3P、EP4P吊点配以大吨位龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP3S、EP4S吊点配以3号钩，大吨位龙门吊的1号钩、2号钩、3号钩工况都满足作业要求可继续进行吊装；

S322、在驳船艉部左舷的EP1P、EP2P吊点配以小吨位龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP1S、EP2S吊点配以3号钩，小吨位龙门吊的1号钩、2号钩、3号钩工况符合要求；

S4、计算两台龙门吊各吊索受力情况，得出结论，以上两台龙门吊组合同时抬吊满足驳船起吊接水的要求；

S5、按照以上方式采用两台龙门吊协同进行抬吊作业，大吨位龙门吊置于驳船艏侧吊点区，小吨位龙门吊置于驳船艉侧吊点区，在驳船艏部左舷的EP3P、EP4P吊点配以大吨位龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP3S、EP4S吊点配以大吨位龙门吊的3号钩，在驳船艉部左舷的EP1P、EP2P吊点配以小吨位龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP1S、EP2S吊点配以小吨位龙门吊的3号钩，在不额外增设吊耳的情况下，利用驳船的卸船吊耳将驳船吊起后，移到港池的上方，缓慢落入水中；

S6、对驳船进行水下查漏检测，合格后完全释放吊具，以便拖带至交易港口。

进一步地，吊装时严密监控两台龙门吊的运行状态，龙门吊就位后必须设置精控监测点，测量龙门吊主梁分别在吊前、试吊1分钟、2分钟直至10分钟后的下沉及旁弯数据，及时反映状况，以便采取针对性措施，包括小车处于行车大梁跨中的数据变化值。

进一步地，所述步骤S3中，大吨位龙门吊额定负荷为1100T，小吨位龙门吊额定负荷为450T，船艏处的吊耳纵向跨度都为13.2米，船艉处的吊耳纵向跨度都为5.4米，将450T及1100T龙门吊与驳船总重量进行对比，1100T的龙门吊额定负荷＞驳船总重量*n，则进入下一步S31；

所述步骤S31中，使用单个1100T龙门吊进行吊装，1100T龙门吊具有1号钩和2号钩，额定负荷均为350T，3号钩，额定负荷为550T，将1100T龙门吊的1号钩、2号钩、3号钩分别通过索具钢绳与驳船吊耳连接，吊装时3号钩在驳接15米扁担式吊排后索具有夹角，但不影响起升钢绳的运行，满足起吊要求；但1号钩、2号钩的索具钢绳与船长方向形成21°夹角，继而引起起升单元的钢绳倾斜，超过极限允许值7°，常规吊具配置难以修正至合适工况，故不宜独立使用1100T龙门吊进行驳船接水起吊作业，则进入S32；

所述步骤S32中，采用450T及1100T两台龙门吊协同进行抬吊作业，1100T龙门吊置于驳船艏侧吊点区，450T置于驳船艉侧吊点区：

所述步骤S321中，在驳船艏部左舷的EP3P、EP4P吊点配以1100T龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP3S、EP4S吊点配以3号钩，1100T龙门吊的1号钩、2号钩、3号钩工况都满足作业要求可继续进行吊装；

所述步骤S322中，在驳船艉部左舷的EP1P、EP2P吊点配以450T龙门吊的1号钩、2号钩，额定负荷均为160T，右舷的EP1S、EP2S吊点配以3号钩，额定负荷为200T，450T龙门吊的1号钩、2号钩、3号钩工况符合要求；

所述步骤S4中，计算两台龙门吊各吊索受力情况，得出结论，以上450T及1100T龙门吊组合抬吊方案满足驳船起吊接水的要求；

所述步骤S5中，按照以上方式采用450T及1100T两台龙门吊协同进行抬吊作业，1100T龙门吊置于驳船艏侧吊点区，450T置于驳船艉侧吊点区，在驳船艏部左舷的EP3P、EP4P吊点配以1100T龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP3S、EP4S吊点配以1100T龙门吊的3号钩，在驳船艉部左舷的EP1P、EP2P吊点配以450T龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP1S、EP2S吊点配以450T龙门吊的3号钩。

进一步地，所述步骤S321中，1100T龙门吊的1号钩、2号钩吊索的竖直角1°，在允许偏差范围内，不影响起升单元的作业状况，3号钩吊索夹角为27°，在允许作业工况内。

进一步地，所述步骤S322中，使用450T龙门吊时，3号钩的起升单元处于对称受力状态，起升索竖直夹角趋于0°，但1号钩、2号钩初始间距为12米，连接吊索受力后，起升索因甲板吊耳跨距不对应，受侧拉力影响，会导致起升索竖直夹角较大，必须采用450T龙门吊用12米的扁担式吊排辅助稳固钩头间距，1号钩、2号钩吊索的竖直角7°，起升索竖直夹角达到理想的工作状态。

进一步地，所述步骤S4中，计算两台龙门吊各吊索受力情况，具体如下：

驳船与吊索具的总重按740T计算，对照各吊点距离驳船重心的距离比例，艏艉吊点分别受力为G_艏和G_艉，G_艏+ G_艉=740T，G_艉=（740*24）/(36+24)=296T, G_艏=444T；

驳船艏艉吊点的吊钩共同分担，吊索受力情况为：

450T龙门吊：

1号钩、2号钩受力为：74/cos7°=74/0.993=74.5T，受力小于额定负荷160T；

横向力74*tg7°=74*0.12=8.9T；

3号钩处于正常受力状态，总受力为148T，受力小于额定负荷200T；

1100T龙门吊：

1号钩、2号钩受力为：111/cos1°=111/0.9998=111.1T，受力小于额定负荷350T；

横向力111*tg1°=111*0.017=1.89T；

3号钩受力为：111/cos11.5°=111/0.9799=113.3T，钩头总受力226.6T，小于额定负荷550T。

本发明的优点在于：船舶在近港池边、龙门吊可起吊作业范围内合拢、涂装、交验完毕，在驳船的卸船吊耳位置和数量已经确定、不额外增设、更换吊耳的情况下，采用既有的两台龙门吊协同进行抬吊作业，将驳船吊起移到港池的上方，缓慢落入水中，实现驳船的吊装下水，大大降低吊装下水的成本；

大吨位龙门吊置于驳船艏侧吊点区，小吨位龙门吊置于驳船艉侧吊点区，龙门吊的吊钩都在允许作业工况内，各吊索受力小于额定负荷，两台龙门吊组合抬吊方案满足110米驳船起吊接水的要求。

附图说明

图1为驳船的甲板区吊耳布置概况图；

图2为本发明的龙门吊轨道、港池、驳船布置图；

图3为本发明的龙门吊、驳船及起吊单元布置图；

图4为本发明的龙门吊的吊钩与驳船吊点布置图；

图5为本发明的艉部450T龙门吊1号钩和2号钩纵向立面示意图；

图6为本发明的艉部450T龙门吊1号钩和2号钩横向立面示意图；

图7为本发明的艉部450T龙门吊3号钩立面示意图；

图8为本发明的艉部1100T龙门吊1号钩和2号钩纵向立面示意图；

图9为本发明的艉部1100T龙门吊1号钩和2号钩横向立面示意图；

图10为本发明的艉部1100T龙门吊3号钩立面示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

如图1所示，大型驳船的甲板处固定设有8只吊耳，驳船的船艏处的左、右舷分别设有对称的2只吊耳，分别为EP3P、EP4P、EP3S、EP4S吊耳，为2组吊点，吊耳纵向跨度都为13.2米，驳船的船艉处的左、右舷分别设有对称的2只吊耳，分别为EP1P、EP2P、EP1S、EP2S吊耳，为2组吊点，吊耳纵向跨度都为5.4米，艏浮吊起吊中心距驳船重心约为24米，艉浮吊起吊中心距驳船重心约为36米，驳船与吊索具的总重为740T。

本具体实施方式采用如下技术方案：包括以下步骤：

S1、在港池两侧布置龙门吊轨道，龙门吊设于轨道上，龙门吊横跨于港池上空。

S2、该驳船建造后已进入合拢阶段，备接水区域的港池长180M、宽48M，常态水深不低于5M，驳船在近港池边、龙门吊起吊作业范围内合拢、涂装、交验完毕，待吊装下水，龙门吊包括大吨位龙门吊和小吨位龙门吊，龙门吊、驳船、港池的相对位置如附图2所示。

S3、将现有大吨位龙门吊和小吨位龙门吊的额定负荷与驳船总重量进行对比，若其中至少一台龙门吊额定负荷＞驳船总重量*n，n为1/cosα，α为起升单元的钢绳倾斜角度的极限允许值，则进入下一步S31，本实施例中，α为起升单元的钢绳倾斜角度的极限允许值7°，n为1/cos7°，若其中任一龙门吊额定负荷＜驳船总重量*1/cos7°，但两台龙门吊的总额定负荷＞驳船总重量*1/cos7°，则进入下一步S32。

本实施例中，现有两台龙门吊，大吨位龙门吊额定负荷为1100T，小吨位龙门吊额定负荷为450T，将450T及1100T龙门吊与驳船总重量进行对比，1100T的龙门吊额定负荷＞驳船总重量*1/cos7°，则进入下一步S31。

S31、使用单个龙门吊进行吊装，将龙门吊的1号钩、2号钩、3号钩分别通过索具钢绳与驳船吊耳连接，先计算索具钢绳与船长方向形成的夹角，然后得到起升单元的钢绳倾斜角度是否超过极限允许值7°，若不超过极限允许值7°，则单个龙门吊可以对驳船进行吊装入水，吊装时3号钩驳接扁担式吊排，索具有夹角，但不影响起升钢绳的运行，满足起吊要求，1号钩、2号钩分别对应左舷的EP1P、EP2P、EP3P、EP4P吊耳，3号钩对应右舷的EP1S、EP2S、EP3S、EP3S吊耳，对驳船吊装；若超过极限允许值7°，则单个龙门吊不适合对驳船吊装入水，需要两台龙门吊同时作业，则进入S32。

本实施例中，使用单个1100T龙门吊进行吊装，1100T龙门吊具有1号钩和2号钩，额定负荷均为350T，3号钩，额定负荷为550T，将1100T龙门吊的1号钩、2号钩、3号钩分别通过索具钢绳与驳船吊耳连接，吊装时3号钩在驳接15米扁担式吊排后索具有夹角，但不影响起升钢绳的运行，满足起吊要求；但1号钩、2号钩的索具钢绳与船长方向形成21°夹角，继而引起起升单元的钢绳倾斜，超过极限允许值7°，常规吊具配置难以修正至合适工况，故不宜独立使用1100T龙门吊进行驳船接水起吊作业，则进入S32。

S32、本实施例中，采用450T及1100T两台龙门吊协同进行抬吊作业，1100T龙门吊置于驳船艏侧吊点区，450T置于驳船艉侧吊点区，如图3和图4所示：

S321、在驳船艏部左舷的EP3P、EP4P吊点配以1100T龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP3S、EP4S吊点配以3号钩，1100T龙门吊的1号钩、2号钩、3号钩工况都满足作业要求可继续进行吊装。

如图8-图10所示，1100T龙门吊的1号钩、2号钩吊索的竖直角1°，在允许偏差范围内，不影响起升单元的作业状况，3号钩吊索夹角为27°，在允许作业工况内。

S322、在驳船艉部左舷的EP1P、EP2P吊点配以450T龙门吊的1号钩、2号钩，额定负荷均为160T，右舷的EP1S、EP2S吊点配以3号钩，额定负荷为200T，450T龙门吊的1号钩、2号钩、3号钩工况符合要求。

如图5-图7所示，使用450T龙门吊时，3号钩的起升单元处于对称受力状态，起升索竖直夹角趋于0°，但1号钩、2号钩初始间距为12米，连接吊索受力后，起升索因甲板吊耳跨距不对应，受侧拉力影响，会导致起升索竖直夹角较大，必须采用450T龙门吊用12米的扁担式吊排辅助稳固钩头间距，1号钩、2号钩吊索的竖直角7°，起升索竖直夹角达到理想的工作状态。

S4、计算两台龙门吊各吊索受力情况，得出结论，以上450T及1100T龙门吊组合抬吊方案满足驳船起吊接水的要求。

计算各吊索受力情况，具体如下：

驳船与吊索具的总重按740T计算，对照各吊点距离驳船重心的距离比例，艏艉吊点分别受力为G_艏和G_艉，G_艏+ G_艉=740T，G_艉=（740*24）/(36+24)=296T, G_艏=444T；

驳船艏艉吊点的吊钩共同分担，吊索受力情况为：

450T龙门吊：

1号钩、2号钩受力为：74/cos7°=74/0.993=74.5T，受力小于额定负荷160T；

横向力74*tg7°=74*0.12=8.9T；

3号钩处于正常受力状态，总受力为148T，受力小于额定负荷200T；

1100T龙门吊：

1号钩、2号钩受力为：111/cos1°=111/0.9998=111.1T，受力小于额定负荷350T；

横向力111*tg1°=111*0.017=1.89T；

3号钩受力为：111/cos11.5°=111/0.9799=113.3T，钩头总受力226.6T，小于额定负荷550T。

S5、按照以上方式采用450T及1100T两台龙门吊协同进行抬吊作业，1100T龙门吊置于驳船艏侧吊点区，450T置于驳船艉侧吊点区，在驳船艏部左舷的EP3P、EP4P吊点配以1100T龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP3S、EP4S吊点配以1100T龙门吊的3号钩，在驳船艉部左舷的EP1P、EP2P吊点配以450T龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP1S、EP2S吊点配以450T龙门吊的3号钩，在不额外增设吊耳的情况下，利用驳船的卸船吊耳将驳船吊起后，移到港池的上方，缓慢落入水中。

龙门吊的钢绳、吊具配置如下：

各吊钩钢丝绳、吊索、卸扣统一配置，以便互换使用；

吊绳分两段，单根总长度在27~40米间：上段为18m钢丝绳组，中段为9m钢绳组；上、中钢丝绳组间用85T卸扣逐个连接，下端与船体吊耳专用销轴连接；

18米钢丝绳组自1100T龙门吊本体配备的自平衡吊排引出，450T龙门吊雷同；

1号钩、2号钩分别引出8根钢丝绳，用于EP3P或EP4P吊点，即每吊点8根钢绳；

3号钩共引出8根钢丝绳，分别用于EP3S或EP4S吊点，即每吊点4根钢绳组；

现有钢丝绳直径为D80，钢丝绳的载荷计算如下：

S=10d²（安全系数取5）：

S表示钢丝绳允许受力，单位为kg，

d表示钢丝绳的直径，单位为mm。

d＝80， S(允许载荷)＝10×80² ＝10×6400＝64000kg（约64T），

四根钢绳组可受力64T*4=256T，大于吊点的实际受力208T，满足桥段吊装需要。

S6、对驳船进行水下查漏检测，合格后完全释放吊具，以便拖带至交易港口。

吊装时严密监控1100T和450T龙门吊的运行状态，龙门吊就位后必须设置精控监测点，测量龙门吊主梁分别在吊前、试吊1分钟、2分钟直至10分钟后的下沉及旁弯数据，及时反映状况，以便采取针对性措施，尤其是小车处于行车大梁跨中的数据变化值。

本发明将船舶在近港池边、龙门吊可起吊作业范围内合拢、涂装、交验完毕，在驳船的卸船吊耳位置和数量已经确定、不额外增设、更换吊耳的情况下，采用既有的450T及1100T两台龙门吊协同进行抬吊作业，龙门吊的吊钩都在允许作业工况内，各吊索受力小于额定负荷，组合抬吊方案满足110米驳船起吊接水的要求，将驳船吊起移到港池的上方，缓慢落入水中，实现驳船的吊装下水，大大降低吊装下水的成本。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.基于不同吨位双龙门吊进行大型驳船吊装下水方法，用于对大型驳船吊装下水，所述大型驳船的甲板处固定设有8只吊耳，驳船的船艏处的左、右舷分别设有对称的2只吊耳，分别为EP3P、EP4P、EP3S、EP4S吊耳，为2组吊点，驳船的船艉处的左、右舷分别设有对称的2只吊耳，分别为EP1P、EP2P、EP1S、EP2S吊耳，为2组吊点，其特征在于：包括以下步骤：

S1、在港池两侧布置龙门吊轨道，龙门吊设于轨道上，龙门吊横跨于港池上空；

S2、驳船建造后在近港池边、龙门吊起吊作业范围内合拢、涂装、交验完毕，待吊装下水，龙门吊包括大吨位龙门吊和小吨位龙门吊；

S3、将现有大吨位龙门吊和小吨位龙门吊的额定负荷与驳船总重量进行对比，若其中至少一台龙门吊额定负荷＞驳船总重量*n，所述n为1/cosα，所述α为起升单元的钢绳倾斜角度的极限允许值，则进入下一步S31，若其中任一龙门吊额定负荷＜驳船总重量*n，但两台龙门吊的总额定负荷＞驳船总重量*n，则进入下一步S32：

S31、使用额定负荷＞驳船总重量*n的单个龙门吊进行吊装，将该龙门吊的1号钩、2号钩、3号钩分别通过索具钢绳与驳船吊耳连接，先计算索具钢绳与船长方向形成的夹角，然后得到起升单元的钢绳倾斜角度是否超过极限允许值，若不超过极限允许值，则单个龙门吊对驳船进行吊装入水，吊装时3号钩驳接扁担式吊排，索具有夹角，但不影响起升钢绳的运行，满足起吊要求，1号钩、2号钩分别对应左舷的EP1P、EP2P、EP3P、EP4P吊耳，3号钩对应右舷的EP1S、EP2S、EP3S、EP3S吊耳，对驳船吊装；

若超过极限允许值，则单个龙门吊不适合对驳船吊装入水，需要两台龙门吊同时作业，则进入S32；

S32、采用大吨位龙门吊和小吨位龙门吊协同进行抬吊作业，大吨位龙门吊置于驳船艏侧吊点区，小吨位龙门吊置于驳船艉侧吊点区：

S321、在驳船艏部左舷的EP3P、EP4P吊点配以大吨位龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP3S、EP4S吊点配以3号钩，大吨位龙门吊的1号钩、2号钩、3号钩工况都满足作业要求可继续进行吊装；

S322、在驳船艉部左舷的EP1P、EP2P吊点配以小吨位龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP1S、EP2S吊点配以3号钩，小吨位龙门吊的1号钩、2号钩、3号钩工况符合要求；

S4、计算两台龙门吊各吊索受力情况，得出结论，以上两台龙门吊组合同时抬吊满足驳船起吊接水的要求；

S5、按照以上方式采用两台龙门吊协同进行抬吊作业，大吨位龙门吊置于驳船艏侧吊点区，小吨位龙门吊置于驳船艉侧吊点区，在驳船艏部左舷的EP3P、EP4P吊点配以大吨位龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP3S、EP4S吊点配以大吨位龙门吊的3号钩，在驳船艉部左舷的EP1P、EP2P吊点配以小吨位龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP1S、EP2S吊点配以小吨位龙门吊的3号钩，在不额外增设吊耳的情况下，利用驳船的卸船吊耳将驳船吊起后，移到港池的上方，缓慢落入水中；

S6、对驳船进行水下查漏检测，合格后完全释放吊具，以便拖带至交易港口。

2.根据权利要求1所述的基于不同吨位双龙门吊进行大型驳船吊装下水方法，其特征在于：吊装时严密监控两台龙门吊的运行状态，龙门吊就位后必须设置精控监测点，测量龙门吊主梁分别在吊前、试吊1分钟、2分钟直至10分钟后的下沉及旁弯数据，及时反映状况，以便采取针对性措施，包括小车处于行车大梁跨中的数据变化值。

3.根据权利要求1所述的基于不同吨位双龙门吊进行大型驳船吊装下水方法，其特征在于：所述步骤S3中，大吨位龙门吊额定负荷为1100T，小吨位龙门吊额定负荷为450T，船艏处的吊耳纵向跨度都为13.2米，船艉处的吊耳纵向跨度都为5.4米，将450T及1100T龙门吊与驳船总重量进行对比，1100T的龙门吊额定负荷＞驳船总重量*n，则进入下一步S31；

所述步骤S31中，使用单个1100T龙门吊进行吊装，1100T龙门吊具有1号钩和2号钩，额定负荷均为350T，3号钩，额定负荷为550T，将1100T龙门吊的1号钩、2号钩、3号钩分别通过索具钢绳与驳船吊耳连接，吊装时3号钩在驳接15米扁担式吊排后索具有夹角，但不影响起升钢绳的运行，满足起吊要求；但1号钩、2号钩的索具钢绳与船长方向形成21°夹角，继而引起起升单元的钢绳倾斜，超过极限允许值7°，常规吊具配置难以修正至合适工况，故不宜独立使用1100T龙门吊进行驳船接水起吊作业，则进入S32；

所述步骤S32中，采用450T及1100T两台龙门吊协同进行抬吊作业，1100T龙门吊置于驳船艏侧吊点区，450T置于驳船艉侧吊点区：

所述步骤S321中，在驳船艏部左舷的EP3P、EP4P吊点配以1100T龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP3S、EP4S吊点配以3号钩，1100T龙门吊的1号钩、2号钩、3号钩工况都满足作业要求可继续进行吊装；

所述步骤S322中，在驳船艉部左舷的EP1P、EP2P吊点配以450T龙门吊的1号钩、2号钩，额定负荷均为160T，右舷的EP1S、EP2S吊点配以3号钩，额定负荷为200T，450T龙门吊的1号钩、2号钩、3号钩工况符合要求；

所述步骤S4中，计算两台龙门吊各吊索受力情况，得出结论，以上450T及1100T龙门吊组合抬吊方案满足驳船起吊接水的要求；

所述步骤S5中，按照以上方式采用450T及1100T两台龙门吊协同进行抬吊作业，1100T龙门吊置于驳船艏侧吊点区，450T置于驳船艉侧吊点区，在驳船艏部左舷的EP3P、EP4P吊点配以1100T龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP3S、EP4S吊点配以1100T龙门吊的3号钩，在驳船艉部左舷的EP1P、EP2P吊点配以450T龙门吊的1号钩、2号钩，右舷的EP1S、EP2S吊点配以450T龙门吊的3号钩。

4.根据权利要求3所述的基于不同吨位双龙门吊进行大型驳船吊装下水方法，其特征在于：所述步骤S321中，1100T龙门吊的1号钩、2号钩吊索的竖直角1°，在允许偏差范围内，不影响起升单元的作业状况，3号钩吊索夹角为27°，在允许作业工况内。

5.根据权利要求3所述的基于不同吨位双龙门吊进行大型驳船吊装下水方法，其特征在于：所述步骤S322中，使用450T龙门吊时，3号钩的起升单元处于对称受力状态，起升索竖直夹角趋于0°，但1号钩、2号钩初始间距为12米，连接吊索受力后，起升索因甲板吊耳跨距不对应，受侧拉力影响，会导致起升索竖直夹角较大，必须采用450T龙门吊用12米的扁担式吊排辅助稳固钩头间距，1号钩、2号钩吊索的竖直角7°，起升索竖直夹角达到理想的工作状态。

6.根据权利要求3所述的基于不同吨位双龙门吊进行大型驳船吊装下水方法，其特征在于：所述步骤S4中，计算两台龙门吊各吊索受力情况，具体如下：

驳船与吊索具的总重按740T计算，艏浮吊起吊中心距驳船重心为24米，艉浮吊起吊中心距驳船重心为36米，对照各吊点距离驳船重心的距离比例，艏艉吊点分别受力为G_艏和G_艉，G_艏+ G_艉=740T，G_艉=（740*24）/(36+24)=296T, G_艏=444T；

驳船艏艉吊点的吊钩共同分担，吊索受力情况为：

450T龙门吊：

1号钩、2号钩受力为：74/cos7°=74/0.993=74.5T，受力小于额定负荷160T；

横向力74*tg7°=74*0.12=8.9T；

3号钩处于正常受力状态，总受力为148T，受力小于额定负荷200T；

1100T龙门吊：

1号钩、2号钩受力为：111/cos1°=111/0.9998=111.1T，受力小于额定负荷350T；

横向力111*tg1°=111*0.017=1.89T；

3号钩受力为：111/cos11.5°=111/0.9799=113.3T，钩头总受力226.6T，小于额定负荷550T。

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