CN113473351B - 扬声器模组、隔离网布组件的加工工艺及电子设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种扬声器模组、隔离网布组件的加工工艺及电子设备，该扬声器模组包括壳体、发声单体及隔离网布组件，壳体设有安装腔和连通安装腔的出声孔，发声单体设于安装腔内，并与安装腔的腔壁围合形成相隔离的前声腔和后声腔，前声腔连通出声孔，隔离网布组件包括支架和网布，支架设于后声腔内，并环绕发声单体设置，网布设于支架远离发声单体的一端，以罩盖发声单体，网布和支架背向发声单体的一侧与后声腔的腔壁配合形成收容空间，收容空间用于填充吸音颗粒。本发明中的扬声器通过设置上述隔离网布组件，隔离网布组件易成型、且成型尺寸精准，支撑强度高，使网布不易变形，从而可以提升扬声器模组的使用效果。

Description

扬声器模组、隔离网布组件的加工工艺及电子设备

技术领域

本发明涉及电声转换技术领域，特别涉及一种扬声器模组和应用该扬声器模组的电子设备。

背景技术

随着科技的快速发展，音频设备的普及率越来越高，人们对音频设备的要求不仅仅限于视频的播放，更要求对音频设备的可靠性提出更多要求。尤其是5G时代的到来，移动多媒体技术也随之发展，很多音频设备具有多种娱乐功能，如视频播放、数码摄像、游戏、GPS导航等，其对音频设备的播放音质的要求也越来越高。

在相关技术中，扬声器模组包括壳体和收容于壳体内的扬声器单体，为了提高扬声器模组的音质，通常在壳体内部填充吸音颗粒以形成dbass虚拟声腔。为了防止吸音颗粒对进入扬声器单体内影响扬声器单体，通常在壳体内设置有3D网布，3D网布与扬声器单体配合以限定出吸音颗粒的填充腔。然而，3D网布由于受本身材质因素影响，导致3D网布易变形、翘曲、拉伸破裂，造成尺寸无法满足装配要求等因素，无法批量生产。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种扬声器模组和电子设备，旨在提供一种易成型，且成型尺寸精准，支撑网布，使网布不易变形的扬声器模组，该扬声器模组有效提高了组装效率。

为实现上述目的，本发明提出一种扬声器模组，所述扬声器模组包括：

壳体，所述壳体设有安装腔和连通所述安装腔的出声孔；

发声单体，所述发声单体设于所述安装腔内，并与所述安装腔的腔壁围合形成相隔离的前声腔和后声腔，所述前声腔连通所述出声孔；及

隔离网布组件，所述隔离网布组件包括支架和网布，所述支架设于所述后声腔内，并环绕所述发声单体设置，所述网布设于所述支架远离所述发声单体的一端，以罩盖所述发声单体，所述网布和所述支架背向所述发声单体的一侧与所述后声腔的腔壁配合形成收容空间，所述收容空间用于填充吸音颗粒。

在一实施例中，所述支架呈框体设置，所述支架包括侧壁、固定部及连接部，所述固定部和所述连接部连接于所述侧壁的两端，所述固定部与所述壳体连接，所述连接部与所述网布连接。

在一实施例中，所述连接部由所述侧壁远离所述固定部的一端朝向所述发声单体一侧弯折延伸形成；

且/或，所述固定部由所述侧壁远离所述连接部的一端背向所述发声单体一侧弯折延伸形成；

且/或，所述连接部、所述侧壁及所述固定部为一体成型结构；

且/或，所述网布与所述连接部热熔或胶粘连接。

在一实施例中，所述支架为采用热压成型方式形成的一体结构。

在一实施例中，所述支架上设有多个连通所述收容空间的通孔，所述通孔的孔径小于所述吸音颗粒的孔径。

在一实施例中，所述壳体设有环绕所述发声单体设置的固定台阶，所述固定部与所述固定台阶连接。

在一实施例中，所述支架采用热塑性塑料材质制成，所述热塑性塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、聚碳酸酯、聚酰胺、丙烯酸类塑料、聚砜、聚苯醚和聚对苯二甲酸乙二醇酯中的一种。

在一实施例中，所述壳体包括：

第一壳体，所述第一壳体设有容置槽和连通所述容置槽的所述出声孔，所述发声单体设于所述容置槽，并与所述容置槽的槽壁围合形成所述前声腔，所述支架设于所述容置槽内，并环绕所述发声单体设置；和

第二壳体，所述第二壳体与所述第一壳体可拆卸连接，并盖合所述容置槽的槽口，以围合形成所述安装腔。

在一实施例中，所述容置槽的槽壁设有支撑台阶，所述发声单体支撑于所述支撑台阶，并通过涂胶密封连接；

且/或，所述发声单体与所述容置槽底壁之间的间距沿声音的传输方向逐渐增大。

本发明还提出一种应用于上述所述的扬声器模组中的隔离网布组件的加工工艺，所述隔离网布组件的加工工艺包括以下步骤：

提供板材；

将所述板材放入模具进行热压成型，得到待裁切件，所述待裁切件具有底壁、由所述底壁周缘弯折形成的侧壁以及由所述侧壁远离所述底壁一端弯折形成的裙边；

进行激光裁切，对所述底壁和所述裙边分别进行激光裁切，使所述底壁形成连接所述侧壁的连接部，所述连接部围合形成镂空结构，使所述裙边形成连接所述侧壁的固定部，得到支架；

将网布连接于所述支架的连接部，得到隔离网布组件。

在一实施例中，所述热压成型的温度为140℃～200℃。

在一实施例中，所述连接部的宽度大于0.8mm；

且/或，所述固定部的宽度小于0.3mm；

且/或，所述网布通过热熔或胶粘方式连接于所述连接部背向所述侧壁的一侧。

在一实施例中，所述将所述板材放入模具进行热压成型的步骤之前，还包括：

对所述板材进行打孔处理，以形成通孔，所述通孔的孔径小于吸音颗粒的孔径。

本发明还提出一种电子设备，包括设备壳体和上述所述的扬声器模组，所述扬声器模组与所述设备壳体连接。

本发明技术方案的扬声器模组通过在壳体上设置安装腔和连通安装腔的出声孔，将发声单体设于壳体的安装腔内，并与安装腔的腔壁围合形成相隔离的前声腔和后声腔，使得前声腔连通出声孔，从而方便利用发声单体产生的声音通过出声孔传输至壳体外；同时，通过设置隔离网布组件，将隔离网布组件的支架和网布设于后声腔内，使得支架环绕发声单体设置，并与网布连接，以利用支架和网布配合罩盖发声单体的同时，使得网布和支架背向发声单体的一侧与后声腔的腔壁配合形成用于填充吸音颗粒的收容空间，如此可利用支架和网布配合有效防止收容空间的吸音颗粒进入发声单体，并有效的降低了扬声器模组的谐振频率，提高了扬声器模组的低频灵敏度，从而有效的提高了扬声器模组的低频声学性能。本发明的扬声器模组中利用支架支撑固定网布，且支架易成型，且成型尺寸精准，能够支撑网布，且使网布不易变形，有效提高了扬声器模组的组装效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明一实施例中扬声器模组的结构示意图；

图2为本发明一实施例中扬声器模组的剖面示意图；

图3为本发明一实施例中网布与支架的分解示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	扬声器模组	21	前声腔
1	壳体	22	后声腔
				1a	安装腔	3	支架
11	第一壳体	31	侧壁
				111	出声孔	32	固定部
112	固定台阶	33	连接部
				113	容置槽	34	黏胶层
114	支撑台阶	4	网布
				12	第二壳体	41	收容空间
2	发声单体

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

随着科技的快速发展，音频设备的普及率越来越高，人们对音频设备的要求不仅仅限于视频的播放，更要求对音频设备的可靠性提出更多要求。尤其是5G时代的到来，移动多媒体技术也随之发展，很多音频设备具有多种娱乐功能，如视频播放、数码摄像、游戏、GPS导航等，其对音频设备的播放音质的要求也越来越高。

在相关技术中，扬声器模组包括壳体和收容于壳体内的扬声器单体，扬声器模组的谐振频率高，导致其低频性能差，难以播放出浑厚丰富的低音。为了提高扬声器模组的音质，通常在壳体内部填充吸音颗粒以形成dbass虚拟声腔。

为了防止吸音颗粒对进入扬声器单体内影响扬声器单体，通常在壳体内设置有3D网布，3D网布与扬声器单体配合以限定出吸音颗粒的填充腔。然而3D网布由于受本身材质因素影响，使得3D网布还存在刚度差、型变量大、易放置不到位，造成漏粉；3D网布的侧壁角度成型难度大、回弹性大，造成3D网布的角度一致性和稳定性差；以及，3D网布裙边宽度不稳定，受激光裁切影响，影响涂胶密封等问题，导致3D网布易变形、翘曲、拉伸破裂，造成尺寸无法满足装配要求等因素，无法批量生产。同时，dbass虚拟声腔的大小及吸音颗粒的填充数量严重影响了扬声器模组的低频效果。如何扩大dbass虚拟声腔以提高吸音颗粒的填充数量的同时防止吸音颗粒进入扬声器单体，来提高扬声器模组的低频声学性能成为了一个至关重要的问题。

基于上述构思和问题，本发明提出一种扬声器模组100。可以理解的，扬声器模组100可应用于电子设备中，例如手机、IPAD等便携式移动电子产品等，在此不做限定。

请结合参照图1至图3所示，在本发明实施例中，该扬声器模组100包括壳体1、发声单体2及隔离网布组件，其中，壳体1设有安装腔1a和连通安装腔1a的出声孔111，发声单体2设于安装腔1a内，并与安装腔1a的腔壁围合形成相隔离的前声腔21和后声腔22，前声腔21连通出声孔111，隔离网布组件包括支架3和网布4，支架3设于后声腔22内，并环绕发声单体2设置，网布4设于支架3远离发声单体2的一端，以罩盖发声单体2，网布4和支架3背向发声单体2的一侧与后声腔22的腔壁配合形成收容空间41，收容空间41用于填充吸音颗粒。

在本实施例中，扬声器模组100的壳体1用于为发声单体2、隔离网布组件的支架3和网布4等部件提供安装基础，为了方便安装和保护发声单体2，壳体1具有安装腔1a。可选地，壳体1的结构可以是具有安装腔1a的安装壳、盒体或箱体等结构。为了方便发声单体2产生的声音顺利从安装腔1a传出，壳体1设有连通安装腔1a的出声孔111。

可以理解的，为了进一步实现发声单体2的稳固安装，同时确保声音顺利从安装腔1a传出，壳体1还设有导声件，导声件可设置于安装腔1a内或者壳体1外部，并环绕出声孔111设置，以围合形成出声通道，如此可通过导声件形成的出声通道，将发声单体2产生的声音从安装腔1a和出声孔111传出。

可选地，导声件与壳体1可以是一体成型结构，例如采用焊接或一体注塑成型等方式，如此可提高导声件与壳体1的连接稳定性和密封性能。当然，在其他实施例中，导声件与壳体1也可采用卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等可拆卸连接方式连接为一体，如此可方便实现导声件与壳体1的拆装便利性，在此不做限定。

在本实施例中，壳体1可以为分体结构，也可以为一体结构，在此不做限定。通过将发声单体2设于壳体1的安装腔1a内，使得发声单体2与壳体1的安装腔1a内壁连接，并与安装腔1a的腔壁围合形成相隔离的前声腔21和后声腔22，并使得前声腔21连通出声孔111。可以理解的，发声单体2包括用于振动发声的振膜，发声单体2的振膜朝向前声腔21内，也即发声单体2的振膜与安装腔1a的腔壁围合形成前声腔21。

可以理解的，壳体1采用金属材料或塑胶材质制成，在此不做限定。壳体1可选为金属材料制成，壳体1可以采用较薄的钢片制成，使得壳体1可设计得更薄，从而极大程度的提高了壳体1内的腔体体积，有效地增加了发声单体2与壳体1围成的前声腔21和后声腔22的体积，进而改善扬声器模组100的声学性能，特别是低频声学性能。在本实施例中，发声单体2固定于金属壳体1内，如此可通过由金属材料制成的壳体1实现散热，提高扬声器模组100的散热性能。

在本实施例中，通过在后声腔22内设置隔离网布组件，使得隔离网布组件的支架3环绕发声单体2设置，并与网布4连接，从而使得支架3和网布4配合罩盖发声单体2，也即支架3和网布4将后声腔22分隔为两部分空间，一部分空间为支架3和网布4与发声单体2之间形成的间隙，另一部分空间为网布4和支架3背向发声单体2的一侧与后声腔22的腔壁配合形成收容空间41，收容空间41用于填充吸音颗粒，如此可利用支架3和网布4配合有效防止收容空间41的吸音颗粒进入发声单体2。

可以理解的，将支架3和网布4设置呈分体结构，如此可使得支架3易成型，且成型尺寸精准，能够支撑网布4，有效避免网布4出现易变形的问题，有效提高了扬声器模组100的组装效率。在本实施例中，收容空间41收容或填充吸音颗粒从而形成dbass虚拟声腔，使得发声单体2产生的声音经网布4进入收容空间41后，从而使吸音颗粒增加其传输路径，用于降低扬声器模组100的谐振频率、改善扬声器模组100的音频性能，尤其是低频声学性能。可选地，网布4为具有透气功能的网布或者网膜。

本发明的扬声器模组100通过在壳体1上设置安装腔1a和连通安装腔1a的出声孔111，将发声单体2设于壳体1的安装腔1a内，并与安装腔1a的腔壁围合形成相隔离的前声腔21和后声腔22，使得前声腔21连通出声孔111，从而方便利用发声单体2产生的声音通过出声孔111传输至壳体1外；同时，通过将隔离网布组件的支架3和网布4设于后声腔22内，使得支架3环绕发声单体2设置，并与网布4连接，以利用支架3和网布4配合罩盖发声单体2的同时，使得网布4和支架3背向发声单体2的一侧与后声腔22的腔壁配合形成用于填充吸音颗粒的收容空间41，如此可利用支架3和网布4配合有效防止收容空间41的吸音颗粒进入发声单体2，并有效的降低了扬声器模组100的谐振频率，提高了扬声器模组100的低频灵敏度，从而有效的提高了扬声器模组100的低频声学性能。本发明的扬声器模组100中利用支架3支撑固定网布4，且支架3易成型，且成型尺寸精准，能够支撑网布4，且使网布4不易变形，有效提高了扬声器模组100的组装效率。

在一实施例中，支架3呈框体设置，支架3包括侧壁31、固定部32及连接部33，固定部32和连接部33连接于侧壁31的两端，固定部32与壳体1连接，连接部33与网布4连接。

如图2和图3所示，在本实施例中，支架3呈框体设置，可选地，支架3呈矩形框设置，支架3远离发声单体2的一端贯通设置。通过将支架3设置为框体结构，从而方便利用支架3环绕在发声单体2的外侧，有利于支架3支撑固定网布4的同时，且使得支架3与网布4配合实现完全罩盖发声单体2。

可以理解的，支架3包括侧壁31、固定部32及连接部33，固定部32和连接部33连接于侧壁31的两端，固定部32与壳体1连接，连接部33与网布4连接，连接部33沿侧壁31的周向方向延伸并限定出通气口，空气气流依次通过通气口和网布4进入后声腔22。通过在侧壁31的两端分别设置固定部32和连接部33，从而利用固定部32增大与壳体1的接触面积，以提高连接稳定性和密封性能，利用连接部33增大与网布4的接触面积，以提高连接稳定性和密封性能。

在本实施例中，位于侧壁31两端的固定部32和连接部33可分别朝向相背离的方向延伸。当然，在其他实施例中，位于侧壁31两端的固定部32和连接部33也可分别朝向相同的方向延伸，在此不做限定。

在一实施例中，如图2和图3所示，连接部33由侧壁31远离固定部32的一端朝向发声单体2一侧弯折延伸形成。固定部32由侧壁31远离连接部33的一端背向发声单体2一侧弯折延伸形成。可选地，支架3的连接部33、侧壁31及固定部32为一体成型结构，如此可有效提高支架3的结构强度，同时简化支架3的加工工艺。

在一实施例中，如图2和图3所示，连接部33与侧壁31的连接处呈圆角设置，固定部32与侧壁31的连接处呈圆角设置，如此设置可有利于支架3的加工，同时避免连接部33与侧壁31的连接处对其他部件产生干涉或损坏。

在本实施例中，支架3为采用热压成型方式形成的一体结构，也即支架3采用热压成型方式形成一体结构的连接部33、侧壁31及固定部32。可以理解的，支架3可通过热成型工艺成型为立体盘状结构，再通过激光裁切将顶部切除得到支架3结构，支架3的顶部呈镂空结构，可用于发声单体2的通气口，然后网布4固定于支架3的顶部，以使得支架3与网布4配合形成3D立体网布，将支架3和网布4与发声单体2组装，可有效防止吸音颗粒进入发声单体2，支架3对网布4起支撑作用，方便组装。

可选地，支架3采用热塑性塑料材质制成，热塑性塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、聚碳酸酯、聚酰胺、丙烯酸类塑料、聚砜、聚苯醚和聚对苯二甲酸乙二醇酯中的一种。进一步地，支架3为PC支架。

可以理解的，将支架3采用PC材质制成，一方面有利于PC材质可通过热压成型方式形成一体结构，另一方面，还使得成型的支架3具有较薄的厚度，从而不占用过多的后声腔22体积，以有效增大后声腔22的体积。在本实施例中，成型的支架3具有刚度大、形变量小、可塑性高；不存在侧壁角度不稳定情况，靠模头角度保证，回弹性小，一致性好；且支架3的裙边宽度稳定，可用模刀直接冲裁；同时，支架3组装简单，刚度大，便于取放，不需要担心网布4变形。

在一实施例中，网布4与连接部33热熔或胶粘连接。可以理解的，网布4与连接部33通过热熔或黏胶连接，例如通过胶水等粘结，既可以实现固定连接，又可以提高连接密封性。可选地，如图3所示，网布4与连接部33之间设有黏胶层34，网布4通过黏胶层34与连接部33连接。可以理解的，黏胶层34可以是胶水层、双面胶等，在此不做限定。

在一实施例中，壳体1设有环绕发声单体2设置的固定台阶112，固定部32与固定台阶112连接。

可以理解的，如图2所示，通过在壳体1的安装腔1a内设置固定台阶112，使得固定台阶112邻近发声单体2设置，从而利用固定台阶112对支架3实现支撑固定，也即固定部32与固定台阶112连接。

在一实施例中，固定部32与固定台阶112通过黏胶连接，例如通过胶水等粘结，既可以实现固定连接，又可以提高连接密封性。可选地，固定台阶112设有黏胶，固定部32通过黏胶与固定台阶112连接，黏胶可以是胶水层、双面胶等，在此不做限定。

在一实施例中，支架3设有多个连通收容空间41的通孔，通孔的孔径小于吸音颗粒的孔径。可以理解的，通过在支架3设置通孔，通过控制通孔的孔径小于吸音颗粒的孔径，从而使得支架3既可以实现支撑网布4，又可以实现透气。可选地，支架3的侧壁31设置有多个通孔，多个通孔间隔排布，在此不做限定。

在一实施例中，壳体1包括第一壳体11和第二壳体12，其中，第一壳体11设有容置槽113和连通容置槽113的出声孔111，发声单体2设于容置槽113，并与容置槽113的槽壁围合形成前声腔21，支架3设于容置槽113内，并环绕发声单体2设置，第二壳体12与第一壳体11可拆卸连接，并盖合容置槽113的槽口，以围合形成安装腔1a。

在本实施例中，如图1和图2所示，通过将壳体1设置为第一壳体11和第二壳体12两部分结构，使得第一壳体11和第二壳体12可采用卡扣连接、插接配合、螺钉连接或销钉连接等可拆卸连接方式连接为一体结构，从而方便发声单体2的拆装或更换。

可以理解的，通过在第一壳体11设置容置槽113和连通容置槽113的出声孔111，从而利用容置槽113实现发声单体2的限位安装，同时确保发声单体2与容置槽113的槽壁围合形成前声腔21。可选地，第二壳体12为平板状结构。第一壳体11和第二壳体12可通过超声焊接工艺固定。

在本实施例中，支架3设于容置槽113内，并与第一壳体11连接，使得支架3环绕发声单体2设置，网布4连接于支架3时，使得网布4、支架3与容置槽113围合形成独立的空间，发声单体2设于该独立的空间内，并与容置槽113的底壁间隔，以围合形成连通出声孔111的前声腔21。

可以理解的，第二壳体12与第一壳体11可拆卸连接，并盖合容置槽113的槽口，以使得第二壳体12与第一壳体11围合形成安装腔1a，也即网布4、支架3及发声单体2均容纳于安装腔1a内，第二壳体12、部分第一壳体11、支架3及网布4围合形成收容空间41。在本实施例中，为了方便往收容空间41内填充吸音颗粒，第二壳体12和/或第一壳体11开设有贯通孔，扬声器模组100还设有阻尼件，阻尼件封堵该贯通孔。

在一实施例中，如图2所示，容置槽113的槽壁设有支撑台阶114，发声单体2支撑于支撑台阶114，并通过涂胶密封连接。

可以理解的，通过在第一壳体11中容置槽113的槽壁设有支撑台阶114，从而利用支撑台阶114对发声单体2实现支撑固定，使得发声单体2与容置槽113的底壁间隔。在本实施例中，发声单体2与支撑台阶114可通过涂胶密封连接。

在一实施例中，发声单体2与容置槽113底壁之间的间距沿声音的传输方向逐渐增大。可以理解的，如图2所示，通过将发声单体2与容置槽113底壁之间的间距沿声音的传输方向逐渐增大，也即将前声腔21设置为朝向出声通道的扩口结构，从而有效增大前声腔21，减小空气气流的流通阻力，提升气流在前声腔21内流通性。

可以理解的，如图2所示，发声单体2可设置为倾斜结构，使得发声单体2与容置槽113底壁之间的间距从靠近出声通道的一端朝向远离出声通道的一端逐渐减小。在本实施例中，可通过将支撑台阶114设置为倾斜结构，也即将支撑台阶114至容置槽113底壁的距离定义为支撑台阶114的厚度，使得支撑台阶114的厚度从邻近出声孔111(或导声件)至远离出声孔111(或导声件)逐渐减小，如此在发声单体2与支撑台阶114限位抵接时，发声单体2呈倾斜设置。

当然，在其他实施例中，也可以通过将容置槽113的底壁设置为倾斜结构，使得发声单体2与容置槽113底壁之间的间距从靠近出声通道的一端朝向远离出声通道的一端逐渐减小，在此不做限定。

可选地，发声单体2呈倾斜设置时，发声单体2与水平面的倾斜角度为2°～5°，在此不做限定。

在一实施例中，容置槽113的底壁凹设有凹槽，凹槽邻近导声件设置。可以理解的，通过在容置槽113的底壁设置凹槽，使得凹槽邻近导声件设置，从而有效增大前声腔21邻近出声通道的尺寸，如此可以减小气流进入出声通道时的阻力，可有效增大气流流通性。

当然，还可以将壳体1对应容置槽113的至少一部分为金属钢片，金属钢片与壳体1为一体注塑成型。可以理解的，通过将壳体1对应容置槽113的部分替换为金属钢片，如此可有效减小壳体1对应容置槽113的部分的厚度，如此可有效扩大前声腔21的体积，从而提高扬声器模组100的声学性能。

壳体1对应容置槽113设置有缺口，壳体1还包括金属钢片，金属钢片设于壳体1的缺口处，以遮盖该缺口，从而使得金属钢片构成容置槽113的底壁。可选地，金属钢片与壳体1为一体注塑成型结构。可以理解的，壳体1可选用塑料材质制成或塑料材质与金属材质一体注塑成型等，在此不做限定。

本发明还提出一种隔离网布组件的加工工艺，该隔离网布组件应用于上述的扬声器模组100中，该隔离网布组件的具体结构参照前述实施例，由于本隔离网布组件的加工工艺采用了前述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有前述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在本实施例中，隔离网布组件的加工工艺包括以下步骤：

提供板材；

将板材放入模具进行热压成型，得到待裁切件，待裁切件具有底壁、由底壁周缘弯折形成的侧壁31以及由侧壁31远离底壁一端弯折形成的裙边；

进行激光裁切，对底壁和裙边分别进行激光裁切，使底壁形成连接侧壁31的连接部33，连接部33围合形成镂空结构，使裙边形成连接侧壁31的固定部32，得到支架3；

将网布4连接于支架3的连接部33，得到隔离网布组件。

需要进行说明的是，板材可以采用耐高温的热塑性材料制成，热塑性塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、聚碳酸酯、聚酰胺、丙烯酸类塑料、聚砜、聚苯醚和聚对苯二甲酸乙二醇酯中的一种。进一步地，板材可以采用PC材质制成。

在本实施例中，板材呈板状结构，也即板材为一整个平板结构。通过将板材放置于模具中采用热压成型工艺加工，得到待裁切件。可以理解的，板材通过热压成型得到的待裁切件的结构包括底壁、侧壁31及裙边，侧壁31由底壁周缘弯折形成，裙边由侧壁31远离底壁一端弯折形成。

在本实施例中，板材进行热压成型过程中，热压成型的温度为140℃～200℃。可选地，热压成型的温度为140℃、150℃、160℃、170℃、180℃、190℃、200℃等，在此不做限定。可以理解的，将热压成型的温度设置在140℃～200℃范围内，可使得板材的成型状态好。若热压成型的温度太高，则使得形成的待裁切件容易破，或者出现黏连或粘附在模具上等；若热压成型的温度太低，则使得板材不容易软化，导致无法成型。

可以理解的，待裁切件的底壁、侧壁31及裙边为一体成型结构，也即通过热压成型工艺形成一体结构。在本实施例中，待裁切件的侧壁31垂直于底壁设置，裙边与侧壁31呈夹角设置，裙边和底壁位于侧壁31的两侧。可选地，裙边与侧壁31形成的夹角在90°～110°范围内。

在本实施例中，通过对待裁切件进行激光裁切，也即对待裁切件的底壁和裙边分别进行激光裁切，使得底壁进过裁切后形成连接侧壁31的连接部33，该连接部33与侧壁31垂直，且连接部33围合形成镂空结构，使得裙边进过裁切后形成连接侧壁31的固定部32，从而得到支架3。

可以理解的，支架3由固定部32、侧壁31及连接部33构成，使得支架3呈框体设置，可选地，支架3呈矩形框设置。在本实施例中，固定部32和连接部33连接于侧壁31的两端，并位于侧壁31的两侧。可选地，连接部33的宽度大于0.8mm，如此可方便与网布4进行稳固连接。可选地，固定部32的宽度小于0.3mm，如此设置使得成型的支架3方便装配于扬声器模组100中，而不影响其他部件的安装。可选地，固定部32的宽度小于0.3mm，大于0.1mm。

在本实施例中，网布4通过热熔或胶粘方式连接于支架3的连接部33背向侧壁31的一侧，以使得网布4遮盖连接部33围合形成的镂空结构，从而使得形成的隔离网布组件装配于扬声器模组100中能够有效避免吸音颗粒进入发声单体2内。

可以理解的，网布4与连接部33通过热熔或黏胶连接，例如通过胶水等粘结，既可以实现固定连接，又可以提高连接密封性。如图3所示，网布4与连接部33之间设有黏胶层34，网布4通过黏胶层34与连接部33连接。可选地，黏胶层34可以是胶水层、双面胶等，在此不做限定。

在一实施例中，将板材放入模具进行热压成型的步骤之前，还包括：

对板材进行打孔处理，以形成通孔，通孔的孔径小于吸音颗粒的孔径。

在本实施例中，通过在板材上进行打孔处理，使得板材形成通孔，如此在通过热压成型和激光裁切后，形成的支架3的侧壁31上形成有多个通孔，使得通孔的孔径小于吸音颗粒的孔径，从而使得支架3既可以实现支撑网布4，又可以实现透气，可以增大隔离网布组件的通气面积。可选地，支架3的侧壁31设置有多个通孔，多个通孔间隔排布，在此不做限定。

本发明还提出一种电子设备，该电子设备包括设备壳体和扬声器模组100，扬声器模组100与设备壳体连接。该扬声器模组100的具体结构参照前述实施例，由于本电子设备采用了前述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有前述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (12)

1.一种扬声器模组，其特征在于，所述扬声器模组包括：

壳体，所述壳体设有安装腔和连通所述安装腔的出声孔；

发声单体，所述发声单体设于所述安装腔内，并与所述安装腔的腔壁围合形成相隔离的前声腔和后声腔，所述前声腔连通所述出声孔；及

隔离网布组件，所述隔离网布组件包括支架和网布，所述支架设于所述后声腔内，并环绕所述发声单体设置，所述网布设于所述支架远离所述发声单体的一端，以罩盖所述发声单体，所述网布和所述支架背向所述发声单体的一侧与所述后声腔的腔壁配合形成收容空间，所述收容空间用于填充吸音颗粒；

其中，所述支架呈框体设置，所述支架包括侧壁、固定部及连接部，所述固定部和所述连接部连接于所述侧壁的两端，所述连接部由所述侧壁远离所述固定部的一端朝向所述发声单体一侧弯折延伸形成，并限定出通气口，所述连接部与所述侧壁的连接处呈圆角设置，所述固定部由所述侧壁远离所述连接部的一端背向所述发声单体一侧弯折延伸形成，所述固定部与所述壳体连接，所述连接部与所述网布连接，所述支架的侧壁上设有多个连通所述收容空间的通孔。

2.如权利要求1所述的扬声器模组，其特征在于，所述连接部、所述侧壁及所述固定部为一体成型结构；

且/或，所述网布与所述连接部热熔或胶粘连接。

3.如权利要求1所述的扬声器模组，其特征在于，所述支架为采用热压成型方式形成的一体结构。

4.如权利要求1所述的扬声器模组，其特征在于，所述通孔的孔径小于所述吸音颗粒的孔径。

5.如权利要求1所述的扬声器模组，其特征在于，所述壳体设有环绕所述发声单体设置的固定台阶，所述固定部与所述固定台阶连接。

6.如权利要求1至5中任一项所述的扬声器模组，其特征在于，所述支架采用热塑性塑料材质制成，所述热塑性塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、聚碳酸酯、聚酰胺、丙烯酸类塑料、聚砜、聚苯醚和聚对苯二甲酸乙二醇酯中的一种。

7.如权利要求1至5中任一项所述的扬声器模组，其特征在于，所述壳体包括：

第一壳体，所述第一壳体设有容置槽和连通所述容置槽的所述出声孔，所述发声单体设于所述容置槽，并与所述容置槽的槽壁围合形成所述前声腔，所述支架设于所述容置槽内，并环绕所述发声单体设置；和

第二壳体，所述第二壳体与所述第一壳体可拆卸连接，并盖合所述容置槽的槽口，以围合形成所述安装腔。

8.如权利要求7所述的扬声器模组，其特征在于，所述容置槽的槽壁设有支撑台阶，所述发声单体支撑于所述支撑台阶，并通过涂胶密封连接；

且/或，所述发声单体与所述容置槽底壁之间的间距沿声音的传输方向逐渐增大。

9.一种应用于如权利要求1至8中任一项所述的扬声器模组中的隔离网布组件的加工工艺，其特征在于，所述隔离网布组件的加工工艺包括以下步骤：

提供板材；

对所述板材进行打孔处理，以形成通孔，所述通孔的孔径小于吸音颗粒的孔径；

将所述板材放入模具进行热压成型，得到待裁切件，所述待裁切件具有底壁、由所述底壁周缘弯折形成的侧壁以及由所述侧壁远离所述底壁一端弯折形成的裙边；

进行激光裁切，对所述底壁和所述裙边分别进行激光裁切，使所述底壁形成连接所述侧壁的连接部，所述连接部围合形成镂空结构，使所述裙边形成连接所述侧壁的固定部，得到支架；

将网布连接于所述支架的连接部，得到隔离网布组件。

10.如权利要求9所述的隔离网布组件的加工工艺，其特征在于，所述热压成型的温度为140℃～200℃。

11.如权利要求9所述的隔离网布组件的加工工艺，其特征在于，所述连接部的宽度大于0.8mm；

且/或，所述固定部的宽度小于0.3mm；

且/或，所述网布通过热熔或胶粘方式连接于所述连接部背向所述侧壁的一侧。

12.一种电子设备，其特征在于，包括设备壳体和如权利要求1至8中任一项所述的扬声器模组，所述扬声器模组与所述设备壳体连接。

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