CN113500129A - 管材内高压一次成型机 - Google Patents

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阮宗龙
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Abstract

本发明公开了一种管材内高压一次成型机，包括机架，还包括胀型模具、升降机构、封口机构以及增压缸；所述胀型模具设置在所述机架的上端，所述胀型模具包括上模板和下模板；所述上模板通过所述升降机构驱动做上下运动；两所述封口机构对称设置在所述胀型模具的两侧；所述增压缸位于其中一所述封口机构的一侧且通过刚性连接管与所述封口机构连接，所述增压缸与所述机架活动连接；与所述增压缸连接的所述封口机构内设有注液通道；所述上模板和所述下模板合模形成一型腔，管材置于所述型腔内，两所述封口机构将所述型腔的两头封闭，所述增压缸注液至管材内，使管材上的螺纹一次成型，减少了产品成型的生产工序，有效的提高了生产效率。

Description

管材内高压一次成型机
技术领域
本发明属于管材成型技术领域，具体涉及一种管材内高压一次成型机。
背景技术
管材内高压成形工艺是十三种国际特种先进成型工艺之一；具有节能、环保、高效、应用广泛等特点；适用于航空航天工业，海洋装备工业，汽车工业，家电行业等行业异形变截面管件、多通管、变轴线管等复杂管件成形。其中，如保温皿等产品上的螺纹，由于螺纹的尺寸较小不能一次成型，需要多个工序配合，影响生产效率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能够解决上述问题的内高压一体成型机。
为实现上述目的，本发明的技术方案是：管材内高压一次成型机，包括机架，还包括：
胀型模具，所述胀型模具设置在所述机架的上端，所述胀型模具包括上模板和下模板；
升降机构，所述上模板通过所述升降机构驱动做上下运动；
封口机构，两所述封口机构对称设置在所述胀型模具的两侧；以及
增压缸，所述增压缸位于其中一所述封口机构的一侧且通过刚性连接管与所述封口机构连接，所述增压缸与所述机架活动连接；
与所述增压缸连接的所述封口机构内设有注液通道；
所述上模板和所述下模板合模形成一型腔，管材置于所述型腔内，两所述封口机构将所述型腔的两头封闭，所述增压缸注液至管材内，使管材膨胀一次成型。
优选地，所述增压缸包括连接法兰、油缸、水缸、活塞杆以及排水件，所述油缸和所述水缸分别通过第一固定法兰固定连接在所述连接法兰的两端，所述排水件通过第二固定法兰固定连接在所述水缸的下端，所述活塞杆活动于所述连接法兰、所述油缸和所述水缸内；所述连接法兰和所述水缸的内部连接处设置有密封结构。
优选地，所述密封结构包括：
第一锡青铜套，所述第一锡青铜套紧密连接在所述连接法兰的内壁中端，所述第一锡青铜套的内壁上间隔设置有多个第一导向环；
第二锡青铜套，所述第二锡青铜套紧密连接在所述水缸的上端缸口内，所述第二锡青铜套的内壁上设置有第二导向环，所述第二锡青铜套的上端抵接在所述第一锡青铜套上。
优选地，所述活塞杆的头部设置有测量杆，所述油缸的上端设置有缸盖，所述测量杆贯穿于所述缸盖。
优选地，所述第一锡青铜套和所述第二锡青铜套与所述连接法兰和所述水缸的端面连接处、相邻的两所述第一导向环之间、第二导向环的两侧、所述水缸与所述排水件的连接处以及所述测量杆与所述缸盖的连接处上均设置有相适配的密封圈。
优选地，所述封口机构包括侧缸、连接块和锥头，所述侧缸固定连接在所述机架上，所述锥头通过所述连接块固定连接在所述侧缸的活动杆上，两所述锥头相对设置。
优选地，所述型腔的两头设有锥形封水口，所述锥形封水口的锥度为15度，所述锥头与所述锥形封水口间隙连接。
优选地，所述注液通道由所述侧缸的活动杆、连接块以及锥头上开设的相对应的通孔形成。
优选地，所述刚性连接管包括管体、第三固定法兰和锡青铜垫圈，所述管体的两端分别通过所述第三固定法兰固定连接在述排水件和所述侧缸上，所述排水件和所述侧缸的活动杆上均设置有连接凹口，所述管体的两端均向外延伸设置有与所述连接凹口相适配的连接头，所述锡青铜垫圈的两端分别抵接在所述连接凹口和所述连接头上。
优选地，所述升降机构包括安装板、油缸、连接板和导向柱，所述导向柱设置有四根且相互对称，所述导向柱的两端分别固定连接在所述机架和所述安装板上，所述连接板与所述导向柱滑动连接且固定连接在所述油缸的活动杆上，所述上模板固定连接在所述连接板上。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过升降机构驱动上模板和下模板合模形成一型腔，而管材置于型腔内，进一步，两封口机构将型腔的两头封闭，增压缸注液至管材内，使管材膨胀一次成型，减少了产品成型的生产工序，有效的提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的局部剖视图。
图3为本发明增压缸的剖视图。
图4为本发明的A处放大图。
图5为本发明胀型模具的剖视图。
图6为本发明刚性连接管的结构示意图。
图中：机架10、胀型模具20、上模板201、下模板202、型腔203、锥形封水口(204a，204b)、升降机构30、安装板301、油缸302、连接板303、导向柱304、封口机构40、侧缸(401a，401b)、连接块(402a，402b)、锥头(403a，403b)、增压缸50、连接法兰501、油缸502、水缸503、活塞杆504、排水件505、第一固定法兰506、第二固定法兰507、测量杆508、缸盖509、刚性连接管60、管体601、第三固定法兰602、锡青铜垫圈603、连接凹口604、连接头605、注液通道70、密封结构80、第一锡青铜套801、第一导向环802、第二锡青铜套803、第二导向环804、密封圈90。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
如图1～6所示，本发明实施例提供了管材内高压一次成型机，包括机架10，还包括：
胀型模具20，所述胀型模具20设置在所述机架10的上端，所述胀型模具20包括上模板201和下模板202；
升降机构30，所述上模板201通过所述升降机构30驱动做上下运动；
封口机构40，两所述封口机构40对称设置在所述胀型模具20的两侧；以及
增压缸50，所述增压缸50位于其中一所述封口机构40的一侧且通过刚性连接管60与所述封口机构40连接；所述增压缸50与所述机架10活动连接，具体的，所述机架10上装嵌有两导轨，导轨上匹配有滑块，所述增压缸50固定连接在滑块上，实现移动；
与所述增压缸50连接的所述封口机构40内设有注液通道70；
所述上模板201和所述下模板202合模形成一型腔203，管材置于所述型腔203内，两所述封口机构40将所述型腔203的两头封闭，所述增压缸50注液至管材内，使管材膨胀一次成型。
该型腔203能够同时成型两个保温皿，具体步骤如下：
第一步，将管材放入所述下模板202的型腔半槽内；
第二步，所述升降机构30驱动所述上模板201下降进行合模；
第三步，两所述封口机构40同步同向移动将所述型腔203的两头封闭，其中一所述封口机构40将带动所述增压缸50移动；
第四步，所述增压缸50将乳化液经由所述刚性连接管60和所述注液通道70注入管材内，使保温皿一体成型。
该增压缸50的输出压强能够达到200至400Mpa，以此范围值的压强能够将管材上的螺纹一次成型，通过本发明能够减少七个成型工序，有效的提高了生产效率；
本发明还通过所述刚性连接管60取缔现有软管的连接方式，避免了软管易脱落以及在工作时弯曲和因疲劳爆管的问题。
本实施例中，为实现所述增压缸50的输出压强能够达到200至400Mpa；
所述增压缸50包括连接法兰501、油缸502、水缸503、活塞杆504以及排水件505；所述油缸502和所述水缸503分别通过第一固定法兰506固定连接在所述连接法兰501的两端，两所述第一固定法兰506焊接在所述油缸502和所述水缸503上，两所述第一固定法兰506与所述连接法兰501通过螺栓串接在一起；所述排水件505通过第二固定法兰507固定连接在所述水缸503的下端，所述第二固定法兰507焊接在所述水缸503上；所述活塞杆504活动于所述连接法兰501、所述油缸502和所述水缸503内；所述连接法兰501和所述水缸503的内部连接处设置有密封结构80。设置所述第一固定法兰506与所述第二固定法兰507的目的是为了增强连接处结构的稳定性，防止内部超高压环境下产生膨胀而出现变形的问题；所述排水件505的内部设置有排水系统，所述排水件505上端设置有与所述水缸503的缸口相匹配的连接头，且连接凸头上套设有两个相适配的隔环，有利于提高此处的密封效果。
具体的，所述密封结构80包括：
第一锡青铜套801，所述第一锡青铜套801紧密连接在所述连接法兰501的内壁中端，所述第一锡青铜套801的内壁上间隔设置有多个第一导向环802；
第二锡青铜套803，所述第二锡青铜套803紧密连接在所述水缸503的上端缸口内，所述第二锡青铜套803的内壁上设置有第二导向环804，所述第二锡青铜套803的上端抵接在所述第一锡青铜套801上；
其中，所述第一导向环802和所述第二导向环804对所述活塞杆504起到导向作用；所述密封结构80的具体装配位置如下：
所述连接法兰501的内壁上从上到下依次设置有第一台阶孔、用于装嵌所述第一锡青铜套801的第二台阶孔和第三台阶孔，进一步的，所述连接凸头的内壁上开设有用于装嵌所述第二锡青铜套801的第四台阶孔；而为了加强所述油缸502所述水缸503与所述连接法兰501连接的紧密性，所述连接法兰501的上端设置有与所述油缸502相适配的第一连接凸头，所述水缸503的上端设置有与第三台阶孔相适配的第二连接凸头，且所述水缸503、所述油缸502与所述第一连接凸头、所述第二连接凸头和所述第三台阶孔的内壁上均设置有相适配的螺纹层；
使用锡青铜材质的目的是因为锡青铜具有柔韧性和耐磨性能够有效的补偿超高压环境连接处周边产生的间隙。
进一步的，所述活塞杆504的头部开设有安装槽，安装槽上匹配有测量杆508，所述油缸502的上端设置有缸盖509，所述测量杆508贯穿于所述缸盖509。所述缸盖509焊接在所述油缸502的上端，所述测量杆508与所述安装槽是通过螺纹连接的方式进行装配，这样有利于拆装，所述测量杆508用于测量压力值，所述测量杆508上刻有刻度。
优选的，所述第一锡青铜套801和所述第二锡青铜套803与所述连接法兰501和所述水缸503的端面连接处、相邻的两所述第一导向环802之间、第二导向环804的两侧、所述水缸503与所述排水件505的连接处以及所述测量杆508与所述缸盖509的连接处上均设置有相适配的密封圈90。通过所述第一锡青铜套801和所述第二锡青铜套803以及各结构连接处上配套设置的所述密封圈90来解决内部因超高压而导致所述密封圈90周边处产生间隙的问题，以提高密封效果。
本实施例中，为实现所述封口机构40能够将所述型腔203的两头封闭，所述封口机构40包括侧缸(401a，401b)、连接块(402a，402b)和锥头(403a，403b)，所述侧缸(401a，401b)固定连接在所述机架10上，所述锥头(403a，403b)通过所述连接块(402a，402b)固定连接在所述侧缸(401a，401b)的活动杆上，两所述锥头(403a，403b)相对设置。即通过所述侧缸(401a，401b)驱动所述锥头(403a，403b)与所述锥形封水口(204a，204b)配合。
本实施例中，所述型腔203的两头设有锥形封水口(204a，204b)，所述锥形封水口(204a，204b)的锥度为15度，所述锥头(403a，403b)与所述锥形封水口(204a，204b)间隙连接。其中，所述锥头(403a，403b)的前端与管材适配，通过角度差挤压管材，使管口呈15度倾角，以此方式提高所述锥头(403a，403b)与所述锥形封水口(204a，204b)的契合度。
优选的，所述注液通道70由所述侧缸401a的活动杆、连接块402a以及锥头402a上开设的相对应的通孔形成。即乳化液由通孔注入管材内。
本实施例中，所述刚性连接管60包括管体601、第三固定法兰602和锡青铜垫圈603，所述管体601的两端分别通过所述第三固定法兰602固定连接在述排水件505和所述侧缸401a上，所述排水件505和所述侧缸401a的活动杆上均设置有连接凹口604，所述管体601的两端均向外延伸设置有与所述连接凹口604相适配的连接头605，所述锡青铜垫圈603的两端分别抵接在所述连接凹口604和所述连接头605上。即通过所述第三固定法兰602将所述管体601固定连接在所述排水件505和所述侧缸401a的活动杆上的方式来提高结构的稳定性，防止所述管体601脱落以及所述管体601在工作时弯曲和因疲劳爆管的问题，进一步，所述锡青铜垫圈603能够有效的补偿超高压环境下产生的间隙进而提高密封效果。
本实施例中，为实现所述升降机构30能够驱动所述上模板201开模和合模；所述升降机构30包括安装板301、油缸302、连接板303和导向柱304，所述导向柱304设置有四根且相互对称，所述导向柱304的两端分别通过螺母固定连接在所述机架10和所述安装板301上，所述连接板303通过导向套滑动连接在所述导向柱304上，所述连接板303通过连接螺母固定连接在所述油缸302的活动杆上，所述上模板201通过螺栓固定连接在所述连接板303上。即通过所述油缸302能够驱动固定连接在所述连接板303上的所述上模板201上下移动。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.管材内高压一次成型机，包括机架，其特征在于，还包括：
胀型模具，所述胀型模具设置在所述机架的上端，所述胀型模具包括上模板和下模板；
升降机构，所述上模板通过所述升降机构驱动做上下运动；
封口机构，两所述封口机构对称设置在所述胀型模具的两侧；以及
增压缸，所述增压缸位于其中一所述封口机构的一侧且通过刚性连接管与所述封口机构连接，所述增压缸与所述机架活动连接；
与所述增压缸连接的所述封口机构内设有注液通道；
所述上模板和所述下模板合模形成一型腔，管材置于所述型腔内，两所述封口机构将所述型腔的两头封闭，所述增压缸注液至管材内，使管材膨胀一次成型。
2.根据权利要求1所述的管材内高压一次成型机，其特征在于：所述增压缸包括连接法兰、油缸、水缸、活塞杆以及排水件，所述油缸和所述水缸分别通过第一固定法兰固定连接在所述连接法兰的两端，所述排水件通过第二固定法兰固定连接在所述水缸的下端，所述活塞杆活动于所述连接法兰、所述油缸和所述水缸内；所述连接法兰和所述水缸的内部连接处设置有密封结构。
3.根据权利要求2所述的管材内高压一次成型机，其特征在于：所述密封结构包括：
第一锡青铜套，所述第一锡青铜套紧密连接在所述连接法兰的内壁中端，所述第一锡青铜套的内壁上间隔设置有多个第一导向环；
第二锡青铜套，所述第二锡青铜套紧密连接在所述水缸的上端缸口内，所述第二锡青铜套的内壁上设置有第二导向环，所述第二锡青铜套的上端抵接在所述第一锡青铜套上。
4.根据权利要求3所述的管材内高压一次成型机，其特征在于：所述活塞杆的头部设置有测量杆，所述油缸的上端设置有缸盖，所述测量杆贯穿于所述缸盖。
5.根据权利要求3所述的管材内高压一次成型机，其特征在于：所述第一锡青铜套和所述第二锡青铜套与所述连接法兰和所述水缸的端面连接处、相邻的两所述第一导向环之间、第二导向环的两侧、所述水缸与所述排水件的连接处以及所述测量杆与所述缸盖的连接处上均设置有相适配的密封圈。
6.根据权利要求1所述的管材内高压一次成型机，其特征在于：所述封口机构包括侧缸、连接块和锥头，所述侧缸固定连接在所述机架上，所述锥头通过所述连接块固定连接在所述侧缸的活动杆上，两所述锥头相对设置。
7.根据权利要求6所述的管材内高压一次成型机，其特征在于：所述型腔的两头设有锥形封水口，所述锥形封水口的锥度为15度，所述锥头与所述锥形封水口间隙连接。
8.根据权利要求6所述的管材内高压一次成型机，其特征在于：所述注液通道由所述侧缸的活动杆、连接块以及锥头上开设的相对应的通孔形成。
9.根据权利要求1～8所述的管材内高压一次成型机，其特征在于：所述刚性连接管包括管体、第三固定法兰和锡青铜垫圈，所述管体的两端分别通过所述第三固定法兰固定连接在述排水件和所述侧缸上，所述排水件和所述侧缸的活动杆上均设置有连接凹口，所述管体的两端均向外延伸设置有与所述连接凹口相适配的连接头，所述锡青铜垫圈的两端分别抵接在所述连接凹口和所述连接头上。
10.根据权利要求1所述的管材内高压一次成型机，其特征在于：所述升降机构包括安装板、油缸、连接板和导向柱，所述导向柱设置有四根且相互对称，所述导向柱的两端分别固定连接在所述机架和所述安装板上，所述连接板与所述导向柱滑动连接且固定连接在所述油缸的活动杆上，所述上模板固定连接在所述连接板上。
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