CN209466629U - 一种二板合模式注塑机的锁模结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种二板合模式注塑机的锁模结构，锁模油缸包括外筒体、设置在外筒体两端的前封盖和后封盖，前封盖、外筒体和后封盖之间围设形成一个空腔，空腔通过隔板分成多个小腔体，每个小腔体内设置有活塞，活塞固定在拉杆上，每个小腔体的靠近动模板端设置有第一油孔，小腔体的远离动模板端设置有第二油孔，每个第一油孔相互串联并与外界油缸连通，每个第二油孔相互串联并与外界油缸连通；其优点是不需要额外地供给高压油，节能环保；省略传统的高压油泵或增压油缸，使机器结构紧凑外形美观；省掉高压泵或增压油缸，可省略大直径密封件，降低成本；降低漏油概率；机器更加安全可靠。

Description

一种二板合模式注塑机的锁模结构

技术领域

本实用新型涉及一种注塑机的锁模机构，尤其是涉及一种二板合模式注塑机的锁模结构。

背景技术

注塑机是将热塑性塑料或热固性塑料通过塑料成型模具制成各种形状塑料制品的成型设备。注塑机一般由注射系统、合模系统、液压传动系统等部件组成。其中合模系统是注塑机最主要的组成部分之一。二板合模式注塑机是相对于连杆式三板合模注塑机而言，只有固定模板和移动模板这两大模板。其主要作用是：可实现模具的开合动作，并在规定的锁模力下夹紧模具，以便在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中，注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。

目前，常规的二板合模式注塑机的锁模油缸如图1、图2所示（以固定模板侧为例）：为了达到足够大的锁模力油缸直径做得很大，并且还额外地供给高压油，例如采用高压泵或增压油缸，为了保证油缸的密封性需要采用大直径密封件，大直径的密封件的成本很高。这样不但浪费能源，机器外形庞大臃肿，影响美观，增加成本，不利于节能环保，而且由于高压油增加了漏油概率，还带来了机器和人身的不安全因素。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种减小锁模油缸径向尺寸，而且不需要额外地供给高压油，省掉高压泵或增压油缸的二板合模式注塑机的锁模油缸。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种二板合模式注塑机的锁模结构，包括机架、定模板、动模板、锁模油缸和拉杆，所述的定模板与所述的动模板相对设置在所述的机架上，所述的拉杆贯穿所述的定模板和所述的动模板，所述的动模板上固定安装有多个所述的锁模油缸，所述的拉杆的一端伸入并贯穿所述的锁模油缸，所述的锁模油缸包括外筒体、设置在所述的外筒体两端的前封盖和后封盖，所述的前封盖、所述的外筒体和所述的后封盖之间围设形成一个空腔，所述的空腔通过隔板分成多个小腔体，每个所述的小腔体内设置有活塞，所述的活塞固定在所述的拉杆上，每个所述的小腔体的靠近所述的动模板端设置有第一油孔，所述的小腔体的远离所述的动模板端设置有第二油孔，每个所述的第一油孔相互串联并与外界油缸连通，每个所述的第二油孔相互串联并与外界油缸连通。

所述的拉杆靠近所述的动模板处设置有轴肩，靠近所述的动模板处的小腔体内的活塞一端面抵在所述的轴肩上，相邻两个所述的活塞之间设置有限位衬套。

每个所述的活塞上设置有凹槽，所述的活塞通过螺母拧入所述的凹槽内固定在所述的拉杆上，所述的限位衬套的一端顶住所述的锁紧螺母，所述的限位衬套的另一端顶住相邻的所述的锁紧螺母。

所述的拉杆上设置有液压抱紧螺母，所述的液压抱紧螺母与靠近所述的前封盖的所述的锁紧螺母之间设置有活塞杆，所述的活塞杆的中部设置有通孔，所述的活塞杆套设在所述的拉杆上。

每个所述的小腔体的直径不完全相等。

每个所述的小腔体的直径相等。

所述的小腔体为两个，所述的活塞为两个。

所述的锁模油缸铸造或3D打印制造而成。

所述的活塞与所述的外筒体之间设置有活塞封，所述的前封盖与所述的活塞杆之间、所述的前封盖与所述的外筒体之间、所述的后封盖与所述的拉杆之间、所述的后封盖与所述的外筒体之间均设置有密封圈。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于公开了一种二板合模式注塑机的锁模结构，采用锁模油缸用多块隔板隔成小腔体（即多个小油缸），小腔体之间相互串联的模式，以提供足够大的锁模力，具有以下优点：1.不需要额外地供给高压油，节能环保；2.省略传统的高压油泵或增压油缸，使机器结构紧凑外形美观；3. 省掉高压泵或增压油缸，可省略大直径密封件，降低成本；4. 降低漏油概率；5.机器更加安全可靠；6.锁模油缸的直径相较于传统的油缸减小很多，采用小直径的密封件，降低成本。

附图说明

图1为传统结构的右视图；

图2为传统结构的主视图；

图3为本实用新型的左视图；

图4为本实用新型的主视图；

图5为图4中的放大图；

图6为本实用新型的活塞的剖视图

图7为本实用新型的活塞杆的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例一：如图3-图5所示，一种二板合模式注塑机的锁模结构，包括机架1、定模板2、动模板3、锁模油缸4和拉杆5，定模板2与动模板3相对设置在机架1上，拉杆5贯穿定模板2和动模板3，动模板3上固定安装有多个锁模油缸4，拉杆5的一端伸入并贯穿锁模油缸4，锁模油缸4包括外筒体6、设置在外筒体6两端的前封盖7和后封盖8，前封盖7、外筒体6和后封盖8之间围设形成一个空腔，空腔通过隔板9分成多个小腔体10，每个小腔体10内设置有活塞11，活塞11固定在拉杆5上，每个小腔体10的靠近动模板3端设置有第一油孔12，小腔体10的远离动模板3端设置有第二油孔13，每个第一油孔12相互串联并与外界油缸（图中未显示）连通，每个第二油孔13相互串联并与外界油缸（图中未显示）连通。

在此具体实施例中，拉杆5靠近动模板3处设置有轴肩51，靠近动模板3处的小腔体10内的活塞11一端面抵在轴肩51上，相邻两个活塞11之间设置有限位衬套14。

在此具体实施例中，如图6所示，每个活塞11上设置有凹槽15，活塞11通过锁紧螺母16拧入凹槽15内固定在拉杆5上，限位衬套14的一端顶住锁紧螺母16，限位衬套14的另一端顶住相邻的活塞11。

在此具体实施例中，如图7所示，拉杆5上设置有液压抱紧螺母17，液压抱紧螺母17与靠近前封盖7的锁紧螺母16之间设置有活塞杆18，活塞杆18的中部设置有通孔19，活塞杆18套设在拉杆5上。

在此具体实施例中，锁模油缸4铸造或3D打印制造而成。

在此具体实施例中，活塞11与外筒体6之间设置有活塞封20，前封盖7与活塞杆18之间、前封盖7与外筒体6之间、后封盖8与拉杆5之间、后封盖8与外筒体6之间均设置有密封圈21。

实施例二：其他与实施例一相同，其不同之处在于：小腔体10为两个，活塞11为两个。

实施例三：其他与实施例二相同，其不同之处在于：在此具体实施例中，每个小腔体10的直径不完全相等。其中拉杆5作用力F=A1*P1+A2*P2（A1，A2表示各小腔体10内有效作用面积），当油液压力P1=P2=P时，F=A1*P+A2*P。

实施例四：其他与实施例二相同，其不同之处在于：在此具体实施例中，每个小腔体10的直径相等。拉杆5作用力F=A1*P1+A2*P2（A1，A2表示各小腔体10内有效作用面积），当油液压力P1=P2=P，A1=A2=A时，F=2*A*P。

Claims (6)

1.一种二板合模式注塑机的锁模结构，包括机架、定模板、动模板、锁模油缸和拉杆，所述的定模板与所述的动模板相对设置在所述的机架上，所述的拉杆贯穿所述的定模板和所述的动模板，所述的动模板上固定安装有多个所述的锁模油缸，所述的拉杆的一端伸入并贯穿所述的锁模油缸，其特征在于所述的锁模油缸包括外筒体、设置在所述的外筒体两端的前封盖和后封盖，所述的前封盖、所述的外筒体和所述的后封盖之间围设形成一个空腔，所述的空腔通过隔板分成多个小腔体，每个所述的小腔体内设置有活塞，所述的活塞固定在所述的拉杆上，每个所述的小腔体的靠近所述的动模板端设置有第一油孔，所述的小腔体的远离所述的动模板端设置有第二油孔，每个所述的第一油孔相互串联并与外界油缸连通，每个所述的第二油孔相互串联并与外界油缸连通；所述的拉杆靠近所述的动模板处设置有轴肩，靠近所述的动模板处的小腔体内的活塞一端面抵在所述的轴肩上，相邻两个所述的活塞之间设置有限位衬套；每个所述的活塞上设置有凹槽，所述的活塞通过锁紧螺母拧入所述的凹槽内固定在所述的拉杆上，所述的限位衬套的一端顶住所述的锁紧螺母，所述的限位衬套的另一端顶住相邻的所述的活塞；所述的拉杆上设置有液压抱紧螺母，所述的液压抱紧螺母与靠近所述的前封盖的所述的锁紧螺母之间设置有活塞杆，所述的活塞杆的中部设置有通孔，所述的活塞杆套设在所述的拉杆上。

2.根据权利要求1所述的一种二板合模式注塑机的锁模结构，其特征在于每个所述的小腔体的直径不完全相等。

3.根据权利要求1所述的一种二板合模式注塑机的锁模结构，其特征在于每个所述的小腔体的直径相等。

4.根据权利要求1所述的一种二板合模式注塑机的锁模结构，其特征在于所述的小腔体为两个，所述的活塞为两个。

5.根据权利要求1所述的一种二板合模式注塑机的锁模结构，其特征在于所述的锁模油缸铸造或3D打印制造而成。

6.根据权利要求1所述的一种二板合模式注塑机的锁模结构，其特征在于所述的活塞与所述的外筒体之间设置有活塞封，所述的前封盖与所述的活塞杆之间、所述的前封盖与所述的外筒体之间、所述的后封盖与所述的拉杆之间、所述的后封盖与所述的外筒体之间均设置有密封圈。