CN113551575B - 一种电池极柱校正装置及校正方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种电池极柱校正装置及校正方法。电池极柱校正装置包括定位基座、检测吊盘和吊装支架，吊装支架垂直安装在定位基座一端，定位基座表面开设有定位孔，定位孔内安装有旋转座，吊装支架连接有伸缩气缸，伸缩气缸的伸缩端与检测吊盘连接，旋转座设置在检测吊盘下方。电池极柱校正方法，包括：1.设备组装，2.参考定位，3.极柱检测，4.完成检测。本发明实时的检测待测电池极柱的高度，快速的检测待测电池的极柱质量，便于及时的返工纠正；本发明检测效率高，检测准确性高，避免传统的手工检测带来的检测质量参差不齐的问题，有效提高产品质量。

Description

一种电池极柱校正装置及校正方法
技术领域
本发明涉及一种电池极柱校正装置及校正方法，属于电池检测设备技术领域。
背景技术
随着科技的发展，电池的应用也越来越广泛，由于电池广大的应用市场，使用者对电池的质量要求也在提高。工厂在电池生产时，为了达到电池的使用要求，需要对电池进行基本的质量检测，确保电池能够正常使用。以电池的极柱为例，为了保证电池的极柱复合要求，需要对电池极柱进行检测。为了保证电池极柱安装位置的准确性，需要对电池极柱进行位置检测，避免极柱发生倾倒、歪斜等现象；为了保证极柱安装时处于同一水平高度，还需要对极柱的高度进行检测，避免两个极柱的长度不同意或长度差距过大，不符合质量要求。
传统的检测方法一般通过人工测量检验，误差较大，没有统一的检测标准，导致检测质量参差不齐，影响电池的出厂品质。还有一些电池生产厂家通过设计检测量具进行检测，但是还达不到对极柱安装位置和极柱高度同时进行检测的要求，导致检测效率低下，难以匹配电池生产速度。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种电池极柱校正装置及校正方法，其具体技术方案如下：
一种电池极柱校正装置，包括定位基座、检测吊盘和吊装支架，所述吊装支架垂直安装在定位基座一端，所述定位基座表面开设有定位孔，所述定位孔内安装有旋转座，所述吊装支架连接有伸缩气缸，伸缩气缸的伸缩端与检测吊盘连接，所述旋转座设置在检测吊盘下方，所述旋转座表面间隔设置有电池夹板，所述电池夹板之间设置有待测极柱的待测电池，所述旋转座表面边缘开设有限位孔，所述限位孔内安装有限位卡板，所述检测吊盘连接有示警器，所述检测吊盘朝向旋转座的表面开设有环形检测槽，所述环形检测槽内贯穿开设有测距孔，所述测距孔内安装有距离探测器。
进一步的，所述旋转座包括旋转基座和旋转盘，所述旋转盘安装在旋转基座表面并与旋转基座同轴转动连接，所述旋转盘表面开设有滑槽，所述电池夹板设置在滑槽表面。
进一步的，所述电池夹板包括主动夹板和被动夹板，所述主动夹板通过调节螺钉与其邻近的滑槽侧壁连接，所述被动夹板通过复位弹簧与其邻近的滑槽侧壁连接。
进一步的，所述环形检测槽内贯穿开设有两个测距孔，两个所述测距孔关于环形检测槽轴心之间的角度不超过180°，两个所述测距孔内安装有距离探测器。
进一步的，所述环形检测槽的内径不大于待测电池上极柱之间的最小距离，所述环形检测槽的外径不小于待测电池上极柱之间的最大距离。
一种电池极柱校正方法，包括以下步骤：
步骤1：设备组装，根据待测电池的规格选择相应的检测吊盘，使得检测吊盘的环形检测槽与待测电池上的极柱对应，安装距离探测器，调整距离探测器的探测距离；
步骤2：参考定位，将质量合格的标准电池放置在旋转盘表面的电池夹板内，并使标准电池紧贴限位卡板，旋进或旋出与主动夹板连接的调节螺钉，使得标准电池的极柱与检测吊盘的环形检测槽正对设置，取下标准电池，放入待测电池；
步骤3：极柱检测，启动伸缩气缸，检测吊盘跟随伸缩气缸下降，使得待测电池的极柱部分进入检测吊盘的环形检测槽内后，旋转座旋转，待测电池的极柱在检测吊盘的环形检测槽内旋转，旋转过程中，当待测电池的极柱触碰到环形检测槽的槽壁或环形检测槽内的距离探测器探测到待测电池的极柱之间的高度差过大，示警器报警提示，反之，示警器不报警提示；
步骤4：完成检测，对检测质量不合格的待测电池的极柱进行返修加工，对检测质量合格的待测电池进行下一道工序。
进一步的，所述步骤3中检测吊盘下降过程中触碰到待测电池的极柱时，伸缩气缸立即缩回，示警器报警提示。
进一步的，所述步骤3中示警器为灯光示警器，所述灯光示警器设置有两种示警灯光，当待测电池的极柱触碰到环形检测槽的槽壁时，灯光示警器以一种颜色的灯光闪烁示警；当环形检测槽内的距离探测器探测到待测电池的极柱之间的高度差过大时，灯光示警器以另一种颜色的灯光闪烁示警；当待测电池的极柱触碰到环形检测槽的槽壁且环形检测槽内的距离探测器探测到待测电池的极柱之间的高度差过大时，灯光示警器通过两种颜色的灯光同时闪烁示警。
本发明的有益效果是：
本发明通过在旋转座上放置待测电池，待测电池跟随旋转座同步旋转，待测电池的极柱在环形检测槽内转动，当待测电池的极柱触碰到检测吊盘，检测吊盘触发报警，此时证明待测电池的极柱安装位置倾斜，不符合验收标准；同时，环形检测槽内安装有距离探测器，实时的检测待测电池极柱的高度，快速的检测待测电池的极柱质量，便于及时的返工纠正；本发明检测效率高，检测准确性高，避免传统的手工检测带来的检测质量参差不齐的问题，有效提高产品质量。
附图说明
图1是本发明的立体结构示意图，
图2是本发明的主视图，
图3是本发明的侧视图，
图4是本发明的定位基座示意图，
图5是本发明的检测吊盘示意图I，
图6是本发明的检测吊盘示意图II，
图中：1—伸缩气缸，2—距离探测器，3—检测吊盘，4—待测电池，5—被动夹板，6—复位弹簧，7—定位基座，8—吊装支架，9—主动夹板，10—调节螺钉，11—限位卡板，12—定位孔，301—测距孔，302—环形检测槽。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图1、图2和图3所示，本发明的一种电池极柱校正装置，包括定位基座7、检测吊盘3和吊装支架8。吊装支架8垂直安装在定位基座7一端，定位基座7表面开设有定位孔12，定位孔12内安装有旋转座，如图4所示。吊装支架8连接有伸缩气缸1，伸缩气缸1的伸缩端与检测吊盘3连接，旋转座设置在检测吊盘3下方。旋转座包括旋转基座和旋转盘，旋转盘安装在旋转基座表面并与旋转基座同轴转动连接，旋转盘表面开设有滑槽，电池夹板设置在滑槽表面，电池夹板之间设置有待测极柱的待测电池4，电池夹板包括主动夹板9和被动夹板5，主动夹板9通过调节螺钉10与其邻近的滑槽侧壁连接，被动夹板5通过复位弹簧6与其邻近的滑槽侧壁连接。旋转盘表面边缘开设有限位孔，限位孔内安装有限位卡板11，检测吊盘3连接有示警器，检测吊盘3朝向旋转座的表面开设有环形检测槽302，环形检测槽302内贯穿开设有测距孔301，测距孔301内安装有距离探测器2，如图5和图6所示。环形检测槽302内贯穿开设有两个测距孔301，两个测距孔301关于环形检测槽302轴心之间的角度不超过180°，两个测距孔301内安装有距离探测器2。环形检测槽302的内径比待测电池4上极柱之间的最小距离小2mm，环形检测槽302的外径比待测电池4上极柱之间的最大距离大2mm。本发明在实际组装过程中，伸缩气缸1、检测吊盘3和限位卡板11的限位距离均能根据待测电池4的型号进行更换调整。
本发明在检测使用时，首先，设备组装，根据待测电池4的规格选择相应的检测吊盘3，使得检测吊盘3的环形检测槽302与待测电池4上的极柱对应，安装距离探测器2，调整距离探测器2的探测距离。其中，检测吊盘3能够根据待测电池4的规格进行实时替换，确保检测吊盘3与待测电池4的检测关系相匹配。其次，参考定位。挑选一个质量合格的标准电池，将标准电池放置在旋转盘表面的电池夹板内，并使标准电池紧贴限位卡板11，旋进或旋出与主动夹板9连接的调节螺钉10，使得标准电池的极柱与检测吊盘3的环形检测槽302正对设置，取下标准电池，放入待测电池4。紧接着，开始极柱检测，启动伸缩气缸1，检测吊盘3跟随伸缩气缸1下降，检测吊盘3下降过程中触碰到待测电池4的极柱时，伸缩气缸1立即缩回，示警器报警提示。示警器为灯光示警器，灯光示警器设置有两种示警灯光。当待测电池4的极柱部分进入检测吊盘3的环形检测槽302内后，旋转座旋转，待测电池4的极柱在检测吊盘3的环形检测槽302内旋转，旋转过程中，当待测电池4的极柱触碰到环形检测槽302的槽壁时，灯光示警器以一种颜色的灯光闪烁示警；当环形检测槽302内的距离探测器2探测到待测电池4的极柱之间的高度差超过2mm时，灯光示警器以另一种颜色的灯光闪烁示警；当待测电池4的极柱触碰到环形检测槽302的槽壁且环形检测槽302内的距离探测器2探测到待测电池4的极柱之间的高度差超过2mm时，灯光示警器通过两种颜色的灯光同时闪烁示警。最后，对检测质量不合格的待测电池4的极柱进行返修加工，对检测质量合格的待测电池4进行下一道工序。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (1)

1.一种电池极柱校正装置，其特征在于：包括定位基座（7）、检测吊盘（3）和吊装支架（8），所述吊装支架（8）垂直安装在定位基座（7）一端，所述定位基座（7）表面开设有定位孔（12），所述定位孔（12）内安装有旋转座，所述吊装支架（8）连接有伸缩气缸（1），伸缩气缸（1）的伸缩端与检测吊盘（3）连接，所述旋转座设置在检测吊盘（3）下方，所述旋转座表面间隔设置有电池夹板，所述电池夹板之间设置有待测极柱的待测电池（4），所述旋转座表面边缘开设有限位孔，所述限位孔内安装有限位卡板（11），所述检测吊盘（3）连接有示警器，所述检测吊盘（3）朝向旋转座的表面开设有环形检测槽（302），所述环形检测槽（302）内贯穿开设有测距孔（301），所述测距孔（301）内安装有距离探测器（2）；
所述旋转座包括旋转基座和旋转盘，所述旋转盘安装在旋转基座表面并与旋转基座同轴转动连接，所述旋转盘表面开设有滑槽，所述电池夹板设置在滑槽表面；
所述电池夹板包括主动夹板（9）和被动夹板（5），所述主动夹板（9）通过调节螺钉（10）与其邻近的滑槽侧壁连接，所述被动夹板（5）通过复位弹簧（6）与其邻近的滑槽侧壁连接；
所述环形检测槽（302）内贯穿开设有两个测距孔（301），两个所述测距孔（301）关于环形检测槽（302）轴心之间的角度不超过180°，两个所述测距孔（301）内安装有距离探测器（2）；
所述环形检测槽（302）的内径不大于待测电池（4）上极柱之间的最小距离，所述环形检测槽（302）的外径不小于待测电池（4）上极柱之间的最大距离；
采用所述电池极柱校正装置对电池极柱进行校正的方法，包括以下步骤：
步骤1：电池极柱校正装置组装，根据待测电池（4）的规格选择相应的检测吊盘（3），使得检测吊盘（3）的环形检测槽（302）与待测电池（4）上的极柱对应，安装距离探测器（2），调整距离探测器（2）的探测距离；
步骤2：参考定位，将质量合格的标准电池放置在旋转盘表面的电池夹板内，并使标准电池紧贴限位卡板（11），旋进或旋出与主动夹板（9）连接的调节螺钉（10），使得标准电池的极柱与检测吊盘（3）的环形检测槽（302）正对设置，取下标准电池，放入待测电池（4）；
步骤3：极柱检测，启动伸缩气缸（1），检测吊盘（3）跟随伸缩气缸（1）下降，使得待测电池（4）的极柱部分进入检测吊盘（3）的环形检测槽（302）内后，旋转座旋转，待测电池（4）的极柱在检测吊盘（3）的环形检测槽（302）内旋转，旋转过程中，当待测电池（4）的极柱触碰到环形检测槽（302）的槽壁或环形检测槽（302）内的距离探测器（2）探测到待测电池（4）的极柱之间的高度差过大，示警器报警提示，反之，示警器不报警提示；所述步骤3中检测吊盘（3）下降过程中触碰到待测电池（4）的极柱时，伸缩气缸（1）立即缩回，示警器报警提示；所述步骤3中示警器为灯光示警器，所述灯光示警器设置有两种示警灯光，当待测电池（4）的极柱触碰到环形检测槽（302）的槽壁时，灯光示警器以一种颜色的灯光闪烁示警；当环形检测槽（302）内的距离探测器（2）探测到待测电池（4）的极柱之间的高度差过大时，灯光示警器以另一种颜色的灯光闪烁示警；当待测电池（4）的极柱触碰到环形检测槽（302）的槽壁且环形检测槽（302）内的距离探测器（2）探测到待测电池（4）的极柱之间的高度差过大时，灯光示警器通过两种颜色的灯光同时闪烁示警；
步骤4：完成检测，对检测质量不合格的待测电池（4）的极柱进行返修加工，对检测质量合格的待测电池（4）进行下一道工序。
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