CN105752267B

CN105752267B - 一种更换船舶的主机曲轴的方法

Info

Publication number: CN105752267B
Application number: CN201610117205.7A
Authority: CN
Inventors: 李炜; 曾喜平; 王长虹; 张自强; 杨帆; 张军锁
Original assignee: SHANGHAIGUAN SHIPBUILDING INDUSTRY Co Ltd
Current assignee: SHANGHAIGUAN SHIPBUILDING INDUSTRY Co Ltd
Priority date: 2016-03-02
Filing date: 2016-03-02
Publication date: 2017-11-28
Anticipated expiration: 2036-03-02
Also published as: CN105752267A

Abstract

一种更换船舶的主机曲轴的方法，包括吊装点设置、吊装位置确认、开设工艺孔、预设支架、拆去附件、曲轴与机架同时起吊、放下曲轴到预设支架，平移曲轴、再次吊起曲轴、曲轴前移、曲轴慢慢转向、曲轴出工艺孔、新曲轴逆向工序进舱、安装定位的过程，大大减少坞期的使用时间，同时也缩短了总施工周期，从旧曲轴出舱、新曲轴进机舱回装开始到结束，节省了人力资源和物质资源，降低了成本。

Description

一种更换船舶的主机曲轴的方法

技术领域

本发明涉及一种大型船舶上设备换新的方法，具体的说是一种更换大型船舶的主机曲轴的方法。

背景技术

“新郁金香”号游轮停航检修期间，服务工程师发现船舶左主机曲轴的曲柄销轴颈处产生龟裂，经修理后确认原曲轴不能达到使用要求，需要更换新的主机曲轴。“新郁金香”号游轮属于大型船舶，船体的船长148.7m、型宽22.7m、型深10.2m。船舱的左舷侧和右舷侧对称设置，从上到下依次分为主甲板、下一层甲板、下二层甲板和内底板。船舱的中部(左舷侧与右舷侧之间)从内底板到主甲板之间为整间连通的设备间，设备间内安装左主机和右主机。各主机的机架重量为30,085kg，单个机架的外形尺寸约为长8.0m、宽1.7m、高2.3m；单个曲轴的重量达到11,840kg，主轴颈350mm，曲柄销轴颈350mm，缸径400mm。大型船舶上的主机曲轴换新工程为首次承接，换新工程难度很大，并且预定的工程时间紧，对整个施工过程的各环节要求随之升高。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是提供一种操作安全性高、高效稳定的更换船舶的主机曲轴的方法。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种更换船舶的主机曲轴的方法，改进后，包括以下步骤：

A.前期准备工作

A1.估算预备吊装的主机机架的重心并标记出该位置；

A2.对主机、主机附件、控制系统和安全系统进行常规检修检测；

A3.吊装位置的确认与吊索具的设置

吊装位置为曲轴所在船舷侧的下二层甲板上；

A3.1主机上吊装点的设置

机架的吊装点为缸头螺栓处，分别为对称在两侧的第1、3、5、8缸的缸头螺栓8处位置，在缸头螺栓孔处安装预准备的卸扣和钢丝绳；

曲轴的吊装点为曲轴的两端以及主轴承处，曲轴两端安装焊接有吊耳的法兰，在吊耳上安装预准备的卸扣和钢丝绳，曲轴的第3、6、9道主轴承处则缠绕吊带，在吊带的接头处安装卸扣和钢丝绳；

A3.2船体上吊装点的设置

A3.2.1主甲板对应机架的吊装点设置

在主甲板的反面结构、正对机架的上方焊接3根纵向的T型材，纵向T型材的位置对应为机架左侧的缸头螺栓的左上方、曲轴的中心线、以及机架右侧的缸头螺栓的右上方，纵向T型材的下方焊接吊装用的吊耳；在3根纵向的T型材之间焊接辅助加强用的横向T型材；

A3.2.2下二层甲板对应曲轴的吊装点设置

在下二层甲板船舷侧的甲板板面上开设4道横向长条孔，横跨4道长条孔焊接的4根沿纵板延伸的纵向工字梁，在4根纵向工字梁的上方焊接4根对应在长条孔上方的横向工字梁，在横向工字梁的下表面焊接吊耳；

A3.2.3船体对应曲轴吊装点的设置

船体的船壳上对应的曲轴吊运出船舱的位置焊接2个吊耳；

A4.开设工艺孔

拆除内底板的花钢板，在内底板以上船舷侧的外板上开设供曲轴移位的工艺孔；

A5.加强船体结构并预置支架

对下二层甲板做结构加强；对应内底板的主机底座预设用于承接曲轴的支架；

A6.拆除主机上的相关附件以及机舱内妨碍吊运曲轴的设备及结构；

A7.断开主机与输出端离合器的连接；

A8.拆解贯穿于机架和主机本体之间的贯穿螺栓，将贯穿螺栓抽出至与缸头螺栓齐高，做成对的半圆管结构的夹子与主机本体固定，支撑机架；

A9.在焊接好的主甲板反面挂置对应参数的手拉葫芦，便于在吊运使用；

B.吊装工艺

B1.由一名起重指挥人员进行指挥，指挥人员站在参与本次吊装作业的施工人员都看得清楚、且自身始终可以看到被吊物的地点；

B2.做好安全工作和准备工作后，由起重指挥人员指挥起吊，将主甲板反面结构上两侧的纵向T型材上的手拉葫芦另一端挂在机架的吊装点处，多个手拉葫芦同时拉起；同时，中间纵向T型材两端的手拉葫芦连接曲轴两端法兰上吊装点，做好吊带保护措施，曲轴与机架同步升起；上升至500mm后停止，并保持暂停5分钟，检查确认无误后，继续起吊作业，直至将被吊机架提升至起吊面2米；

B3.在基座上方放置预先做好的支架，在支架上涂抹黄油充作滑道，在滑道上对应第3、6、9道主轴承的位置放置木质轴承盖支撑；拆卸主轴承盖，然后放松中间位置的纵向T型材上的手拉葫芦，使曲轴缓慢落于木质轴承盖上；

B4.在靠近船壳一侧的纵向T型材剩余的吊耳上挂好手拉葫芦，手拉葫芦的另一端连接曲轴上主轴承上的吊装点，收紧手拉葫芦，使曲轴沿支架横向平移至手拉葫芦挂置处的纵向T型材的正下方；

B5.继续收紧吊运曲轴的手拉葫芦，将曲轴提升至对应船舷侧的下二层甲板与内底板之间的位置，悬停；然后调整手拉葫芦，拉紧船头端的手拉葫芦，放松船尾端的手拉葫芦，使曲轴平稳向船头方向移动；

B6.将横向工字梁上的手拉葫芦与曲轴前部的自由端相连，然后逐渐收紧横向工字梁上手拉葫芦，放松靠船尾一侧手拉葫芦，使曲轴自由端向船舷侧转动；增加横向工字梁上的手拉葫芦，逐渐增加横向工字梁上与曲轴相连的手拉葫芦数量，协调相应手拉葫芦的收紧、放松，使曲轴完成转向；转向后的曲轴，横向悬停在船舱内，并且头端对着工艺孔，尾端对着船舯线；继续调整横向工字梁上的手拉葫芦使曲轴向外移动，并通过工艺孔斜向探出机舱，伸出工艺孔的头端借助船壳上的吊耳维持平衡，调整手拉葫芦，使曲轴最终通过工艺孔吊出；

B7.移除基座上方的支架，清洁基座表面，回装主轴承盖，然后将机架缓慢落到基座上，由服务工程师激光检查轴线；

C.对主机部件进行常规修理拆检；

D.按照步骤B中曲轴出舱的工序逆向施工，将新的主机曲轴回装到轴承盖，并注意新主机曲轴进舱时新主机曲轴的方向；

E.将机架回装到基座上，进行安装后的轴线找正及定位，检测主机系统及附件的工作情况；确认无误后，由起重指挥人员卸下卸扣、钢丝绳，妥善保管吊索具，并清理好现场，吊装结束。

上述更换船舶的主机曲轴的方法，所述步骤A3.2.1中，纵向T型材跨穿过横向船舶肋骨FR49、FR52、FR55、FR58肋位，两端抵达横向船舶肋骨FR46、FR61肋位；所述横向T型材为3根，分别位于横向船舶肋骨FR49～FR52、FR52～FR55、FR55～FR58之间。

上述更换船舶的主机曲轴的方法，所述步骤A3.2.1中，位于左侧的纵向T型材上焊接的4个与1、3、5、8处缸头螺栓对应的吊耳，并增设4个辅助吊运曲轴的吊耳；位于中间的纵向T型材对应曲轴的两端焊接2个吊耳，并在两吊耳之间均布3个备用吊耳；位于右侧的纵向T型材上焊接的4个与1、3、5、8处缸头螺栓对应的吊耳。

上述更换船舶的主机曲轴的方法，所述步骤A3.2.2中，所述4道横向长条孔沿横向船舶肋骨FR55～FR56、FR57～FR58、FR58～FR59、FR59～FR60开设，每个孔横向4680mm，纵向300mm；每道横向工字梁下方均匀焊接5个5T的吊耳。

上述更换船舶的主机曲轴的方法，所述步骤A3.2.3中船体对应曲轴吊装点处，吊耳的承载重量为5T。

上述更换船舶的主机曲轴的方法，所述步骤A4中开设的工艺孔纵向位置为横向船舶肋骨FR52～FR60，垂直方向从内底板直到下二层甲板之间的全部。

上述更换船舶的主机曲轴的方法，所述步骤A5中，所述船体结构包括拆除横向船舶肋骨FR58的支柱，并前移至横向船舶肋骨FR61，所述支架上表面距主机底座上表面400mm，支架长3000mm。

本发明在采用上述技术方案后，具有如下技术进步的效果：

本发明为船舶缩短总施工周期、提高施工效率、提高工程质量，研究了主机旧曲轴出舱和新曲轴进舱工程，主要完成了主机上方顶部结构加强、吊点焊接、机架吊起(重量约31T)、船舶舷侧外板开工艺孔(长约7.5米；宽约2米)、旧曲轴倒运出机舱、新曲轴进机舱(重量约10T)、机架回装、机座轴线找正，定位、主机底座环氧浇铸、主机系统试验及试航等附件工程，大大减少坞期的使用时间，同时也缩短了总施工周期，从旧曲轴出舱、新曲轴进机舱回装开始到结束，节省了人力资源和物质资源，降低了成本；结果证明产品质量满足设计要求，达到船东对船厂的满意度，赢得了顾客的赞同，取得了良好的成果，也产生了良好的经济效益和社会价值，同时与顾客建立了良好合作关系，提高企业知名度和企业竞争力起到积极重要的作用。

附图说明

图1是船体横向剖视图；

图2是主甲板吊装梁的示意图；

图3是下二层甲板吊装梁的示意图；

图4是同时吊装机架和曲轴的示意图；

图5是放松曲轴的示意图；

图6是平移曲轴的示意图；

图7～图12是曲轴出舱方位移动的流程示意图。

图中各标号表示为：1、左舷侧，2、左机架，3、左曲轴，4、主甲板，5、下一层甲板，6、下二层甲板，7、内底板，8、纵向T型材，9、横向T型材，10、纵向工字梁，11、横向工字梁，12、支架，13、木质轴承盖，14、钢丝绳，15、长条孔，FR46～FR61、横向方向上船舶肋骨的位置代号(即肋位)。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明做进一步详细说明：

本发明涉及一种更换船舶的主机曲轴的方法，以“新郁金香”号游轮为例，如为其他型号船舶，同理参照适用。

“新郁金香”号游轮的主要技术参数如背景技术所述，船长148.7m、型宽22.7m、型深10.2m；各主机的机架重量为30,085kg，外形尺寸约为长8.0m、宽1.7m、高2.3m；曲轴的整体重量达到11,840kg，主轴颈350mm，曲柄销轴颈350mm，缸径400mm。如图1所示，船舱的左舷侧从上到下依次分为主甲板4、下一层甲板5、下二层甲板6和内底板7。船舱的中部的设备间内安装左主机。左主机固定在船舱设备间的内底板7上，对应横向船舶肋骨FR49～FR58(注：FR表示船舶肋骨位置代号，即肋位)之间。船舱的右舷侧与左舷侧对称设置(图中未示出)，靠近左舷侧为左主机，靠近右舷侧为右主机。

所述更换船舶的主机曲轴的方法，以更换左主机的曲轴为例说明，包括以下步骤：

A.前期准备工作

A1.估算预备吊装的主机机架的重心并标记出该位置。

A2.对主机、主机附件、控制系统和安全系统进行常规检修检测，主要包括检查主机与齿轮箱之间的间隙、检测主机与机座之间的环氧树脂垫块的厚度、以及控制系统与安全系统的状态检测。

A3.吊装位置的确认与吊索具的设置

吊装位置为曲轴所在船舷侧的下二层甲板6上，具体到左主机的曲轴，则为左舷侧的下二层甲板上。

A3.1主机上吊装点的设置

机架的吊装点为缸头螺栓处，分别为对称在两侧的第1、3、5、8缸的缸头螺栓8处位置，在缸头螺栓孔处安装预准备的卸扣和钢丝绳14。

曲轴的吊装点为曲轴的两端以及主轴承处，曲轴两端安装焊接有吊耳的法兰，在吊耳上安装预准备的卸扣和钢丝绳14，曲轴的第3、6、9道主轴承处则缠绕吊带，在吊带的接头处安装卸扣和钢丝绳。

A3.2船体上吊装点的设置

A3.2.1主甲板对应机架的吊装点设置

如图2所示，在主甲板4的反面结构、正对机架的上方焊接3根纵向T型材8，在3根纵向T型材8之间焊接辅助加强用的横向T型材9。纵向T型材8的位置对应为机架左侧的缸头螺栓的左上方、曲轴的中心线、以及机架右侧的缸头螺栓的右上方。纵向T型材8的长度大于主机架的长度，约12000mm。纵向T型材8跨穿过横向船舶肋骨FR49、FR52、FR55、FR58四个肋位，两端抵达横向船舶肋骨FR46、FR61肋位。横向T型材的数量根据实际情况确定，本实施例中横向T型材9为3根，分别位于横向船舶肋骨FR49～FR52、FR52～FR55、FR55～FR58之间。横向T型材9的两端伸出纵向T型材，伸出距离约为相邻纵向T型材之间间隙的1/2。

纵向T型材8的下方焊接吊耳，纵向T型材8的带板与甲板焊接，吊耳焊接在面板一侧，吊耳沿纵向T型材8的腹板的长度方向顺向焊接，即吊耳的吊孔轴线与腹板垂直。在吊耳的吊孔两侧还加设2道加肘板，加肘板与纵向T型材8的带板、腹板、面板分别焊接固定。吊耳用于挂吊索具，如安装卸扣和钩挂手拉葫芦。纵向T型材8上焊接的吊耳的数量和位置原则上与主机上设置的吊装点数量和位置对应。其中，位于两侧的纵向T型材8上焊接的吊耳的数量和位置与A3.1中机架上的吊装点的位置和数量对应，即两侧均有4个对应1、3、5、8处缸头螺栓的吊耳，吊耳的承载重量为10T。中间的纵向T型材8上焊接的吊耳的数量和位置则与A3.1中曲轴两端的吊装点对应，即对应曲轴的两端的正上方焊接两个承载重量为5T的吊耳。保险起见，对应曲轴的主轴承位置还增设3个5T的吊耳。除此之外，为了便于横移曲轴，靠近船壳一侧的纵向T型材8上还增设至少4个10T的吊耳，具体位置与曲轴上的主轴承位置对应。

A3.2.2下二层甲板6对应曲轴的吊装点设置

如图3所示，在下二层甲板6船舷侧的甲板板面上开设4道横向长条孔。在下二层甲板板面上横跨4道长条孔焊接的4根沿纵板延伸的纵向工字梁10，以加强甲板。在4根纵向工字梁10的上方焊接4根对应在长条孔上方的横向工字梁11，作为移动曲轴的承力梁。4道横向长条孔沿横向船舶肋骨FR55～FR56、FR57～FR58、FR58～FR59、FR59～FR60开设，每个孔横向4680mm，纵向300mm。

在横向工字梁11的下表面焊接吊耳，用于挂置手拉葫芦，实现曲轴在船舱内移位和旋转。吊耳的焊接方式与纵向T型材8上的焊接方式相同，也增设加肘板。吊耳的位置根据设计确定，每道横向工字梁下方均匀焊接5个5T的吊耳。

A3.2.3船体对应曲轴吊装点的设置

船体的船壳上对应的曲轴吊运出船舱的位置焊接2个吊耳，用于保证曲轴出舱后的水平位置。吊耳的承载重量为5T。

A4.开设工艺孔

拆除内底板7的花钢板，在内底板以上船舷侧的外板上开设供曲轴移位的工艺孔。该工艺的纵向位置为横向船舶肋骨FR52～FR60，垂直方向从内底板直到下二层甲板之间的全部。(由于所开工艺孔的位置在水线下，需在坞内进行工艺孔开孔)。

A5.加强船体结构并预置支架

拆除横向船舶肋骨FR58的支柱，将其前移至横向船舶肋骨FR61，并对下二层甲板6做相应加强。

对应内底板的主机底座预设用于承接曲轴的支架12，支架上表面距主机底座上表面400mm，支架长3000mm。

A6.拆除主机上的相关附件以及机舱内妨碍吊运曲轴的设备及结构。

A7.断开主机与输出端离合器的连接。

A8.拆解贯穿于机架和主机本体之间的贯穿螺栓，将贯穿螺栓抽出至与缸头螺栓齐高，做成对的半圆管结构的夹子与主机本体固定，支撑机架。

A9.在焊接好的主甲板反面挂置对应参数的手拉葫芦，便于在吊运使用。

B.吊装工艺

B1.由一名起重指挥人员进行指挥，指挥人员站在参与本次吊装作业的施工人员都看得清楚、且自身始终可以看到被吊物的地点。

B2.做好安全工作和准备工作后，由起重指挥人员指挥起吊，如图4所示，将主甲板反面结构上两侧的纵向T型材8上的手拉葫芦另一端挂在机架的吊装点处(第一、三、五、八缸的缸头螺栓处)，多个手拉葫芦同时拉起，保证机架的水平上升，防止受力不均而导致变形。同时，中间纵向T型材8两端的手拉葫芦连接曲轴两端法兰上吊装点，做好吊带保护措施，曲轴与机架同步升起。上升至500mm后停止，并保持暂停5分钟，检查手拉葫芦的铰链钢丝绳14及卸扣是否连接牢固，吊耳是否出现裂纹、弯曲等，确认无误后，方可继续起吊作业，直至将被吊机架提升至起吊面2米。

B3.在基座上方放置预先做好的支架12。在支架12上涂抹黄油，充作滑道。如图5所示，在滑道上，对应第3、6、9道主轴承的位置放置木质轴承盖13支撑。拆卸主轴承盖，然后放松主甲板反面结构上中间位置的纵向T型材8上的手拉葫芦，使曲轴缓慢落于木质轴承盖13上。然后解下法兰上吊带。

B4.如图6所示，在主甲板反面结构的靠近船壳一侧(本实施例中对应为左舷侧)的纵向T型材8上剩余的靠近船尾的吊耳上挂好手拉葫芦，手拉葫芦的另一端连接曲轴上主轴承上的吊装点(第3、6、9道主轴承的吊装点处)。收紧手拉葫芦，使曲轴沿支架横向平移。平移时需注意，曲轴不要剐蹭到支架、甲板上。平移至手拉葫芦挂置处的纵向T型材8的正下方。

B5.继续收紧吊运曲轴的手拉葫芦，将曲轴提升至对应船舷侧的下二层甲板与内底板之间的位置，悬停。然后调整手拉葫芦，拉紧船头端的手拉葫芦，放松船尾端的手拉葫芦，使曲轴平稳向船头方向移动。

B6.如图7～图10所示，将横向工字梁11上的手拉葫芦与曲轴前部的自由端相连，然后逐渐收紧横向工字梁11上手拉葫芦，放松靠船尾一侧手拉葫芦，使曲轴自由端向船舷侧转动。增加横向工字梁11上的手拉葫芦，逐渐增加横向工字梁11上与曲轴相连的手拉葫芦数量，协调相应手拉葫芦的收紧、放松，使曲轴完成转向。转向后的曲轴，横向悬停在船舱内，并且头端对着工艺孔，尾端对着船舯线。如图10～图12所示，继续调整横向工字梁上的手拉葫芦使曲轴向外移动，并通过工艺孔斜向探出机舱，伸出工艺孔的头端借助船壳上的吊耳维持平衡，调整手拉葫芦，使曲轴最终通过工艺孔吊出。

B7.移除基座上方的支架12，清洁基座表面，回装主轴承盖，然后将机架缓慢落到基座上，由服务工程师激光检查轴线。

C.对主机部件进行常规修理拆检，如磨损情况，密封状况，工件表面有无裂纹，轴承轴封工况，主要包括缸头检查、活塞和活塞裙检查、连杆检查、缸套检查、轴承检查、喷射阀检查、调速器检查、增压器检查、减震器检查、空冷器检查、机架检查。

D.按照步骤B中曲轴出舱的工序逆向施工，将新的主机曲轴回装到轴承盖，并注意新主机曲轴进舱时新主机曲轴的方向。

E.将机架回装到基座上，进行安装后的轴线找正及定位，检测主机系统及附件的工作情况。确认无误后，由起重指挥人员卸下卸扣、钢丝绳，妥善保管吊索具，并清理好现场，吊装结束。

Claims

1.一种更换船舶的主机曲轴的方法，其特征在于包括以下步骤：

A.前期准备工作

A1.估算预备吊装的主机机架的重心并标记出该位置；

A3.吊装位置的确认与吊索具的设置

吊装位置为曲轴所在船舷侧的下二层甲板(6)上；

A3.1主机上吊装点的设置

A3.2船体上吊装点的设置

A3.2.1主甲板对应机架的吊装点设置

在主甲板的反面结构、正对机架的上方焊接3根纵向T型材(8)，纵向T型材(8)的位置对应为机架左侧的缸头螺栓的左上方、曲轴的中心线、以及机架右侧的缸头螺栓的右上方，纵向T型材(8)的下方焊接吊装用的吊耳；在3根纵向T型材(8)之间焊接辅助加强用的横向T型材(9)；

A3.2.2下二层甲板对应曲轴的吊装点设置

在下二层甲板船舷侧的甲板板面上开设4道横向长条孔，横跨4道长条孔焊接的4根沿纵板延伸的纵向工字梁(10)，在4根纵向工字梁(10)的上方焊接4根对应在长条孔上方的横向工字梁(11)，在横向工字梁(11)的下表面焊接吊耳；

A3.2.3船体对应曲轴吊装点的设置

船体的船壳上对应的曲轴吊运出船舱的位置焊接2个吊耳；

A4.开设工艺孔

A5.加强船体结构并预置支架(12)

对下二层甲板做结构加强；对应内底板(7)的主机底座预设用于承接曲轴的支架(12)；

A6.拆除主机上的主机附件以及机舱内妨碍吊运曲轴的设备及结构；

A7.断开主机与输出端离合器的连接；

A9.在焊接好的主甲板反面挂置手拉葫芦，便于吊运使用；

B.吊装工艺

B3.在基座上方放置预先做好的支架(12)，在支架上涂抹黄油充作滑道，在滑道上对应第3、6、9道主轴承的位置放置木质轴承盖(13)支撑；拆卸主轴承盖，然后放松中间位置的纵向T型材上的手拉葫芦，使曲轴缓慢落于木质轴承盖上；

B4.在靠近船壳一侧的纵向T型材(8)剩余的吊耳上挂好手拉葫芦，手拉葫芦的另一端连接曲轴上主轴承上的吊装点，收紧手拉葫芦，使曲轴沿支架横向平移至手拉葫芦挂置处的纵向T型材(8)的正下方；

B6.将横向工字梁(11)上的手拉葫芦与曲轴前部的自由端相连，然后逐渐收紧横向工字梁(11)上手拉葫芦，放松靠船尾一侧手拉葫芦，使曲轴自由端向船舷侧转动；增加横向工字梁(11)上的手拉葫芦，逐渐增加横向工字梁(11)上与曲轴相连的手拉葫芦数量，协调相应手拉葫芦的收紧、放松，使曲轴完成转向；转向后的曲轴，横向悬停在船舱内，并且头端对着工艺孔，尾端对着船舯线；继续调整横向工字梁(11)上的手拉葫芦使曲轴向外移动，并通过工艺孔斜向探出机舱，伸出工艺孔的头端借助船壳上的吊耳维持平衡，调整手拉葫芦，使曲轴最终通过工艺孔吊出；

C.对主机部件进行常规修理拆检；

D.按照步骤“B.吊装工艺”逆向施工，将新的主机曲轴回装到轴承盖，并注意新主机曲轴进舱时新主机曲轴的方向；

E.将机架回装到基座上，进行安装后的轴线找正及定位，检测主机系统及主机附件的工作情况；确认无误后，由起重指挥人员卸下卸扣、钢丝绳，妥善保管吊索具，并清理好现场，吊装结束。

2.根据权利要求1所述的一种更换船舶的主机曲轴的方法，其特征在于：所述步骤A3.2.1中，纵向T型材(8)跨穿过横向船舶肋骨FR49、FR52、FR55、FR58肋位，两端抵达横向船舶肋骨FR46、FR61肋位；所述横向T型材(9)为3根，分别位于横向船舶肋骨FR49～FR52、FR52～FR55、FR55～FR58之间。

3.根据权利要求2所述的一种更换船舶的主机曲轴的方法，其特征在于：所述步骤A3.2.1中，位于左侧的纵向T型材(8)上焊接4个与1、3、5、8缸处缸头螺栓对应的吊耳，并增设4个辅助吊运曲轴的吊耳；位于中间的纵向T型材(8)对应曲轴的两端焊接2个吊耳，并在两吊耳之间均布3个备用吊耳；位于右侧的纵向T型材(8)上焊接4个与1、3、5、8缸处缸头螺栓对应的吊耳。

4.根据权利要求3所述的一种更换船舶的主机曲轴的方法，其特征在于：所述步骤A3.2.2中，所述4道横向长条孔沿横向船舶肋骨FR55～FR56、FR57～FR58、FR58～FR59、FR59～FR60开设，每个孔横向4680mm，纵向300mm；每道横向工字梁(11)下方均匀焊接5个5T的吊耳。

5.根据权利要求4所述的一种更换船舶的主机曲轴的方法，其特征在于：所述步骤A3.2.3中船体对应曲轴吊装点处，吊耳的承载重量为5T。

6.根据权利要求5所述的一种更换船舶的主机曲轴的方法，其特征在于：所述步骤A4中开设的工艺孔纵向位置为横向船舶肋骨FR52～FR60，垂直方向从内底板直到下二层甲板(6)之间的全部。

7.根据权利要求6所述的一种更换船舶的主机曲轴的方法，其特征在于：所述步骤A5中，所述船体结构包括拆除横向船舶肋骨FR58的支柱，并前移至横向船舶肋骨FR61，所述支架上表面距主机底座上表面400mm，支架长3000mm。