CN113548221A - 一种电感器全自动测试包装机及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电感器全自动测试包装机及其使用方法，包括机箱与沿所述机箱长度方向依次设置的上料工站、测试工站以及包装工站；所述上料工站对电感器进行上料；所述测试工站包括凸轮分割转盘与沿所述凸轮分割转盘周向依次间隔设置的进料站、第一校正站、电阻测试站、第一感值测试站、第一剔除站、第一极性测试站、旋转站、第二极性测试站、第一耐压测试站、第二剔除站、第二耐压测试站、第二感值测试站、第二校正站、形貌检测站、终检站、出料站以及第三剔除站，所述包装工站将电感器放入载带内进行包装。本发明实现了对电感器的有效测试与包装，具备自动化程度高、包装速度快、产能高以及精度高的特点，保证了电感器的包装品质。

Description

一种电感器全自动测试包装机及其使用方法

技术领域

本发明属于电感器检测包装技术领域，尤其涉及一种电感器全自动测试包装机及其使用方法。

背景技术

电感器在电路中主要起到滤波、振荡、延迟、陷波等作用，并且还具备筛选信号、过滤噪声、稳定电流及抑制电磁波干扰等作用。在电感器的应用中，最常见的使用方式就是与电容一起，组成LC滤波电路。电容具有“阻直流，通交流”的特性，而电感则有“通直流，阻交流”的功能。

电感器在生产加工过程中，往往需要对其进行测试以及包装，现有大颗粒电感测试包装机普遍采用12分割凸轮分割器，来进行测试包装，且没有配备相机检测。这种包装机存在包装速度慢、自动化程度低、产能低、定位精度低等缺陷，影响了电感器的品质。

发明内容

本发明克服了现有技术的不足，提供一种电感器全自动测试包装机及其使用方法，以解决现有技术中存在的问题。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种电感器全自动测试包装机，包括机箱与沿所述机箱长度方向依次设置的上料工站、测试工站以及包装工站；其中：

所述上料工站对电感器进行上料；

所述测试工站包括凸轮分割转盘与沿所述凸轮分割转盘周向依次间隔设置的进料站、第一校正站、电阻测试站、第一感值测试站、第一剔除站、第一极性测试站、旋转站、第二极性测试站、第一耐压测试站、第二剔除站、第二耐压测试站、第二感值测试站、第二校正站、形貌检测站、终检站、出料站以及第三剔除站，所述凸轮分割转盘上设置有真空吸附块对电感器进行吸附，所述电阻测试站、第一感值测试站、第一极性测试站、第二极性测试站、第一耐压测试站、第二耐压测试站以及第二感值测试站对电感器进行性能测试，所述第一校正站与所述第二校正站对电感器进行位置校准，所述第一剔除站、所述第二剔除站以及第三剔除站对不良电感器进行剔除，所述旋转站对电感器进行转向，所述形貌检测站对电感器进行底部外观检测，所述终检站对电感器的存在进行检测；

所述包装工站将电感器放入载带内进行包装，所述包装工站包括驱动组件、用于包装的覆膜组件以及位于所述驱动组件末端的收卷组件，所述驱动组件对载带进行驱动，所述覆膜组件对载带进行覆膜封装，所述收卷组件对封装后的载带进行收卷。

优选的，所述上料工站包括上料振动盘与上料流道，所述上料流道末端将电感器传送至所述凸轮分割转盘上，由所述真空吸附块吸取。

优选的，所述机箱上设置有凸轮分割器，所述凸轮分割器与所述凸轮分割转盘连接。

优选的，所述第一校正站包括校正台、位于所述校正台上的校正块以及用于校正驱动的校正气缸，所述校正台外侧设置有复位环，所述复位环对所述校正块进行复位，所述校正块数量为四个且沿所述校正台周向间隔分布，所述校正气缸位于四个校正块的中心位置处，当所述校正气缸的活塞杆收回时，所述校正块对电感器进行位置校准，所述第二校正站与所述第一校正站的结构相同。

优选的，所述第一剔除站包括剔除气缸、位于所述剔除气缸活塞杆端的下料流道以及位于所述下料流道末端的料盒，所述料盒内设有两个独立空腔。

优选的，所述料盒一侧设置有切换气缸，所述切换气缸对料盒的两个空腔进行位置切换，所述第二剔除站、第三剔除站与所述第一剔除站的结构相同。

优选的，所述旋转站包括旋转电机与位于所述旋转电机转轴端的旋转组件，所述旋转组件与所述第一校正站结构相同。

优选的，所述驱动组件包括输送线体、位于所述输送线体上的输送轮板以及对载带进行承载的载台，所述输送轮板与所述输送线体同步进行转动，所述输送轮板上设置有凸起块，所述凸起块与载带上的孔配合，所述载台上设有载料槽，载带在载料槽内进行运动。

优选的，所述覆膜组件包括覆膜放料架与覆膜压辊，所述覆膜放料架对料膜进行放料，所述覆膜压辊位于所述输送线体上且将料膜压覆在载带上。

本发明还公开了一种电感器全自动测试包装机的使用方法，包括以下步骤：

S1、原件上料：电感器经上料工站进行上料，到达测试工站的进料站，由真空吸附块进行吸附；

S2、原件校正：凸轮分割转盘转动，由进料站与第一校正站形成进料单元，对电感器的位置进行校正；

S3、首次剔除：凸轮分割转盘转动，由电阻测试站、第一感值测试站以及第一剔除站形成第一剔除单元，对不良电感器进行剔除；

S4、二次剔除：凸轮分割转盘转动，由第一极性测试站、旋转站、第二极性测试站、第一耐压测试站以及第二剔除站形成第二剔除单元，对不良电感器进行剔除；

S5、最终剔除：凸轮分割转盘转动，由第二耐压测试站、第二感值测试站、第二校正站、形貌检测站、终检站以及第三剔除站形成第三剔除单元，对不良电感器进行剔除；

S6、入料包装：合格的电感器到达出料站后进入载带的凹槽内，驱动组件对载带进行驱动，覆膜组件将料膜压覆在载带上，完成对载带的包装；

S7、收卷下料：收卷组件对覆膜后的载带进行收卷，完成载带的下料。

本发明解决了背景技术中存在的缺陷，本发明具备以下有益效果：

(1)本发明在机箱、上料工站、测试工站以及包装工站的配合作用下，实现了对电感器的有效测试与包装，具备自动化程度高、包装速度快、产能高以及精度高的特点，保证了电感器的包装品质；

(2)第一剔除站、第二剔除站以及第三剔除站的存在，能够多次对不良电感器进行剔除，进一步保证对电感器的测试精度；

(3)在驱动组件、覆膜组件以及收卷组件的配合作用下，实现了对电感器的快速包装，提高了包装效率；

(4)采用凸轮分割器对凸轮分割转盘进行驱动，使凸轮分割转盘在转动同时还能够进行竖向微动，保证电感器与测试站的测试探针接触，进而保证测试站能够顺利对电感器进行性能测试。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明优选实施例的整体结构示意图；

图2为图1的主视图；

图3为本发明优选实施例测试工站的结构示意图；

图4为图3的局部俯视图；

图5为本发明优选实施例第一校正站的结构示意图；

图6为本发明优选实施例第一剔除站的结构示意图；

图7为本发明优选实施例旋转站的结构示意图；

图8为本发明优选实施例包装工站的结构示意图；

图9为图8中A部放大图；

图10为本发明优选实施例驱动组件的结构示意图；

图11为图10中B部放大图；

图12为本发明优选实施例的流程图；

图中：1、机箱；2、上料工站；21、上料振动盘；22、上料流道；3、测试工站；301、凸轮分割转盘；302、进料站；303、第一校正站；3031、校正台；3032、校正块；3033、校正气缸；304、电阻测试站；305、第一感值测试站；306、第一剔除站；3061、剔除气缸；3062、下料流道；3063、料盒；307、第一极性测试站；308、旋转站；3081、旋转电机；3082、旋转组件；309、第二极性测试站；310、第一耐压测试站；311、第二剔除站；312、第二耐压测试站；313、第二感值测试站；314、第二校正站；315、形貌检测站；3151、形貌检测相机；3152、形貌检测棱镜；316、终检站；317、出料站；318、第三剔除站；4、包装工站；41、驱动组件；411、输送线体；412、输送轮板；413、载台；42、覆膜组件；421、覆膜放料架；422、覆膜压辊；43、收卷组件；431、收卷电机；432、收卷盘；5、真空吸附块；6、凸轮分割器；7、复位环；8、切换气缸；9、凸起块；10、测试探针；11、测试仪器；12、装载检测组件；121、装载驱动气缸；122、装载检测相机；13、覆膜安装板；14、覆膜导向辊；15、覆膜压料组件；151、压料气缸；152、压料块；16、侧移气缸；17、配合压辊；18、覆膜检测相机；19、载带放料架；20、控制箱；21、显示器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

结合图1与图2所示，一种电感器全自动测试包装机，包括机箱1与沿机箱1长度方向依次设置的上料工站2、测试工站3以及包装工站4。

结合图2、图3以及图4所示，上料工站2对电感器进行上料，上料工站2包括上料振动盘21与上料流道22，上料流道22末端将电感器传送至凸轮分割转盘301上，由真空吸附块5吸取，在上料振动盘21的起始端还设置有料仓，电感器经上料振动盘21持续振动上料，到达上料流道22末端，此时电感器直接到达测试工站3的进料站302，由真空吸附块5对电感器进行吸附，测试工站3包括凸轮分割转盘301与沿凸轮分割转盘301周向依次间隔设置的进料站302、第一校正站303、电阻测试站304、第一感值测试站305、第一剔除站306、第一极性测试站307、旋转站308、第二极性测试站309、第一耐压测试站310、第二剔除站311、第二耐压测试站312、第二感值测试站313、第二校正站314、形貌检测站315、终检站316、出料站317以及第三剔除站318，凸轮分割转盘301上设置有真空吸附块5对电感器进行吸附，电阻测试站304、第一感值测试站305、第一极性测试站307、第二极性测试站309、第一耐压测试站310、第二耐压测试站312以及第二感值测试站313对电感器进行性能测试，第一校正站303与第二校正站314对电感器进行位置校准，第一剔除站306、第二剔除站311以及第三剔除站318对不良电感器进行剔除，旋转站308对电感器进行转向，形貌检测站315对电感器进行底部外观检测，终检站316对电感器的存在进行检测。

结合图4与图5所示，第一校正站303包括校正台3031、位于校正台3031上的校正块3032以及用于校正驱动的校正气缸3033，校正台3031外侧设置有复位环7，复位环7对校正块3032进行复位，该复位环7采用弹性结构体，保证复位效果，校正块3032数量为四个且沿校正台3031周向间隔分布，校正气缸3033位于四个校正块3032的中心位置处，当校正气缸3033的活塞杆收回时，校正块3032对电感器进行位置校准，四个校正块3032配合形成对电感器的校正空腔，而校正气缸3033位于校正空腔内，校正气缸3033的活塞杆端设置有运动块，运动块通过斜面与校正块3032配合，当校正气缸3033驱动运动块上升时，四个校正块3032向外运动，此时校正空腔变大，将电感器放入校正空腔之后，校正气缸3033驱动运动块下降，四个校正块3032在复位环7的作用下复位，对电感器进行位置校准，而第二校正站314与第一校正站303的结构相同，采用相同结构对电感器进行位置校准。

结合图4与图6所示，第一剔除站306包括剔除气缸3061、位于剔除气缸3061活塞杆端的下料流道3062以及位于下料流道3062末端的料盒3063，料盒3063内设有两个独立空腔，料盒3063一侧设置有切换气缸8，切换气缸8对料盒3063的两个空腔进行位置切换，根据对电感器的检测结果选用对应的空腔，将不良品电感器送入料盒3063内，第二剔除站311、第三剔除站318与第一剔除站306的结构相同，采用相同结构对电感器进行不良品回收，而第一剔除站306、第二剔除站311以及第三剔除站318的存在，能够多次对不良电感器进行剔除，进一步保证对电感器的测试精度。

结合图4与图7所示，旋转站308包括旋转电机3081与位于旋转电机3081转轴端的旋转组件3082，旋转组件3082与第一校正站303结构相同，旋转站308的存在，能够对电感器进行旋转校正，从而能够对电感器另一端进行极性检测。

结合图1与图4所示，电阻测试站304、第一感值测试站305、第一极性测试站307、第二极性测试站309、第一耐压测试站310、第二耐压测试站312以及第二感值测试站313均采用测试探针10与测试仪器11相配合，对电感器进行性能测试，测试探针10位于凸轮分割转盘301下方，而测试仪器11则位于机箱1上，测试仪器11包括电阻测试仪、感值测试仪、极性测试仪以及耐压测试仪，能够分别与测试探针10配合，对电感器的电阻、感值、极性以及耐压性能进行检测。

如图4所示，形貌检测站315采用形貌检测相机3151与形貌检测棱镜3152配合，从电感器下方对电感器底部进行检测，形貌检测相机3151呈水平置于机箱1上，而形貌检测棱镜3152则能够使水平方向上的形貌检测相机3151对电感器底部进行检测，而终检站316则采用判断电感器是否处在真空吸附块5上，从而保证后续包装操作的顺利进行，在对电感器进行终检之后，凸轮分割转盘301转动，使电感器到达出料站317。

如图8至图11所示，包装工站4将电感器放入载带内进行包装，包装工站4包括驱动组件41、用于包装的覆膜组件42以及位于驱动组件41末端的收卷组件43，驱动组件41对载带进行驱动，覆膜组件42对载带进行覆膜封装，收卷组件43对封装后的载带进行收卷，驱动组件41包括输送线体411、位于输送线体411上的输送轮板412以及对载带进行承载的载台413，输送轮板412与输送线体411同步进行转动，输送轮板412上设置有凸起块9，凸起块9与载带上的孔配合，载台413上设有载料槽，载带在载料槽内进行运动，覆膜组件42包括覆膜放料架421与覆膜压辊422，覆膜放料架421对料膜进行放料，覆膜压辊422位于输送线体411上且将料膜压覆在载带上，电感器到达出料站317之后，落入载带的凹槽内，由于载带上设有孔位，能够与输送轮板412上的凸起块9配合，因此在输送轮板412转动过程中，在凸起块9与孔位的配合作用下，使载带与输送线体411同步进行运动，载带在载台413的载料槽内进行运动，在运动过程中，电感器持续放入，载带在运动过程中，覆膜组件42的覆膜放料架421持续进行料膜的下放，而覆膜压辊422能够将料膜压合在载带上，实现对载带的压覆，载带压覆完成之后，即完成对电感器的包装，由收卷组件43对覆膜后的载带进行收卷即可，在驱动组件41、覆膜组件42以及收卷组件43的配合作用下，实现了对电感器的快速包装，提高了包装效率。

结合图8与图9所示，机箱1上设置有装载检测组件12与覆膜安装板13，装载检测组件12位于输送线体411一侧，装载检测组件12包括装载驱动气缸121以及装载检测相机122，装载检测相机122在装载驱动气缸121的作用下，实现了前后方向的运动，能够对装入载带凹槽内的电感器进行检测，保证电感器的放置位置准确；而覆膜安装板13上设置有覆膜导向辊14、覆膜压料组件15以及侧移气缸16，覆膜导向辊14能够对料膜进行导向，使料膜在下放过程中始终处于涨紧状态，进而保证载带的覆膜效果，覆膜压料组件15包括压料气缸151与压料块152，覆膜压料组件15数量为两组且相互配合，由压料气缸151驱动压料块152对覆膜后的载带进行压紧，而侧移气缸16能够对一组覆膜压料组件15进行位置调整，从而保证对载带进行有效的压紧，提高压料效果，进一步保证对载带的覆膜效果。

如图10所示，输送线体411的起始端与终止端均设置有配合压辊17，起始端的配合压辊17能够对载带进行预压，保证载带运动的稳定，而终止端的配合压辊17则能够对覆膜后的载带进行再次压合，进一步保证载带的覆膜效果。

结合图3与图8所示，收卷组件43采用收卷电机431与收卷盘432配合，在收卷组件43与覆膜组件42之间还设置有覆膜检测相机18，收卷电机431驱动收卷盘432对载带进行收卷过程中，覆膜检测相机18对覆膜后的载带进行再次检测，保证载带的品质，机箱1内设置有载带放料架19，载带放料架19能够对载带进行快速放料，保证放料稳定，机箱1上设置有凸轮分割器6，凸轮分割器6与凸轮分割转盘301连接，采用凸轮分割器6对凸轮分割转盘301进行驱动，使凸轮分割转盘301在转动同时还能够进行竖向微动，保证电感器与测试站的测试探针10接触，进而保证测试站能够顺利对电感器进行性能测试，机箱1上还设置有控制箱20与显示器21，控制箱20能够对机器进行整体控制，而显示器21则能够实时显示机器的状态，便于操作者控制。

如图12所示，一种电感器全自动测试包装机的使用方法，包括以下步骤：

S1、原件上料：电感器经上料工站2进行上料，到达测试工站3的进料站302，由真空吸附块5进行吸附；

S2、原件校正：凸轮分割转盘301转动，由进料站302与第一校正站303形成进料单元，对电感器的位置进行校正；

S3、首次剔除：凸轮分割转盘301转动，由电阻测试站304、第一感值测试站305以及第一剔除站306形成第一剔除单元，对不良电感器进行剔除，第一剔除站306的料盒3063采用两个分隔开的空腔设计，通过切换气缸8对两种不同性能检测结果的不良电感器进行分类回收；

S4、二次剔除：凸轮分割转盘301转动，由第一极性测试站307、旋转站308、第二极性测试站309、第一耐压测试站310以及第二剔除站311形成第二剔除单元，对不良电感器进行剔除，第二剔除站311的料盒3062采用两个分隔开的空腔设计，通过切换气缸8对两种不同性能检测结果的不良电感器进行分类回收；

S5、最终剔除：凸轮分割转盘301转动，由第二耐压测试站312、第二感值测试站313、第二校正站314、形貌检测站315、终检站316以及第三剔除站318形成第三剔除单元，对不良电感器进行剔除，第三剔除站318的料盒3063采用两个分隔开的空腔设计，通过切换气缸8对两种不同性能检测结果的不良电感器进行分类回收；

S6、入料包装：合格的电感器到达出料站317后进入载带的凹槽内，驱动组件41对载带进行驱动，覆膜组件42将料膜压覆在载带上，完成对载带的包装；

S7、收卷下料：收卷组件43对覆膜后的载带进行收卷，完成载带的下料。

总而言之，本发明在机箱1、上料工站2、测试工站3以及包装工站4的配合作用下，实现了对电感器的有效测试与包装，具备自动化程度高、包装速度快、产能高以及精度高的特点，保证了电感器的包装品质。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。

Claims (10)

1.一种电感器全自动测试包装机，其特征在于，包括机箱与沿所述机箱长度方向依次设置的上料工站、测试工站以及包装工站；其中：

所述上料工站对电感器进行上料；

所述测试工站包括凸轮分割转盘与沿所述凸轮分割转盘周向依次间隔设置的进料站、第一校正站、电阻测试站、第一感值测试站、第一剔除站、第一极性测试站、旋转站、第二极性测试站、第一耐压测试站、第二剔除站、第二耐压测试站、第二感值测试站、第二校正站、形貌检测站、终检站、出料站以及第三剔除站，所述凸轮分割转盘上设置有真空吸附块对电感器进行吸附，所述电阻测试站、第一感值测试站、第一极性测试站、第二极性测试站、第一耐压测试站、第二耐压测试站以及第二感值测试站对电感器进行性能测试，所述第一校正站与所述第二校正站对电感器进行位置校准，所述第一剔除站、所述第二剔除站以及第三剔除站对不良电感器进行剔除，所述旋转站对电感器进行转向，所述形貌检测站对电感器进行底部外观检测，所述终检站对电感器的存在进行检测；

所述包装工站将电感器放入载带内进行包装，所述包装工站包括驱动组件、用于包装的覆膜组件以及位于所述驱动组件末端的收卷组件，所述驱动组件对载带进行驱动，所述覆膜组件对载带进行覆膜封装，所述收卷组件对封装后的载带进行收卷。

2.根据权利要求1所述的一种电感器全自动测试包装机，其特征在于，所述上料工站包括上料振动盘与上料流道，所述上料流道末端将电感器传送至所述凸轮分割转盘上，由所述真空吸附块吸取。

3.根据权利要求1所述的一种电感器全自动测试包装机，其特征在于，所述机箱上设置有凸轮分割器，所述凸轮分割器与所述凸轮分割转盘连接。

4.根据权利要求1所述的一种电感器全自动测试包装机，其特征在于，所述第一校正站包括校正台、位于所述校正台上的校正块以及用于校正驱动的校正气缸，所述校正台外侧设置有复位环，所述复位环对所述校正块进行复位，所述校正块数量为四个且沿所述校正台周向间隔分布，所述校正气缸位于四个校正块的中心位置处，当所述校正气缸的活塞杆收回时，所述校正块对电感器进行位置校准，所述第二校正站与所述第一校正站的结构相同。

5.根据权利要求1所述的一种电感器全自动测试包装机，其特征在于，所述第一剔除站包括剔除气缸、位于所述剔除气缸活塞杆端的下料流道以及位于所述下料流道末端的料盒，所述料盒内设有两个独立空腔。

6.根据权利要求5所述的一种电感器全自动测试包装机，其特征在于，所述料盒一侧设置有切换气缸，所述切换气缸对料盒的两个空腔进行位置切换，所述第二剔除站、第三剔除站与所述第一剔除站的结构相同。

7.根据权利要求4所述的一种电感器全自动测试包装机，其特征在于，所述旋转站包括旋转电机与位于所述旋转电机转轴端的旋转组件，所述旋转组件与所述第一校正站结构相同。

8.根据权利要求1所述的一种电感器全自动测试包装机，其特征在于，所述驱动组件包括输送线体、位于所述输送线体上的输送轮板以及对载带进行承载的载台，所述输送轮板与所述输送线体同步进行转动，所述输送轮板上设置有凸起块，所述凸起块与载带上的孔配合，所述载台上设有载料槽，载带在载料槽内进行运动。

9.根据权利要求8所述的一种电感器全自动测试包装机，其特征在于，所述覆膜组件包括覆膜放料架与覆膜压辊，所述覆膜放料架对料膜进行放料，所述覆膜压辊位于所述输送线体上且将料膜压覆在载带上。

10.一种电感器全自动测试包装机的使用方法，应用于权利要求1-9任一所述的一种电感器全自动测试包装机，其特征在于，包括以下步骤：

S1、原件上料：电感器经上料工站进行上料，到达测试工站的进料站，由真空吸附块进行吸附；

S2、原件校正：凸轮分割转盘转动，由进料站与第一校正站形成进料单元，对电感器的位置进行校正；

S3、首次剔除：凸轮分割转盘转动，由电阻测试站、第一感值测试站以及第一剔除站形成第一剔除单元，对不良电感器进行剔除；

S4、二次剔除：凸轮分割转盘转动，由第一极性测试站、旋转站、第二极性测试站、第一耐压测试站以及第二剔除站形成第二剔除单元，对不良电感器进行剔除；

S5、最终剔除：凸轮分割转盘转动，由第二耐压测试站、第二感值测试站、第二校正站、形貌检测站、终检站以及第三剔除站形成第三剔除单元，对不良电感器进行剔除；

S6、入料包装：合格的电感器到达出料站后进入载带的凹槽内，驱动组件对载带进行驱动，覆膜组件将料膜压覆在载带上，完成对载带的包装；

S7、收卷下料：收卷组件对覆膜后的载带进行收卷，完成载带的下料。

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