CN113511056A - 车窗组件及车辆 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种车窗组件及车辆，车窗组件包括导轨、密封件、第一玻璃、导槽件及盖合件。导轨包括底板及固定于底板上的第一板，第一板背离底板的一侧设有至少一个支撑块，支撑块沿第一方向延伸；密封件与底板及第一板注塑连接，密封件具有第一轨道，第一轨道的开口朝向第二方向，第二方向与第一方向相反设置；第一玻璃的周沿收容于第一轨道内；导槽件夹设于底板与支撑块之间，导槽件具有第二轨道，第二轨道的开口朝向第一方向，第二轨道用于收容并对第二玻璃导向；盖合件固定盖设于支撑块背离底板的一侧，部分密封件夹设于导轨与盖合件之间。本申请提供的车窗组件及车辆的具有装配精度高、稳定性好的优点。

Description

车窗组件及车辆

技术领域

本申请涉及汽车车窗技术领域，具体涉及一种车窗组件及车辆。

背景技术

车窗是车辆的重要组成部分，是为了满足车内采光、通风及司乘人员视野的需要而设计的。车窗的造型结构及质量对驾驶员的视野、乘客的舒适感、外形的美观以及空气动力特性等方面有较大的影响。随着车辆的不断发展，司乘人员对车窗的要求越来越高。

现有的部分车窗在组装时，由于盖板与导轨卡接处无有效支撑，一方面，沿着车身按压导槽正上方盖板，容易导致按压松动，且盖板沿着车身转动。另一方面，盖板与导槽过盈配合容易产生装配缝隙。使得车窗的装配精度和稳定性差，进而影响司乘人员的使用体验。

因此，如何设计一种能够提高车窗装配精度及稳定性的车窗组件及车辆成为亟需解决的问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本申请提供了一种能够提高车窗装配精度及稳定性的车窗组件及车辆。

一方面，本申请提供了一种车窗组件，包括：

导轨，包括底板及固定于所述底板上的第一板，所述第一板背离所述底板的一侧设有至少一个支撑块，所述支撑块沿第一方向延伸；

密封件，与所述底板及所述第一板注塑连接，所述密封件具有第一轨道，所述第一轨道的开口朝向第二方向，所述第二方向与所述第一方向相反设置；

第一玻璃，所述第一玻璃的周沿收容于所述第一轨道内；

导槽件，夹设于所述底板与所述支撑块之间，所述导槽件具有第二轨道，所述第二轨道的开口朝向所述第一方向，所述第二轨道用于收容并对第二玻璃导向；以及

盖合件，固定盖设于所述支撑块背离所述底板的一侧，部分所述密封件夹设于所述导轨与所述盖合件之间。

在一种可能的实施方式中，所述盖合件包括盖板及至少一个卡接部，所述卡接部固定于所述盖板朝向所述导轨的一侧；所述导轨还包括第二板，所述第二板固定设于所述底板上，且所述第二板设于所述第一板背离所述支撑块的一侧；所述第二板与所述第一板间隔设置形成第一收容腔；所述第一收容腔收容所述卡接部；所述第一板具有至少一个卡接槽，所述卡接槽与所述卡接部卡接固定。

在一种可能的实施方式中，所述导轨还包括第三板，所述第三板固定设于所述底板上，且所述第三板设于所述第二板背离所述第一板的一侧；所述第三板与所述第二板间隔设置形成第二收容腔，所述第二收容腔收容部分所述密封件。

在一种可能的实施方式中，所述第二板背离所述底板的一侧与部分所述密封件抵持，所述第二板与所述密封件抵持处形成台阶；所述第二板与所述卡接部抵持，所述密封件与所述卡接部间隔设置。

在一种可能的实施方式中，所述第三板嵌设于所述密封件内，且所述第三板背离所述底板的一端对应所述第一轨道的侧壁。

在一种可能的实施方式中，所述第三板背离所述底板的一侧沿垂直所述第一方向的长度大于或者等于3mm。

在一种可能的实施方式中，所述第二板靠近所述底板的一端具有第一缺口，所述第一缺口的开口设于所述第二板背离所述第一板的一侧，所述第一缺口收容部分所述密封件。

在一种可能的实施方式中，所述密封件靠近所述第二板的一侧设有第一凸台，所述第一凸台的一端与所述第二板背离所述底板的一端抵持，且所述第一凸台在垂直所述第一方向上的正投影完全位于所述第二板背离所述底板的一侧；所述第二板未与所述第一凸台抵持的部分沿所述第一方向的长度大于或者等于1.5mm，所述第一凸台沿垂直所述第一方向的长度大于或者等于1mm。

在一种可能的实施方式中，所述支撑块沿所述第一方向上的长度为10～30mm，所述支撑块沿垂直所述第一方向上的宽度大于或者等于5mm，相邻的两个所述支撑块沿所述第一方向上的距离为50～100mm。

在一种可能的实施方式中，所述支撑块呈楔形状，所述支撑块背离所述底板的侧面与所述底板平行设置，所述支撑块靠近所述底板的侧面与所述底板之间形成夹角。

另一方面，本申请还提供了一种车辆，所述车辆包括所述的车窗组件；所述车辆还包括第二玻璃，所述第二玻璃的周沿收容于所述第二轨道内，且所述第二玻璃可沿第二轨道移动。

通过在导轨上设置支撑块，当盖合件固定盖合于导轨上时，支撑块支撑于导轨与盖合件之间，以使车身及导槽件连接更加稳定，不会产生松动或者转动。通过支撑块支撑于导轨与盖合件之间，以使支撑块填充于盖合件与导槽件的缝隙中，使得零件装配更紧密。支撑块还便于盖合件与导轨组装，解决了盖合件与导轨之间组装时的预定位问题，提高装配精度，进而改善司乘人员的使用体验。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本申请一实施例提供的一种车辆的示意图；

图2是本申请一实施例提供的一种车窗组件的结构示意图；

图3是本申请一实施例提供的一种车窗组件的剖视图；

图4是本申请实施例提供的一种导轨的局部结构示意图；

图5是本申请实施例提供的一种导轨的剖面图；

图6是本申请实施例提供的一种密封件的结构示意图；

图7是本申请实施例提供的一种密封件的局部剖面图；

图8是本申请实施例提供的一种导槽件的剖面图；

图9是本申请实施例提供的一种盖合件的结构示意图；

图10是本申请实施例提供的一种盖合件的剖面图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是暗示或指示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

由于现有技术中存在以下技术问题：

一、现有技术中盖合件与导轨盖合时容易产生装配缝隙，使得盖合件出现按压松动的现象，导致司乘人员使用体验不佳。

二、现有技术中的密封件的第一凸台在轴负方向上的正投影完全覆盖于导轨的第二板背离底板的一侧，在密封件与导轨集成注塑时，形成密封件的模具与导轨容易产生缝隙，容易出现密封件在注塑过程中产生漏料或者飞边等现象，需要增加修剪工序，影响车窗组件的制程。

三、密封件形成第一轨道的壁面与导轨之间缺少重叠设计，使得密封件的第一轨道固定收容第一玻璃时，由于密封件的抗扭能力不够，容易使得密封件变形或者第一玻璃脱落的现象，进而影响第二玻璃在第二轨道中的运动。

基于此，下面以汽车的车窗应用于汽车上为例，针对以上技术问题，对本申请的技术方案进行详述。

请参阅图1，图1是本申请一实施例提供的一种车辆的示意图。

车辆100包括车窗组件10、车门20及第二玻璃30，第二玻璃30可滑动地设置于车窗组件10上，车窗组件10第二玻璃30固定于收容并填充于车门20的第一安装孔内，车窗组件10与车门20用于对第二玻璃30提供导向作用，以使第二玻璃30安装后可沿车窗组件10移动。车窗组件10及第二玻璃30用于满足车辆100的采光、通风及司乘人员视野的需要。

可以理解的，本申请提供的车窗组件10的应用包括但不限于车辆100等其他机车。

请参阅图1、图2及图3，图2是本申请一实施例提供的一种车窗组件的结构示意图，图3是本申请实施例提供的一种车窗组件的剖视图。

车窗组件10包括导轨1、密封件2、第一玻璃3、导槽件4及盖合件5。导轨1与盖合件5沿Z轴方向相对设置，导槽件4与密封件2沿X轴方向相对设置。

导轨1、密封件2及第一玻璃3通过集成注塑固定连接，盖合件5固定盖合于导轨1上。其中，密封件2与车门20形成第一安装孔的内侧壁固定连接。其中，导轨1、密封件2及第一玻璃3集成注塑，具体的，密封件2通过注塑模具与导轨1固定连接，同时密封件2注塑完成后围设于第一玻璃3周沿，以使第一玻璃3固定于密封件2内。

密封件2固定夹设于导轨1与盖合件5之间，用于固定连接第一玻璃3。

导槽件4固定卡接于导轨1内部，用于连接第二玻璃30，导槽件4还用于对第二玻璃30进行导向。

请参阅图1、图3、图4及图5，图4是本申请实施例提供的一种导轨的局部结构示意图，图5是本申请实施例提供的一种导轨的剖面图。

本申请实施例中，导轨1包括一体成型的底板11、第一板12、第二板13、第三板14及支撑块15。第一板12、第二板13及第三板14皆设于底板11的同一侧，支撑块15固定设于第一板12背离底板11的一端，且支撑块15沿第一方向延伸，其中第一方向为图示Y轴正方向。支撑块15呈楔形状，支撑块15背离底板11的侧面与底板11平行设置，支撑块15靠近底板11的侧面与底板11之间形成夹角。第一板12、第二板13及第三板14沿第二方向依次间隔设置，其中第二方向为图示Y轴负方向。

具体的，支撑块15沿Y轴方向的延伸长度M位于10～30mm之间。支撑块15沿X轴方向的延伸长度L大于或者等于5mm，但支撑块15沿X轴方向的延伸长度L小于或者等于第一板12沿X轴方向的长度。相邻的两个支撑块15沿X轴方向的距离P位于50～100mm之间。

本申请实施例中，支撑块15的个数为4个。在其他实施方式中，支撑块15的个数包括但不限于1个、2个、3个、4个等。

第一板12、第二板13及底板11围接形成第一收容腔16，第一收容腔16用于收容部分盖合件5。第一板12具有卡接槽121，卡接槽121与盖合件5卡接连接，以将盖合件5固定卡接于第一板12上。本申请实施例中，卡接槽121的个数为4个。

可选的，卡接槽121可以为通孔或者盲孔。当卡接槽121为通孔时，便于导轨1加工成型。当卡接槽121为盲孔时，盲孔的开口与第一收容腔16导通。

盖合件5靠近导轨1的一侧与支撑块15抵持，使得导轨1对盖合件5形成有效支撑，以使盖合件5与导轨1之间的连接更加紧密，减小盖合件5与导轨1之间产生的装配缝隙，使得车窗组件10的零部件之间的连接紧密，提高车窗组件10的稳定性。支撑块15还具有预定位功能，提高盖板与导轨1之间的装配精度，进而提高车窗组件10的装配精度。通过提高车窗组件10的装配精度与稳定性，进而提高车辆100的质量，以使驾乘人员的使用体验感更好。

第二板13背离第一板12的一侧上具有第一缺口131，第一缺口131为盲孔，第一缺口131的开口位于第二板13背离第一板12的一侧上。第一缺口131用于在密封件2与导轨1集成注塑时收容部分密封件2，以使密封件2与导轨1之间的连接更加稳定可靠。

第二板13、第三板14及底板11围接形成第二收容腔17，第二收容腔17用于收容部分密封件2，以使密封件2与导轨1之间的固定连接更加稳定。

本申请实施例中，第三板14位于底板11的一端，第三板14背离底板11的一端嵌设于密封件2内，第三板14与第一玻璃3在Z轴方向上间隔设置，第三板14用于与车窗组件10的第一玻璃3形成重叠设计，以对车窗组件10的第一玻璃3形成支撑，提高第一玻璃3与密封件2固定连接的扭转刚度。

通过第三板14对第一玻璃3形成支撑，减少第一玻璃3因变形从密封件2中脱落的现象发生，同时减少因密封件2扭转刚度不够导致的第二玻璃30与密封件2之间产生抖动、顿挫、异响等问题，提高车窗组件10的可靠性与稳定性。

在其他实施例中，第三板14与第二板13相对设置。

在其他实施例中，导轨1不包括第三板14，通过简化导轨1结构，实现车窗组件10轻量化设计，有利于车窗组件10与车辆100轻量化发展。

请参阅图1、图3、图5、图6及图7，图6是本申请实施例提供一种密封件的结构示意图，图7是本申请实施例提供的一种密封件的局部剖视图。

本申请实施例中，密封件2呈板状，密封件2具有第二安装孔21，第二安装孔21沿Z轴贯穿密封件2，第二安装孔21用于固定并收容第一玻璃3。密封件2形成第二安装孔21的内侧壁上具有第一轨道22，第一玻璃3的周沿收容并固定于第一轨道22内。

密封件2的一端与导轨1的第三板14所在的一端集成注塑并固定连接，通过盖合件5固定盖合于导轨1上，以使密封件2固定夹设于导轨1与盖合件5之间。与此同时，密封件2在集成注塑过程中固定密封于第一玻璃3的周沿。

密封件2靠近导轨1的一端包覆第三板14，第三板14背离底板11的一端与第一轨道22的位置对应，以形成第三板14与第一玻璃3的周沿重叠设计的结构。

通过第三板14背离底板11的一端嵌设于密封件2形成第一轨道22的部分，且第三板14与第一轨道22之间形成重叠设计，以使密封件2固定第一玻璃3时，第三板14与第一玻璃3的周沿相对设置，以提高密封件2的抗扭转能力，减少密封件2因抗扭转能力不够而导致的第一玻璃3脱落的现象发生，提高车窗组件10固定第一玻璃3的可靠性。

具体的，第三板14背离底板11的一端与第一轨道22重叠的部分中，重叠部分在Y轴方向的长度大于等于3mm。以使第三板14能够有效地提高密封件2的抗扭转能力的同时减轻导轨1的重量，进而使得车窗组件10轻量化设计。可以理解的，第三板14与密封件2形成第一轨道22的重叠部分在Y轴方向上的长度越长，密封件2的抗扭转能力越好。

密封件2靠近导轨1的一端还包覆部分第二板13，密封件2包覆于第二板13背离第一板12的一端，且密封件2与第二板13背离底板11的一端形成段差结构。具体的，第二板13靠近第一板12的部分伸出密封件2外，第二板13与密封件2形成段差结构。

具体的，密封件2包括第一凸台23，第一凸台23位于密封件2靠近导轨1的一侧，第一凸台23靠近底板11的一端与第二板13背离底板11的一端抵持，第一凸台23在Z轴负方向的正投影完全位于第二板13背离底板11的一端上，以使第一凸台23与第二板13形成段差结构。

通过段差结构的设计，便于简化密封件2的集成注塑制程，通过段差结构的设计，使得密封件2的注塑模具与导轨1抵持，在密封件2的注塑过程中，减少漏料飞边的问题出现的概率，进而提高注塑质量。在密封件2的注塑过程中，注塑模具与第二板13抵持处形成过盈配合，通过过盈配合的设计，减小密封件2注塑过程中漏料和飞边的现象。注塑模具与第二板13在Z轴方向的过盈量位于0.1～0.3mm之间。

在第一凸台23与第二板13形成的段差结构中，第二凸台24在Z轴方向上的长度大于H或者等于1.5mm。第二板13未与第一凸台23抵持的部分在Y轴方向上的长度W大于或者等于1mm。通过对段差结构的尺寸进行设计，以提高车窗组件10的各零部件的位置精度。

密封件2还包括间隔设置的第二凸台24与第三凸台25，第二凸台24位于密封件2背离底板11的一侧，第二凸台24背离底板11的一端与盖合件5抵持。第三凸台25与第二凸台24在X轴方向上相对设置，第三凸台25位于第二凸台24背离第二板13的一侧，第三凸台25靠近第二凸台24的一侧与盖合件5的抵持。

通过第二凸台24与第三凸台25的设置，以使密封件2固定夹设于盖合件5与导轨1之间，提高密封件2、盖合件5及导轨1之间连接的稳定性，进而提高车窗组件10的稳定性。

在本申请实施例中，密封件2还包括包边部26，包边部26用于包覆底板11，以对底板11进行保护。包边部26背离密封件2的一端夹设于导轨1与导槽件4之间，一方面，对导轨1与导槽件4之间起到缓冲作用，另一方面，包边部26使得导轨1与导槽件4之间的连接更加紧密，提高车窗组件10的结构稳定性。

在其他实施方式中，密封件2不具有包边部26，通过减小密封件2的重量，以使车窗组件10轻量化设计，有利于实现车窗组件10及车辆100的轻量化设计。

请参阅图3、图5及图8，图8是本申请实施例提供的一种导槽件的剖面图。

本申请实施例中，导槽件4夹设于导轨1与盖合件5之间，以使导槽件4的位置固定，导槽件4具有第二轨道41，第二轨道41的开口位于导槽件4背离第一板12的一侧上。第二轨道41用于收容第二玻璃30，并对第二玻璃30的移动进行导向。

导槽件4具有第一倒勾42与第二倒勾43。第一倒勾42与第二倒勾43设于第二轨道41的外侧壁上，且第一倒勾42与第二倒勾43设于靠近第二轨道41的开口的位置。第一倒勾42扣设于盖合件5的一端，第二倒勾43扣设于底板11的一端，以使导槽件4固定夹设于盖合件5与导轨1之间，提高导槽件4的装配可靠性，提高车窗组件10的结构稳定性。

请参阅图3、图5、图9及图10，图9是本申请实施例提供的一种盖合件的结构示意图，图10是本申请实施例提供的一种盖合件的剖面图。

本申请实施例中，盖合件5包括盖板51及设于盖板51一侧的卡接部52，卡接部52具有沿Y轴贯穿的通孔521，形成通孔521的底壁的位置设有卡接块522，卡接块522的一端固定于通孔521的底壁上，卡接部52的另一端沿X轴正方向延伸，卡接部52与卡接块522之间的夹角大于0°。可以理解的，当卡接部52与卡接块522之间的夹角越大，卡接块522与卡接槽121之间的卡接更加牢固稳定。

卡接部52收容于第二板13与第三板14夹设形成的第一收容腔16内，且卡接块522收容于第二板13的卡接槽121内，以使盖合件5与导轨1固定连接。

本申请实施例中，卡接块522的个数为4个，4个卡接块522分别收容于四个卡接槽121中，以使卡接块522与卡接槽121固定连接。

请参阅图1～图10，下面对车窗组件10的工艺制程进行介绍。

通过注塑成型制造导轨1。

通过集成注塑将第一玻璃3固定密封于密封件2的第二安装孔21内，且密封件2的一端与导轨1的一端通过集成注塑固定连接。

将导槽件4设置于导轨1的另一端。

将盖合件5固定盖设于导轨1上，使得密封件2夹设于盖合件5与导轨1的一端，使得导槽件4夹设于盖合件5与导轨1的另一端。

完成对车窗组件10的组装。

本申请实施例提供的车窗组件10、车窗组件10及车辆100，通过在导轨1上背离底板11的一侧固定设置支撑块15，当盖合件5固定盖合于导轨1上时，支撑块15支撑盖合件5，使得支撑块15填充于盖合件5与导轨1之间的缝隙中，以使导轨1与盖合件5之间的配合更加紧密，减少盖合件5与导轨1之间的装配缝隙，进而减少盖合件5产生的按压松动的现象，提高司乘人员的使用体验。

同时，由于支撑块15的设置，当盖合件5与导轨1盖合固定时，支撑块15对导槽件4起到预定位的作用，导轨1的支撑块15与底板11配合对导槽件4进行与定位，便于盖合件5与导轨1的固定盖合，提高车窗组件10的组装效率。

本申请实施例提供的车窗组件10、车窗组件10及车辆100，通过第一凸台23与第二板13背离底板11的一侧形成台阶(段差结构)，第一凸台23在Z轴负方向上的正投影未完全覆盖第二板13背离底板11的一侧，以使形成密封件2的模具与第二板13背离点的一侧抵持，在模具与第二板13抵持处设计过盈配合，使得模具与导轨1之间配合紧密，不易产生飞边和漏料的情况，进而提高成型和组装的效率。

本申请实施例提供的车窗组件10、车窗组件10及车辆100，通过在导轨1的底板11上设置第三板14，第三板14背离底板11的一端嵌设于密封件2中，且第三板14背离底板11的一端与密封件2形成第一轨道22的位置在Z轴方向上对应设置，在第一玻璃3的周沿固定收容于第一轨道22内时，第三板14背离底板11的一端通过支撑密封件2进而支撑第一玻璃3的周沿，以提高密封件2的抗扭能力，提高车窗组件10的可靠性与稳定性，进而提高车窗组件10的质量。

以上是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。

Claims (11)

1.一种车窗组件，其特征在于，包括：

导轨，包括底板及固定于所述底板上的第一板，所述第一板背离所述底板的一侧设有至少一个支撑块，所述支撑块沿第一方向延伸；

密封件，与所述底板及所述第一板注塑连接，所述密封件具有第一轨道，所述第一轨道的开口朝向第二方向，所述第二方向与所述第一方向相反设置；

第一玻璃，所述第一玻璃的周沿收容于所述第一轨道内；

导槽件，夹设于所述底板与所述支撑块之间，所述导槽件具有第二轨道，所述第二轨道的开口朝向所述第一方向，所述第二轨道用于收容并对第二玻璃导向；以及

盖合件，固定盖设于所述支撑块背离所述底板的一侧，部分所述密封件夹设于所述导轨与所述盖合件之间。

2.如权利要求1所述的车窗组件，其特征在于，

所述盖合件包括盖板及至少一个卡接部，所述卡接部固定于所述盖板朝向所述导轨的一侧；

所述导轨还包括第二板，所述第二板固定设于所述底板上，且所述第二板设于所述第一板背离所述支撑块的一侧；所述第二板与所述第一板间隔设置形成第一收容腔；所述第一收容腔收容所述卡接部；

所述第一板具有至少一个卡接槽，所述卡接槽与所述卡接部卡接固定。

3.如权利要求2所述的车窗组件，其特征在于，

所述导轨还包括第三板，所述第三板固定设于所述底板上，且所述第三板设于所述第二板背离所述第一板的一侧；所述第三板与所述第二板间隔设置形成第二收容腔，所述第二收容腔收容部分所述密封件。

4.如权利要求2所述的车窗组件，其特征在于，

所述第二板背离所述底板的一侧与部分所述密封件抵持，所述第二板与所述密封件抵持处形成台阶；所述第二板与所述卡接部抵持，所述密封件与所述卡接部间隔设置。

5.如权利要求3所述的车窗组件，其特征在于，

所述第三板嵌设于所述密封件内，且所述第三板背离所述底板的一端对应所述第一轨道的侧壁。

6.如权利要求5所述的车窗组件，其特征在于，

所述第三板背离所述底板的一侧沿垂直所述第一方向的长度大于或者等于3mm。

7.如权利要求4所述的车窗组件，其特征在于，

所述第二板靠近所述底板的一端具有第一缺口，所述第一缺口的开口设于所述第二板背离所述第一板的一侧，所述第一缺口收容部分所述密封件。

8.如权利要求4所述的车窗组件，其特征在于，

所述密封件靠近所述第二板的一侧设有第一凸台，所述第一凸台的一端与所述第二板背离所述底板的一端抵持，且所述第一凸台在垂直所述第一方向上的正投影完全位于所述第二板背离所述底板的一侧；所述第二板未与所述第一凸台抵持的部分沿所述第一方向的长度大于或者等于1.5mm，所述第一凸台沿垂直所述第一方向的长度大于或者等于1mm。

9.如权利要求1所述的车窗组件，其特征在于，

所述支撑块沿所述第一方向上的长度为10～30mm，所述支撑块沿垂直所述第一方向上的宽度大于或者等于5mm，相邻的两个所述支撑块沿所述第一方向上的距离为50～100mm。

10.如权利要求9所述的车窗组件，其特征在于，

所述支撑块呈楔形状，所述支撑块背离所述底板的侧面与所述底板平行设置，所述支撑块靠近所述底板的侧面与所述底板之间形成夹角。

11.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括如权利要求1～10任意一项所述的车窗组件；所述车辆还包括第二玻璃，所述第二玻璃的周沿收容于所述第二轨道内，且所述第二玻璃可沿第二轨道移动。

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