CN113523069A - 一种铝单板全自动连续冲压成型装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝单板全自动连续冲压成型装置及方法，包括底座和设置在其上端的支架，所述支架呈L型结构，所述支架上安装有一个冲压推动杆，所述冲压推动杆的输出端设有用于挤压铝板A的冲头，所述冲头下方配合设有至少一个用于与冲头相配合的下模块，所述下模块内部设有用于冲压成型的卸料气孔，所述卸料气孔外侧的下模块上设有用于对铝板A进行定位的毛坯定位槽，所述下模块连接用于带动其转动以实现工位切换的工位切换组件，本发明针对现有装置的弊端进行设计，实现旋转工位连续冲压方式，使得卸料、装料和冲压工序错开，相互之间不影响，有效的提高了工作效率。

Description

一种铝单板全自动连续冲压成型装置及方法

技术领域

本发明涉及铝板加工技术领域，具体是一种铝单板全自动连续冲压成型装置及方法。

背景技术

铝扣板是以铝合金板材为基底，通过开料，剪角，模压成型得到，铝扣板表面使用各种不同的涂层加工得到各种铝扣板产品。传统的铝板压型是通过人工将铝板送入至冲压机内进行冲压，但是冲压过程中具有一定的危险性，需要工人在将铝板送入冲压机后，然后手动按住开关进行冲压，但是往往在工人追求冲压量后，容易造成手指压伤等事故。

针对上述问题，现在提供一种铝单板全自动连续冲压成型装置及方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铝单板全自动连续冲压成型装置及方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种铝单板全自动连续冲压成型装置，包括底座和设置在其上端的支架，所述支架呈L型结构，所述支架上安装有一个冲压推动杆，所述冲压推动杆的输出端设有用于挤压铝板A的冲头，所述冲头下方配合设有至少一个用于与冲头相配合的下模块，所述下模块内部设有用于冲压成型的卸料气孔，所述卸料气孔外侧的下模块上设有用于对铝板A进行定位的毛坯定位槽，所述下模块连接用于带动其转动以实现工位切换的工位切换组件，所述工位切换组件一侧设有用于承接成型件的送料传输带和用于向下模块中送入相应铝板A的给料组件。

作为本发明进一步的方案：所述工位切换组件包括安装在底座上端的切换电机，所述切换电机的输出端设有一个旋转座，所述旋转座外侧阵列分布有与下模块数量相对应的安装孔，所述安装孔中转动配合有一个旋转柱，所述旋转柱与安装孔内壁之间设有用于回转复位的扭簧，所述旋转柱外侧设有旋转齿轮，所述旋转齿轮端部设有一个用于连接下模块的定位横板，所述定位横板为矩形板；

与冲头相对的旋转座另一侧设有与旋转齿轮相配合以使得定位横板翻转一百八十度的固定齿条。

作为本发明进一步的方案：所述旋转座外侧还设有一个与定位横板下表面所在平面齐平的支撑环板，所述支撑环板与固定齿条之间存在端口。

作为本发明进一步的方案：靠近固定齿条的支撑环板端部设有引导斜面。

作为本发明进一步的方案：所述给料组件包括储料箱，所述储料箱上端开设有与铝板A尺寸相配合的放置口，所述放置口下端设有用于阻挡铝板A下落的挤压下落件，所述储料箱下端面与下模块上端面齐平，所述挤压下落件包括对称设置在储料箱下端的两个传动腔，每个传动腔下端面都开设有一个伸缩口，每个伸缩口中都设有一个凸起块，所述凸起块下端面为半球形结构，所述传动腔朝向放置口的一侧开设有挡口，挡口中滑动配合有一个托住铝板A的挡料横板，所述挡料横板内端设有一个L型拉块，所述L型拉块下端面设有一个引导斜槽，所述凸起块上端设有一个抵压引导斜槽斜面的抵压柱，抵压柱上端为弧形面，所述凸起块侧面设有防止其脱离传动腔的限位侧块，所述L型拉块另一端通过复位弹簧与传动腔内壁连接固定，在复位弹簧的推动下，L型拉块带动挡料横板伸出来托住铝板A，左右两个凸起块之间的距离与毛坯定位槽的直径位置相对应，且所述储料箱的位置与下模块的切换轨迹相对应。

作为本发明再进一步的方案：所述支架上还设有一个辅助卸料件，所述辅助卸料件包括设置在支架上端一侧的蓄压箱，所述蓄压箱内部水平设有一个隔板，隔板将蓄压箱内腔分隔成上下两个联通的腔室，下腔室中滑动配合有一个活塞块，所述活塞块与下腔室右侧壁之间通过复位弹簧连接固定，所述活塞块右端设有一个伸出蓄压箱的推动杆，所述推动杆端部设有一个竖直朝下设置的竖直推杆，所述上腔室右侧联通有一个导气横管，所述导气横管上设有截断气流的电磁阀，所述导气横管末端设有一个朝下设置的竖直管，所述竖直管下端滑动套设有一个升降滑套，所述升降滑套下端设有一个与下模块背面相对应的卸料充气罩，所述升降滑套上端通过第一弹簧与导气横管连接固定，所述卸料充气罩上端中间位置设有与竖直管连通的喷气孔，所述成型腔室内部阵列分布有若干个卸料气孔，所述卸料气孔贯穿到下模块另一端面，所述旋转座上端设有用于挤压竖直推杆以实现蓄压的挤压斜板，所述挤压斜板尾部位置的旋转座上设有用于向电磁阀发送开启信号的激光发射块。

作为本发明进一步的方案：电磁阀的控制端设有用于设定排气时间的时间继电器。

作为本发明进一步的方案：所述卸料充气罩下端口设有密封环。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明针对现有装置的弊端进行设计，实现旋转工位连续冲压方式，使得卸料、装料和冲压工序错开，相互之间不影响，有效的提高了工作效率；

本申请在对产品加工后，可以实现下模的自动翻转，并且还配合气动撞击和喷气推料的方式进行卸料，保证了工件成功脱离；

本申请中可以实现自动给料，无需工作人员手动上料，保证了加工的安全性，实用性强。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明下侧的结构示意图。

图3为本发明中储料箱内部的结构示意图。

图4为本发明中挤压下落件的结构示意图。

图5为本发明中辅助卸料件的结构示意图。

图6为本发明中挤压斜板和的结构示意图。

其中：底座11、支架12、冲头13、冲压推动杆14、卸料气孔15、蓄压箱16、电磁阀17、导气横管18、竖直推杆19、第一弹簧20、升降滑套21、卸料充气罩22、下模块23、送料传输带24、定位横板25、旋转齿轮26、固定齿条27、旋转座28、切换电机29、储料箱30、成型腔室31、毛坯定位槽32、放置口33、挡料横板34、凸起块35、引导斜槽36、传动腔37、复位弹簧38、限位侧块39、喷气孔40、活塞块41、隔板42、支撑环板43、挤压斜板44、激光发射块45、铝板A。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

请参阅图1-6，本发明实施例中，一种铝单板全自动连续冲压成型装置，包括底座11和设置在其上端的支架12，所述支架12呈L型结构，所述支架12上安装有一个冲压推动杆14，所述冲压推动杆14的输出端设有用于挤压铝板A的冲头13，所述冲头13下方配合设有至少一个用于与冲头13相配合的下模块23，所述下模块23内部设有用于冲压成型的卸料气孔15，所述卸料气孔15外侧的下模块23上设有用于对铝板A进行定位的毛坯定位槽32，所述下模块23连接用于带动其转动以实现工位切换的工位切换组件，所述工位切换组件一侧设有用于承接成型件的送料传输带24和用于向下模块23中送入相应铝板A的给料组件；

这样在实际加工时，将待加工的铝板A放置在给料组件中，在工位切换组件带动下模块23运动时，给料组件与下模块23相配合，将铝板A送入成型腔室31中，再配合冲头13完成冲压成型后，工位切换组件又会将成型后的工件送至送料传输带24上传输走，整个加工流程不需要人为干预，保证了加工质量和加工效率；

所述工位切换组件包括安装在底座11上端的切换电机29，所述切换电机29的输出端设有一个旋转座28，所述旋转座28外侧阵列分布有与下模块23数量相对应的安装孔，所述安装孔中转动配合有一个旋转柱，所述旋转柱与安装孔内壁之间设有用于回转复位的扭簧，所述旋转柱外侧设有旋转齿轮26，所述旋转齿轮26端部设有一个用于连接下模块23的定位横板25，所述定位横板25为矩形板；

与冲头13相对的旋转座28另一侧设有与旋转齿轮26相配合以使得定位横板25翻转一百八十度的固定齿条27，所述旋转座28外侧还设有一个与定位横板25下表面所在平面齐平的支撑环板43，所述支撑环板43与固定齿条27之间存在端口，靠近固定齿条27的支撑环板43端部设有引导斜面，以便使得支撑环板43与定位横板25更加平滑的对接；

实际使用时，切换电机29带动旋转座28转动，从而带动下模块23实现工位的切换，当下模块23带动铝板A转动到冲头13下方时，在冲压推动杆14的作用下，冲头13可以完成冲压成型，完毕后，在切换电机29的带动下，下模块23顺时针转动到固定齿条27所在位置，固定齿条27与旋转齿轮26相互配合使得定位横板25翻转一百八十度，从而使得下模块23朝下设置，此时位于成型腔室31中的铝板A会落下，进而被送料传输带24送走；

所述给料组件包括储料箱30，所述储料箱30上端开设有与铝板A尺寸相配合的放置口，所述放置口33下端设有用于阻挡铝板A下落的挤压下落件，所述储料箱30下端面与下模块23上端面齐平，所述挤压下落件包括对称设置在储料箱30下端的两个传动腔37，每个传动腔37下端面都开设有一个伸缩口，每个伸缩口中都设有一个凸起块35，所述凸起块35下端面为半球形结构，所述传动腔37朝向放置口的一侧开设有挡口，挡口中滑动配合有一个托住铝板A的挡料横板34，所述挡料横板34内端设有一个L型拉块，所述L型拉块下端面设有一个引导斜槽36，所述凸起块35上端设有一个抵压引导斜槽36斜面的抵压柱，抵压柱上端为弧形面，所述凸起块35侧面设有防止其脱离传动腔37的限位侧块39，所述L型拉块另一端通过复位弹簧38与传动腔37内壁连接固定，在复位弹簧38的推动下，L型拉块带动挡料横板34伸出来托住铝板A，左右两个凸起块之间的距离与毛坯定位槽32的直径位置相对应，且所述储料箱30的位置与下模块23的切换轨迹相对应；

在下模块23转动至储料箱30下方时，当毛坯定位槽32与放置口相对应时，此时下模块23上端会同时挤压凸起块35，凸起块35带动抵压柱作用在斜面上，使得L型拉块带动挡料横板34收入传动腔37内部，从而使得最下层的铝板A落下，本申请中毛坯定位槽32的深度与铝板A的厚度相对应，所以每次只能下落一个铝板A，当下模块23与储料箱30错开时，在复位弹簧38的作用下，挡料横板34又会伸出来托住铝板A，这样就实现了自动下料，无需人为操作，提高了工作效率；

所述支架12上还设有一个辅助卸料件，所述辅助卸料件包括设置在支架12上端一侧的蓄压箱16，所述蓄压箱16内部水平设有一个隔板42，隔板将蓄压箱16内腔分隔成上下两个联通的腔室，下腔室中滑动配合有一个活塞块41，所述活塞块41与下腔室右侧壁之间通过复位弹簧连接固定，所述活塞块41右端设有一个伸出蓄压箱16的推动杆，所述推动杆端部设有一个竖直朝下设置的竖直推杆19，所述上腔室右侧联通有一个导气横管18，所述导气横管18上设有截断气流的电磁阀17，所述导气横管18末端设有一个朝下设置的竖直管，所述竖直管下端滑动套设有一个升降滑套21，所述升降滑套21下端设有一个与下模块23背面相对应的卸料充气罩22，所述卸料充气罩22下端口设有密封环，所述升降滑套21上端通过第一弹簧20与导气横管18连接固定，所述卸料充气罩22上端中间位置设有与竖直管连通的喷气孔40，所述成型腔室31内部阵列分布有若干个卸料气孔15，所述卸料气孔15贯穿到下模块23另一端面，所述旋转座28上端设有用于挤压竖直推杆19以实现蓄压的挤压斜板44，所述挤压斜板44尾部位置的旋转座28上设有用于向电磁阀17发送开启信号的激光发射块45；

在实际工作时，随着旋转座28的转动，其表面的挤压斜板44会对竖直推杆19产生一个挤压力，使得竖直推杆19带动活塞块41向内滑动，向内滑动的活塞块41会压缩空气，随着竖直推杆19移动到挤压斜板44尾部位置，此时，电磁阀17的控制端会接收到激光发射块45发送的开启信号，电磁阀17开启，蓄压箱16内部的高压气体会沿着导气横管18和第一弹簧20流动，在高压气体的作用下，升降滑套21和卸料充气罩22会沿着第一弹簧20向下滑动，使得卸料充气罩22下端口抵压下模块23背面，此时的气体会穿过卸料气孔15作用在铝板A上，从而完成卸料，在卸料充气罩22向下撞击下模块23时也有助于振动卸料。

本发明的工作原理是：实际使用时，将待加工的铝板A放置在给料组件中，在工位切换组件带动下模块23运动时，给料组件与下模块23相配合，将铝板A送入成型腔室31中，当下模块23带动铝板A转动到冲头13下方时，在冲压推动杆14的作用下，冲头13可以完成冲压成型，完毕后，在切换电机29的带动下，下模块23顺时针转动到固定齿条27所在位置，固定齿条27与旋转齿轮26相互配合使得定位横板25翻转一百八十度，从而使得下模块23朝下设置，此时位于成型腔室31中的铝板A会落下，进而被送料传输带24送走，随着旋转座28的转动，其表面的挤压斜板44会对竖直推杆19产生一个挤压力，使得竖直推杆19带动活塞块41向内滑动，向内滑动的活塞块41会压缩空气，随着竖直推杆19移动到挤压斜板44尾部位置，此时，电磁阀17的控制端会接收到激光发射块45发送的开启信号，电磁阀17开启，蓄压箱16内部的高压气体会沿着导气横管18和第一弹簧20流动，在高压气体的作用下，升降滑套21和卸料充气罩22会沿着第一弹簧20向下滑动，使得卸料充气罩22下端口抵压下模块23背面，此时的气体会穿过卸料气孔15作用在铝板A上，从而完成卸料，在卸料充气罩22向下撞击下模块23时也有助于振动卸料。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。

Claims (9)

1.一种铝单板全自动连续冲压成型装置，包括底座(11)和设置在其上端的支架(12)，所述支架(12)呈L型结构，所述支架(12)上安装有一个冲压推动杆(14)，所述冲压推动杆(14)的输出端设有用于挤压铝板A的冲头(13)，所述冲头(13)下方配合设有至少一个用于与冲头(13)相配合的下模块(23)，其特征在于，所述下模块(23)内部设有用于冲压成型的卸料气孔(15)，所述卸料气孔(15)外侧的下模块(23)上设有用于对铝板A进行定位的毛坯定位槽(32)，所述下模块(23)连接用于带动其转动以实现工位切换的工位切换组件，所述工位切换组件一侧设有用于承接成型件的送料传输带(24)和用于向下模块(23)中送入相应铝板A的给料组件。

2.根据权利要求1所述的铝单板全自动连续冲压成型装置，其特征在于，所述下模块(23)的数量为三个，且呈阵列分布。

3.根据权利要求1所述的铝单板全自动连续冲压成型装置，其特征在于，所述工位切换组件包括安装在底座(11)上端的切换电机(29)，所述切换电机(29)的输出端设有一个旋转座(28)，所述旋转座(28)外侧阵列分布有与下模块(23)数量相对应的安装孔，所述安装孔中转动配合有一个旋转柱，所述旋转柱与安装孔内壁之间设有用于回转复位的扭簧，所述旋转柱外侧设有旋转齿轮(26)，所述旋转齿轮(26)端部设有一个用于连接下模块(23)的定位横板(25)，所述定位横板(25)为矩形板；

与冲头(13)相对的旋转座(28)另一侧设有与旋转齿轮(26)相配合以使得定位横板(25)翻转一百八十度的固定齿条(27)。

4.根据权利要求3所述的铝单板全自动连续冲压成型装置，其特征在于，所述旋转座(28)外侧还设有一个与定位横板(25)下表面所在平面齐平的支撑环板(43)，所述支撑环板(43)与固定齿条(27)之间存在端口。

5.根据权利要求4所述的铝单板全自动连续冲压成型装置，其特征在于，靠近固定齿条(27)的支撑环板(43)端部设有引导斜面。

6.根据权利要求1所述的铝单板全自动连续冲压成型装置，其特征在于，所述给料组件包括储料箱(30)，所述储料箱(30)上端开设有与铝板A尺寸相配合的放置口(33)，所述放置口(33)下端设有用于阻挡铝板A下落的挤压下落件，所述储料箱(30)下端面与下模块(23)上端面齐平，所述挤压下落件包括对称设置在储料箱(30)下端的两个传动腔(37)，每个传动腔(37)下端面都开设有一个伸缩口，每个伸缩口中都设有一个凸起块(35)，所述凸起块(35)下端面为半球形结构，所述传动腔(37)朝向放置口(33)的一侧开设有挡口，挡口中滑动配合有一个托住铝板A的挡料横板(34)，所述挡料横板(34)内端设有一个L型拉块，所述L型拉块下端面设有一个引导斜槽(36)，所述凸起块(35)上端设有一个抵压引导斜槽(36)斜面的抵压柱，抵压柱上端为弧形面，所述凸起块(35)侧面设有防止其脱离传动腔(37)的限位侧块(39)，所述L型拉块另一端通过复位弹簧(38)与传动腔(37)内壁连接固定，在复位弹簧(38)的推动下，L型拉块带动挡料横板(34)伸出来托住铝板A，左右两个凸起块之间的距离与毛坯定位槽(32)的直径位置相对应，且所述储料箱(30)的位置与下模块(23)的切换轨迹相对应。

7.根据权利要求3所述的铝单板全自动连续冲压成型装置，其特征在于，所述支架(12)上还设有一个辅助卸料件，所述辅助卸料件包括设置在支架(12)上端一侧的蓄压箱(16)，所述蓄压箱(16)内部水平设有一个隔板(42)，隔板(42)将蓄压箱(16)内腔分隔成上下两个联通的腔室，下腔室中滑动配合有一个活塞块(41)，所述活塞块(41)与下腔室右侧壁之间通过复位弹簧连接固定，所述活塞块(41)右端设有一个伸出蓄压箱(16)的推动杆，所述推动杆端部设有一个竖直朝下设置的竖直推杆(19)，所述上腔室右侧联通有一个导气横管(18)，所述导气横管(18)上设有截断气流的电磁阀(17)，所述导气横管(18)末端设有一个朝下设置的竖直管，所述竖直管下端滑动套设有一个升降滑套(21)，所述升降滑套(21)下端设有一个与下模块(23)背面相对应的卸料充气罩(22)，所述升降滑套(21)上端通过第一弹簧(20)与导气横管(18)连接固定，所述卸料充气罩(22)上端中间位置设有与竖直管连通的喷气孔(40)，所述成型腔室(31)内部阵列分布有若干个卸料气孔(15)，所述卸料气孔(15)贯穿到下模块(23)另一端面，所述旋转座(28)上端设有用于挤压竖直推杆(19)以实现蓄压的挤压斜板(44)，所述挤压斜板(44)尾部位置的旋转座(28)上设有用于向电磁阀(17)发送开启信号的激光发射块(45)。

8.根据权利要求7所述的铝单板全自动连续冲压成型装置，其特征在于，所述卸料充气罩(22)下端口设有密封环。

9.一种权利要求1-8任一所述的铝单板全自动连续冲压成型装置，其特征在于，将待加工的铝板A放置在给料组件中，在工位切换组件带动下模块(23)运动时，给料组件与下模块(23)相配合，将铝板A送入成型腔室(31)中，当下模块(23)带动铝板A转动到冲头(13)下方时，在冲压推动杆(14)的作用下，冲头(13)可以完成冲压成型，完毕后，在切换电机(29)的带动下，下模块(23)顺时针转动到固定齿条(27)所在位置，固定齿条(27)与旋转齿轮(26)相互配合使得定位横板(25)翻转一百八十度，从而使得下模块(23)朝下设置，此时位于成型腔室(31)中的铝板A会落下，进而被送料传输带(24)送走，辅助卸料件会辅助铝板A顺利下落。

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