CN215114481U - 一种电池极柱检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电池极柱检测装置，包括旋转座、检测吊盘和吊装支架，吊装支架连接有伸缩气缸，伸缩气缸的伸缩端与检测吊盘连接，旋转座设置在检测吊盘下方，旋转座表面间隔设置有两个电池夹板，两个电池板之间设置有待测极柱的待测电池，两个电池夹板之间的距离可调，检测吊盘朝向旋转座的表面开设有环形检测槽，环形检测槽内贯穿开设有测距孔，测距孔内安装距离探测器。本实用新型实时的检测待测电池极柱的高度，快速的检测待测电池的极柱质量，便于及时的返工纠正；本实用新型检测效率高，检测准确性高，避免传统的手工检测带来的检测质量参差不齐的问题，有效提高产品质量。

Description

一种电池极柱检测装置

技术领域

本实用新型涉及一种电池极柱检测装置，属于电池检测设备技术领域。

背景技术

随着科技的发展，电池的应用也越来越广泛，由于电池广大的应用市场，使用者对电池的质量要求也在提高。工厂在电池生产时，为了达到电池的使用要求，需要对电池进行基本的质量检测，确保电池能够正常使用。以电池的极柱为例，为了保证电池的极柱复合要求，需要对电池极柱进行检测。为了保证电池极柱安装位置的准确性，需要对电池极柱进行位置检测，避免极柱发生倾倒、歪斜等现象；为了保证极柱安装时处于同一水平高度，还需要对极柱的高度进行检测，避免两个极柱的长度不同意或长度差距过大，不符合质量要求。

传统的检测方法一般通过人工测量检验，误差较大，没有统一的检测标准，导致检测质量参差不齐，影响电池的出厂品质。还有一些电池生产厂家通过设计检测量具进行检测，但是还达不到对极柱安装位置和极柱高度同时进行检测的要求，导致检测效率低下，难以匹配电池生产速度。

发明内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种电池极柱检测装置，其具体技术方案如下：

一种电池极柱检测装置，包括旋转座、检测吊盘和吊装支架，所述吊装支架连接有伸缩气缸，伸缩气缸的伸缩端与检测吊盘连接，所述旋转座设置在检测吊盘下方，所述旋转座表面间隔设置有两个电池夹板，两个所述电池板之间设置有待测极柱的待测电池，两个电池夹板之间的距离可调，所述检测吊盘朝向旋转座的表面开设有环形检测槽，所述环形检测槽内贯穿开设有测距孔，所述测距孔内安装距离探测器。

进一步的，所述吊装支架连接有定位基座，吊装支架垂直安装在定位基座一端，所述定位基座表面开设有定位孔，所述旋转座安装在定位孔内。

进一步的，所述旋转座包括旋转基座和旋转盘，所述旋转盘安装在旋转基座表面并与旋转基座同轴转动连接，所述旋转盘表面设置有滑槽，所述电池夹板设置在滑槽表面，所述滑槽的一侧侧壁通过螺杆与邻近的电池夹板连接，其另一侧侧壁通过复位弹簧与另一电池夹板连接。

进一步的，所述旋转座表面边缘开设有限位孔，所述限位孔内安装有限位卡板。

进一步的，所述环形检测槽的内径不大于待测电池上极柱之间的最小距离，所述环形检测槽的外径不小于待测电池上极柱之间的最大距离。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过在旋转座上放置待测电池，待测电池跟随旋转座同步旋转，待测电池的极柱在环形检测槽内转动，当待测电池的极柱触碰到检测吊盘，检测吊盘触发报警，此时证明待测电池的极柱安装位置倾斜，不符合验收标准；同时，环形检测槽内安装有距离探测器，实时的检测待测电池极柱的高度，快速的检测待测电池的极柱质量，便于及时的返工纠正；本实用新型检测效率高，检测准确性高，避免传统的手工检测带来的检测质量参差不齐的问题，有效提高产品质量。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图，

图2是本实用新型的主视图，

图3是本实用新型的检测吊盘示意图，

图中：1—伸缩气缸，2—距离探测器，3—检测吊盘，4—待测电池，5—电池夹板，6—复位弹簧，7—定位基座，8—吊装支架，9—螺杆，301—环形检测槽，302—测距孔。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1所示，本实用新型的一种电池极柱检测装置，包括旋转座、检测吊盘3和吊装支架8。吊装支架8连接有定位基座7，吊装支架8垂直安装在定位基座7一端，定位基座7表面开设有定位孔，旋转座安装在定位孔内。吊装支架8连接有伸缩气缸1，伸缩气缸1的伸缩端与检测吊盘3连接，旋转座设置在检测吊盘3下方。旋转座包括旋转基座和旋转盘，旋转盘安装在旋转基座表面并与旋转基座同轴转动连接，旋转盘表面设置有滑槽，电池夹板5设置在滑槽表面，滑槽的一侧侧壁通过螺杆9与邻近的电池夹板5连接，其另一侧侧壁通过复位弹簧6与另一电池夹板5连接，两个电池板之间设置有待测极柱的待测电池4。旋转盘表面边缘还开设有限位孔，限位孔内安装有限位卡板。检测吊盘3朝向旋转座的表面开设有环形检测槽301，环形检测槽301的内径不大于待测电池4上极柱之间的最小距离，环形检测槽301的外径不小于待测电池4上极柱之间的最大距离。环形检测槽内贯穿开设有测距孔302，测距孔302内安装距离探测器2。

本实用新型在进行检测工作时，首先利用一个质量合格的标准电池放置在旋转盘上的电池夹板5之间，通过调整螺杆9调节电池夹板5之间的距离，使得电池的极柱正对检测吊盘3上的环形检测槽301。电池极柱检测装置各部件进行定位调节之后，取出标准电池，进待测电池4放置在旋转盘上等待检测。此时，启动伸缩气缸1，使得检测吊盘3下降，待测电池4的极柱部分伸入检测吊盘3的环形检测槽301内。然后，启动旋转座，待测电池4跟随旋转座旋转，待测电池4的极柱在环形检测槽301内转动。当待测电池4的极柱触碰到环形检测槽301的槽壁时或环形检测槽301内的距离探测器2探测到待测电池4的极柱之间的高度差过大时，说明待测电池4的极柱不符合质量要求，需要返修整改，反之，待测电池4的极柱质量合格，待测电池4进入下一道加工工序。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (5)

1.一种电池极柱检测装置，其特征在于：包括旋转座、检测吊盘（3）和吊装支架（8），所述吊装支架（8）连接有伸缩气缸（1），伸缩气缸（1）的伸缩端与检测吊盘（3）连接，所述旋转座设置在检测吊盘（3）下方，所述旋转座表面间隔设置有两个电池夹板（5），两个所述电池夹板之间设置有待测极柱的待测电池（4），两个电池夹板（5）之间的距离可调，所述检测吊盘（3）朝向旋转座的表面开设有环形检测槽（301），所述环形检测槽（301）内贯穿开设有测距孔（302），所述测距孔（302）内安装距离探测器（2）。

2.根据权利要求1所述的电池极柱检测装置，其特征在于：所述吊装支架（8）连接有定位基座（7），吊装支架（8）垂直安装在定位基座（7）一端，所述定位基座（7）表面开设有定位孔，所述旋转座安装在定位孔内。

3.根据权利要求1所述的电池极柱检测装置，其特征在于：所述旋转座包括旋转基座和旋转盘，所述旋转盘安装在旋转基座表面并与旋转基座同轴转动连接，所述旋转盘表面设置有滑槽，所述电池夹板（5）设置在滑槽表面，所述滑槽的一侧侧壁通过螺杆（9）与邻近的电池夹板（5）连接，其另一侧侧壁通过复位弹簧（6）与另一电池夹板（5）连接。

4.根据权利要求1所述的电池极柱检测装置，其特征在于：所述旋转座表面边缘开设有限位孔，所述限位孔内安装有限位卡板。

5.根据权利要求1所述的电池极柱检测装置，其特征在于：所述环形检测槽（301）的内径不大于待测电池（4）上极柱之间的最小距离，所述环形检测槽（301）的外径不小于待测电池（4）上极柱之间的最大距离。

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