CN113481611A - 喷丝板组件更换方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种喷丝板组件更换方法,涉及熔喷设备技术领域,该方法在卸下喷丝板组件时,使纺丝箱体各加热区温度≥200℃,在离线位置进行纺丝操作,排空余料后,停机;升起组件安装车将喷丝板组件顶紧,按由外向内、对称交叉的顺序,顺次拆卸顶紧螺栓;将拆下喷丝板组件运至清洗场所拆散清洗;复位安装前,使纺丝箱体各加热区温度≥250℃;将完成清洗作业并组装好的喷丝板组件,用组件安装车升起,使喷丝组件的进料面与模头安装座的安装面贴紧;按由向内外、对称交叉的顺序拧入顶紧螺栓并初次紧固,间隔一段时间再进行两次紧固;用塞尺检查风刀板间隙,完成安装。本发明解决了现有喷丝板组件更换存在拆装效率低、复位精度低的问题。
Description
技术领域
本发明涉及熔喷设备技术领域,尤其是一种喷丝板组件更换方法。
背景技术
喷丝板组件即喷丝模头是熔喷设备中实现高聚物喷丝的核心组件,主要包括滤网、喷丝板、分配板、风刀板和密封条,它的加工精度和安装精度直接影响喷丝的均匀性、韧性、细度等方面,对熔喷布产品的质量有着决定性影响。喷丝板上有很多等距排列的微孔,这些微孔即为喷丝孔,在熔喷生产过程中,粘流态的高聚物熔体经模头上的滤网过滤后,通过喷丝孔转变成熔体细流,同时,高温高速气流从喷丝板双侧的分配板的气流通道流动,并从两侧风刀板之间的缝隙喷出,以牵引熔体细流形成超细纤维。喷丝板的喷丝孔孔径小,极易堵塞,当熔喷系统的箱体内的熔体压力大于5MPa,或纺丝状态明显变差,CV值升高,产品有明显缺陷、而又无法改善时,必须更换喷丝板组件。因喷丝板的精密度非常高,加工难度大,成本高,发生堵孔后,通常是将喷丝板组件温度降低至140℃以下后再拆下,待清理干净后,再重新安装回模座,且拆装过程采用人工托举来支撑。这种喷丝板组件更换方法的拆装效率低,劳动强度大,复位精度较低,需要反复调试,由于人工托举力不一致,喷丝板组件和模头安装座受压不均匀,还易造成密封性能不佳而产生漏浆。
发明内容
本发明的目的是提供一种喷丝板组件更换方法,这种方法可以解决现有喷丝板组件更换存在拆装效率低、复位精度低的问题。
为了解决上述问题,本发明采用的技术方案是:这种喷丝板组件更换方法包括以下步骤:
(1)在模头安装座上卸下喷丝板组件:
S1、检查并确认纺丝箱体各加热区温度≥200℃;
S2、使熔喷系统在离线位置的最小接收距离状态,在喷丝板下方放置熔体及废丝收集盘;
S3、在离线位置进行纺丝操作,直至将余料排空后,停机;
S4、将带有举升机构的组件安装车移至纺丝箱体的正下方,升起至抵近喷丝板组件的高度,在与组件对中后,直接升起至将喷丝板组件顶紧;
S5、按由外向内、对称交叉的顺序,顺次拆卸连接喷丝板组件与模头安装座的顶紧螺栓;
S6、将全部顶紧螺栓退出后,组件安装车下降30~40mm后,停下观察,确保喷丝板组件能跟随组件安装车平稳下降后,继续操作;
S7、将喷丝板组件运至清洗场所拆散进行清洗;
(2)在模头安装座上安装喷丝板组件:
S1、检查并确认纺丝箱体各加热区温度≥250℃;
S2、将完成清洗作业并组装好的喷丝板组件,盖上护板防护分配板入口,然后将喷丝板组件吊放在组件安装车上;
S3、用组件安装车将组件运至纺丝箱体正下方,将喷丝板组件升起,取下护板,调整组件安装车位置,使喷丝板组件与模头安装座的安装凹槽准确对中后,继续上升,直至喷丝组件的进料面与模头安装座的安装面贴紧,并保持贴紧状态;
S4、按由向内外、对称交叉的顺序,顺次手动拧入连接喷丝板组件与模头安装座的顶紧螺栓,对拧入的顶紧螺栓进行初次紧固;
S5、使组件安装车下降,确认喷丝板组件已被固定后,继续下降至最低位置;
S6、对顶紧螺栓再进行两次紧固,每次紧固间隔一段时间进行;
S7、用塞尺检查风刀板间隙,塞尺在两侧风导板之间的缝隙来回走动,直至走动顺畅,完成喷丝板组件的复位安装。
上述喷丝板组件更换方法的技术方案中,更具体的技术方案还可以是:在模头安装座上安装喷丝板组件之前,将组装好的喷丝板组件盖上护板放预热炉内预热,预热温度比纺丝温度高20~30℃,预热时间2~4小时。
进一步的,顶紧螺栓初次紧固的力矩为50N·m,对顶紧螺栓再进行的两次紧固的力矩分别为70N·m、90N·m,每次紧固间隔时间为半小时。
进一步的,若熔喷系统为冷态启动,先对模头进行加热、升温,各区温度接近设定值时,再对牵伸热风进行升温,纺丝箱体各加热区温度达到设定温度值至少经过60分钟后保温。
进一步的,完成喷丝板组件的复位安装后,在喷丝模头下方放置盛接熔体和废丝的盘子,启动牵伸热封系统,并用薄铜片清理两侧气隙,将出丝面清理干净。
由于采用了上述技术方案,本发明与现有技术相比具有如下有益效果:
1、采用高温热拆热装,使喷丝板组件和模头安装座产生一定温差,既能使喷丝板组件和模头安装座产生一定间隙,利于拆装,提高拆装效率,又能使余料纺丝的丝束拉伸断丝率最低,避免二次堵孔而阻挡余料的挤出;在最小接收距离状态放置收集盘,能减小拉丝断头的产生;拆装紧定螺栓方法和塞尺检查,可避免喷丝板组件损坏、变形,又能提高复位精度,保证模头的良好密封性能。
2、优化顶紧螺栓的紧固次数、力矩和间隔时间,可避免螺栓因蠕变和应力而产生松动,提高组件复位质量。
3、用薄铜片清理除杂,可避免刮伤喷丝板组件。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详述:
实施例1
本实施例喷丝板组件更换方法包括以下步骤:
(1)在模头安装座上卸下喷丝板组件:
S1、检查并确认正在运行的熔喷西戎的纺丝箱体各加热区温度≥200℃;
S2、使熔喷系统在离线位置的最小接收距离状态,在喷丝板下方放置熔体及废丝收集盘;
S3、在离线位置进行纺丝操作,直至将余料排空后,停机;
S4、将带有举升机构的组件安装车移至纺丝箱体的正下方,升起至抵近喷丝板组件的高度,在与组件对中后,直接升起至将喷丝板组件顶紧;
S5、按由外向内、对称交叉的顺序,顺次拆卸连接喷丝板组件与模头安装座的顶紧螺栓;
S6、将全部顶紧螺栓退出后,组件安装车下降30~40mm后,停下观察,确保喷丝板组件能跟随组件安装车平稳下降后,继续操作;
S7、将喷丝板组件运至清洗场所拆散进行清洗;
检查喷丝板无堵孔后,在模头安装座上安装喷丝板组件之前,将组装好的喷丝板组件盖上护板放预热炉内预热,预热温度比纺丝温度高20℃,预热时间4小时。
(2)在模头安装座上安装喷丝板组件:
S1、检查并确认纺丝箱体各加热区温度≥250℃;
S2、将完成清洗作业并组装好的喷丝板组件,盖上护板防护分配板入口,然后将喷丝板组件吊放在组件安装车上;
S3、用组件安装车将组件运至纺丝箱体正下方,将喷丝板组件升起,取下护板,调整组件安装车位置,使喷丝板组件与模头安装座的安装凹槽准确对中后,继续上升,直至喷丝组件的进料面与模头安装座的安装面贴紧,并保持贴紧状态;
S4、按由向内外、对称交叉的顺序,顺次手动拧入连接喷丝板组件与模头安装座的顶紧螺栓,对拧入的顶紧螺栓进行初次紧固,紧固的力矩为50N·m;凡是螺孔未对中、不能徒手拧入的螺孔,不得使用工具强行拧入;
S5、使组件安装车下降,确认喷丝板组件已被固定后,继续下降至最低位置;
S6、初次紧固完成的半小时后,用70N·m的力矩进行第二次紧固,再间隔半小时后,用90N·m的力矩进行第三次紧固;
S7、用塞尺检查风刀板间隙,塞尺在两侧风导板之间的缝隙来回走动,如不顺畅对邻近的螺栓进行微调,直至走动顺畅,完成喷丝板组件的复位安装。
完成喷丝板组件的复位安装后,在喷丝模头下方放置盛接熔体和废丝的盘子,启动牵伸热封系统,并用薄铜片清理两侧气隙,将出丝面清理干净。
实施例2
本实施例的喷丝组件的预热温度比纺丝温度高25℃,预热时间3小时。其余特征与实施例1相同。
实施例3
本实施例的熔喷系统为冷态启动,先对模头进行加热、升温,各区温度接近设定值时,再对牵伸热风进行升温,拆卸时的纺丝箱体各加热区温度≥200℃后,需经过60分钟后保温;安装时的纺丝箱体各加热区温度≥250℃后,需经过60分钟后保温。其余特征与实施例1相同。
通过本喷丝板组件更换方法复位的喷丝板组件无漏浆现象,且喷丝均匀。
Claims (5)
1.一种喷丝板组件更换方法,其特征在于包括以下步骤:
(1)在模头安装座上卸下喷丝板组件:
S1、检查并确认纺丝箱体各加热区温度≥200℃;
S2、使熔喷系统在离线位置的最小接收距离状态,在喷丝板下方放置熔体及废丝收集盘;
S3、在离线位置进行纺丝操作,直至将余料排空后,停机;
S4、将带有举升机构的组件安装车移至纺丝箱体的正下方,升起至抵近喷丝板组件的高度,在与组件对中后,直接升起至将喷丝板组件顶紧;
S5、按由外向内、对称交叉的顺序,顺次拆卸连接喷丝板组件与模头安装座的顶紧螺栓;
S6、将全部顶紧螺栓退出后,组件安装车下降30~40mm后,停下观察,确保喷丝板组件能跟随组件安装车平稳下降后,继续操作;
S7、将喷丝板组件运至清洗场所拆散进行清洗;
(2)在模头安装座上安装喷丝板组件:
S1、检查并确认纺丝箱体各加热区温度≥250℃;
S2、将完成清洗作业并组装好的喷丝板组件,盖上护板防护分配板入口,然后将喷丝板组件吊放在组件安装车上;
S3、用组件安装车将组件运至纺丝箱体正下方,将喷丝板组件升起,取下护板,调整组件安装车位置,使喷丝板组件与模头安装座的安装凹槽准确对中后,继续上升,直至喷丝组件的进料面与模头安装座的安装面贴紧,并保持贴紧状态;
S4、按由向内外、对称交叉的顺序,顺次手动拧入连接喷丝板组件与模头安装座的顶紧螺栓,对拧入的顶紧螺栓进行初次紧固;
S5、使组件安装车下降,确认喷丝板组件已被固定后,继续下降至最低位置;
S6、对顶紧螺栓再进行两次紧固,每次紧固间隔一段时间进行;
S7、用塞尺检查风刀板间隙,塞尺在两侧风导板之间的缝隙来回走动,直至走动顺畅,完成喷丝板组件的复位安装。
2.根据权利要求1所述的喷丝板组件更换方法,其特征在于:在模头安装座上安装喷丝板组件之前,将组装好的喷丝板组件盖上护板放预热炉内预热,预热温度比纺丝温度高20~30℃,预热时间2~4小时。
3.根据权利要求2所述的喷丝板组件更换方法,其特征在于:顶紧螺栓初次紧固的力矩为50N·m,对顶紧螺栓再进行的两次紧固的力矩分别为70N·m、90N·m,每次紧固间隔时间为半小时。
4.根据权利要求3所述的喷丝板组件更换方法,其特征在于:若熔喷系统为冷态启动,先对模头进行加热、升温,各区温度接近设定值时,再对牵伸热风进行升温,纺丝箱体各加热区温度达到设定温度值至少经过60分钟后保温。
5.根据权利要求1至4任一权利要求项所述的喷丝板组件更换方法,其特征在于:完成喷丝板组件的复位安装后,在喷丝模头下方放置盛接熔体和废丝的盘子,启动牵伸热封系统,并用薄铜片清理两侧气隙,将出丝面清理干净。
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