CN113462114B - 一种高填充的复合电磁吸波片材及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及吸波材料的技术领域，具体涉及一种高填充的复合电磁吸波片材及其制备方法，该复合电磁吸波片材由高分子基材和分散于所述高分子基材内的高度取向排列的片状磁性吸收剂构成，其中高分子基材形成连续网络结构将高度取向排列的片状磁性吸收剂均匀分隔开，所述片状磁性吸收剂的体积占比不低于40％本发明的高填充的复合电磁吸波片材内部吸收剂粒子排布取向高度有序，突破现有材料填充极限，且填充率可控，制得的吸波片材具有柔软、绝缘、高填充、高取向以及高磁导率和强吸收的特点，能够适用于各类消费电子如手机、平板、手写电磁屏和近场通讯等领域。

Description

一种高填充的复合电磁吸波片材及其制备方法
技术领域
本发明涉及吸波材料的技术领域，具体涉及一种高填充的复合电磁吸波片材及其制备方法。
背景技术
在信息化时代，电子及无线通讯产品被广泛使用和部署，在带来便利的同时也产生了严重的电磁干扰和辐射污染，因而对使用高性能吸波材料来抑制这些干扰和污染的需求十分突出；同时，吸波材料也因广泛用于军事装备的反雷达探测而具备重要的战略价值。在各类吸波材料中，吸波片材一般具有厚度薄、柔性好、吸收效率高、使用方便的特点，对于小空间内降低电磁辐射、防止电磁干扰有很好的效果，尤其适用于各类消费电子如手机、平板、手写电磁屏、射频识别电子标签、无线充电、近场通讯等领域。随着通讯技术迭代及向下兼容的需要，对吸波材料的性能提出了更高需求，同时对厚度的要求也越来越严苛。
严苛的厚度限制对吸波材料的磁导率和磁损耗提出了极高要求。为了提高吸波材料的性能厚度比，通常需采用宽厚比较大的片状吸收剂，其克服了Snoek极限，相对于各向同性的球形吸收剂具有更大的磁导率。除了片状吸收剂带来的形状各向异性对磁导率的提升，其它提升各向异性的手段，如文献[J.Alloys Compd.2020,823,153827]中的引导晶粒取向，特别是粒子的取向排布等方式，可获得更大的磁导率，如专利CN105682438A公布了一种流延成型的高取向片材，内部片状磁性吸收剂粒子有充足时间进行一致取向，吸波片材磁导率显著提高。
然而，无论采取何种手段提高吸收剂或吸波复合材料的磁导率和吸波性能，一定程度的高填充率是必要的前提。根据有效介质理论推导，复合片材的磁导率与吸收剂的占比存在强烈正比关系，通过调整吸收剂在复合材料中的占比，提高吸收剂的体积分数，可以进一步提高复合材料的磁导率，从而实现薄层强吸收的目的。但通常的复合吸波片材体积填充百分比不超过40％，如专利CN109957180A公布了一种通过压延工艺制得的高填充复合吸波片材，其体积填充极限约为40％。若吸收剂粒子填充比继续提高，一方面，内部吸收剂粒子容易搭接，导致吸波片材内部形成导电网络，涡流效应增强，材料的阻抗匹配性变差，影响吸波性能；另一方面，压延工艺在填入大量的片状吸收剂粒子时，通常需要进行强力共混加工，在辊轮剪切力和粒子间碰撞作用下，易导致片状吸收剂粒子破碎，从而致使吸波片材磁导率降低，吸波性能减弱；最后，由于有机-无机物理混合时界面难以充分接触，也使得填充率难以再进一步提升。因而本发明的目的在于提供一种片状粒子具有高度取向性、突破现有材料填充极限的高电阻率吸波复合材料及其制备方法。
虽然制备磁芯材料的模压工艺如专利JP12-172172能够获得高电阻和高填充的磁性材料，但一方面，这类以高温高压为条件的模压成型工艺最终所形成的材料缺乏柔性连续相，得到的都是坚硬而缺乏弹性和柔性的材料，限制了其在电子领域的应用范围及其应用性能；另一方面，这种材料中的磁性金属含量过高，用于吸波材料领域容易因为阻抗失配而导致吸波性能差。因而本发明的目的还在于提供一种柔软的、吸收剂含量可调节的高填充吸波复合材料。
在上述背景下，本发明通过对片状吸收剂粒子表面进行高分子可控包覆、抽滤预取向与模压成型相结合的一种简单的制备方法，获得了一种具有良好柔性、薄层、绝缘、高填充、高取向且具有优异吸波性能的复合吸波片材。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种高填充的复合电磁吸波片材，具有一定的柔性和极高的磁导率和绝缘性，吸波性能优异。
本发明的目的之二在于提供一种突破现有吸波材料填充限制的高分子基复合电磁吸波片材的制备方法，制备工艺简便，填充率及性能可调节。
本发明实现目的之一所采用的方案是：一种高填充的复合电磁吸波片材，该复合电磁吸波片材由高分子基材和包覆于所述高分子基材内的高度取向排列的片状磁性吸收剂构成，其中高分子基材相形成连续网络结构将高度取向排列的片状磁性吸收剂均匀分隔开，所述片状磁性吸收剂的体积占比不低于40％。
优选地，所述高分子基材为热塑性柔性高分子材料；所述片状磁性吸收剂为磁性金属、磁性合金、铁氧体中的至少一种。
优选地，所述热塑性柔性高分子材料为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物、聚甲基丙烯酸甲酯、聚乙烯醇缩丁醛、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物、乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物、聚酰亚胺、热塑性聚氨酯等中的一种。
所述片状粒子为磁性金属、磁性合金、铁氧体中的一种或几种，片状粒子具有显著的各向异性，其克服了Snoek极限，相对于各向同性的球形吸收剂具有更大的磁导率，且具有磁性的片状粒子兼具磁损耗和介电损耗，吸波性能更优。所述高分子基材为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物、聚甲基丙烯酸甲酯等热塑性高分子中的一种或多种。热塑性高分子作为一类可反复熔融成型的绝缘材料，因其低密度、高电阻和柔性强等特点，通过控制高分子含量可以控制包覆层厚度，在基体较低的含量下能有效地降低材料的介电常数，其中高分子添加量为0.67～2份，粒子表面均匀包覆，具有较大的电阻，还能保证具有较高的填充率。
优选地，所述片状磁性吸收剂与高分子基材的质量比为5～15：1。
所述片材填充率由吸收剂与高分子质量比例决定，二者比例为15：1～5：1。在此比例范围内，吸收剂粒子能获得比目前片材填充极限更高的填充率，保证了复合片材具有足够大的磁导率，且包覆均匀，未形成导电网络，因而在本发明中优选。
优选地，所述复合电磁吸波片材中片状磁性吸收剂的体积占比为40％～71％，更为优选的，所述复合电磁吸波片材中片状磁性吸收剂的体积占比为45％～65％，过低的体积分数磁导率不够高，过高的体积分数则会导致柔韧性下降。
所述片状磁性吸收剂的取向因子为45％～60％。
所述取向因子为片状粒子与内部晶粒平行排列的部分的体积占总体积的比例。
本发明实现目的之二所采用的方案是：一种所述的高填充的复合电磁吸波片材的制备方法，包括以下步骤：
(1)片状磁性吸收剂的表面改性
按重量份数计，将0.3～1.3份表面改性剂加入到pH为3～4的水-醇溶液中水解，后加入10份片状吸收剂，搅拌，得到改性片状磁性吸收剂；
(2)有机包覆
按重量份数计，将0.67～2份高分子材料溶于67～400份有机溶剂，后加入10份改性片状磁性吸收剂混合均匀，滴加乳化剂溶液，得到水油比为1.3～2:1的乳化体系，在一定温度下搅拌至包覆均匀，洗涤、干燥，得到核壳吸收剂粒子；
(3)抽滤预取向
取一定量核壳吸收剂粒子加入溶剂中搅拌均匀，核壳吸收剂粒子通过抽滤预取向形成滤饼；
(4)模压成型
将得到的滤饼直接加热加压，得到所述高填充的复合电磁吸波片材。
所述PH值为3～4，偶联剂可以保持适当的水解速率，在磁性粒子表面反应形成均匀的改性层。若PH值太高，则水解速率过慢，在吸收剂表面反应时间过长；若PH值太低，则水解速率过快，偶联剂容易自聚，难以对吸收剂有效改性，因而在本发明中优选。水解时间一般为10～20分钟。在此时间段内，偶联剂初步水解，且水解后的偶联剂尚未相互反应。
优选地，所述步骤(1)中，表面改性剂为带有非极性亲油端的偶联剂，水醇溶液中水和乙醇的体积比为1:3～26。
带有非极性亲油端的偶联剂能提高吸收剂粒子与表面非极性有机壳层的相容性，提高填充率，降低介电常数。所述表面活性剂可以为KH-570(γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷)或乙烯基三甲氧基硅烷等带有非极性亲油端的偶联剂中的一种或多种。
优选地，所述步骤(2)中，有机溶剂为二氯甲烷、丙酮、二甲苯、醋酸乙酯中的一种，乳化剂溶液为体积分数为3％～5％的PVA水溶液，搅拌温度为5～40℃，搅拌速率为800～1500r/min。
所述有机溶剂为二氯甲烷、丙酮、二甲苯、醋酸乙酯中的一种。所选有机溶剂能够有效的溶解柔性高分子，且具有易挥发的性质，在有机包覆的乳液中易挥发，使乳液中有机高分子逐渐处于过饱和状态，改性后的合金粒子成为有机高分子析出时的附着点，形成有机高分子包覆合金粒子的核壳结构复合粒子。所述均匀包覆效果由溶剂挥发速率、乳化体系水油比(W/O)(质量比)决定。其中，挥发速率由温度和搅拌速率决定，温度为5℃～40℃，搅拌速率为800r/min～1500r/min，W/O为1.3～2：1。在此反应温度和搅拌速率范围内，有机包覆层能够均匀包覆，温度太高或速度太快会导致有机物团聚，反之则会导致时间花费过长。所述乳化剂为以3％～5％百分比溶于去离子水的PVA水溶液等乳化剂，此浓度的乳化剂能够形成稳定的乳液体系，使有机包覆物在体系中稳定分散的存在，有利于析出的高分子均匀致密的包覆。
优选地，所述步骤(3)中，溶剂粘度为0.02～0.08Pa·S，且不溶解壳层的高分子溶剂。
所述溶剂为粘度在0.02～0.08Pa·S范围内，且不溶解壳层高分子的乙二醇等溶剂。选择此粘度范围内的溶剂，使片状粒子在抽滤沉降过程中受到重力和流体阻力的共同作用，其中重力的方向固定，而阻力垂直于粒子平面的阻力远大于平面内流体对边缘的阻力，因此总的阻力方向与重力方向不平行，因此粒子在沉降过程中会逐渐发生转向，使其阻力逐渐与重力方向平行，因此最终的沉降的粒子在底部自发平铺形成一致取向，在模压成型后，粒子取向因子可以达到58.48％，远高于传统吸波片材的取向因子，因而在本发明中优选。
优选地，所述高分子溶剂为乙二醇、1，2-丙二醇、乙二胺中的任意一种。
优选地，所述步骤(4)中，模压温度为100～160℃，模压压力为800～2000psi。
对模具内滤饼加热加压，得到柔性薄层取向高填充复合吸波片材。
所述模压成型是在不加其他基体的情况下直接使粒子成型，使吸收剂有机壳层充当基体，进而使吸收剂可以大量且均匀的可控填充，粒子体积填充率可以达到71％，保证了复合片材的有效磁导率得到了较大提升；同时避免了填充率过大引起的导电网络产生，减小了涡流损耗，避免了阻抗严重不匹配。
所述模压温度为100℃～160℃，在此温度范围内，高分子基体软化，具有一定的流动性，且不会被挤压到片材表面导致导电网络的产生。
所述模压压力为800～2000psi，在此压力范围内，片材内部粒子间隙极少，具有较高的填充率，且具有一定的柔性。
本发明具有以下优点和有益效果：
1、本发明的高填充的复合电磁吸波片材内部吸收剂粒子排布取向高度有序，突破现有材料填充极限，且填充率可控，制得的吸波片材具有柔软、绝缘、高填充、高取向以及高磁导率和强吸收的特点，能够适用于各类消费电子如手机、平板、手写电磁屏和近场通讯等领域。
2、本发明的制备方法具有以下效果：
(1)通过对吸收剂粒子表面包覆高分子壳层，吸波片材获得了良好的的柔性和绝缘性能，避免了传统制备方法中吸收剂与基体混合不均匀导致的微相分离以及在高填充条件下粒子间形成导电网络的问题；
(2)通过抽滤预取向和模压成型工艺相结合，吸收剂粒子在外力作用下排列取向高度有序，取向因子可以达60％；
(3)通过对核壳粒子直接模压成型，吸波片材突破了传统吸波材料的填充极限且填充率可控，粒子体积填充率可以达71％，获得了更高的磁导率，从而获得了具有良好吸波性能和一定柔性的取向高填充复合吸波片材。
附图说明
图1为实施例1得到的片状FeSiAl合金粒子改性包覆SBS后的复合片材(填充率15:1)的表面扫描电镜图；
图2为实施例1得到的片状FeSiAl合金粒子改性包覆SBS后的复合片材(填充率15:1)的截面扫描电镜图。
具体实施方式
为更好的理解本发明，下面的实施例是对本发明的进一步说明，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
以下实施例涉及份数均为重量份。
实施例1：
一种片状吸收剂粒子取向高填充的复合吸波片材制备方法，包括如下步骤：
步骤1：吸收剂粒子表面改性
将1份KH-570加入到pH为3-4后的40份水-醇溶液(2:8)中水解，后加入10份片状FeSiAl粉末，搅拌反应3小时,得到改性片状吸收剂；
步骤2：可控有机包覆
将0.67份SBS溶解到67份二氯甲烷中，与10份改性片状吸收剂混合均匀，加入87份4％的PVA水溶液形成乳化体系，在40℃条件下，以800r/min转速搅拌分散3小时使溶剂完全挥发，抽滤后在60℃的烘箱中干燥2小时，得到核壳包覆粒子；
步骤3：抽滤预取向
取一定量包覆后的吸收剂粒子加入乙二醇中搅拌均匀，粒子通过抽滤进行预取向形成滤饼；
步骤4：模压取向成型
将滤饼平铺到模具内，在160℃，1000psi保压1小时，得到体积填充比为71％的50μm厚度薄层取向高填充复合吸波片材。得到的复合片材表面扫描电镜图如图1所示，得到的复合片材截面扫描电镜图如图2所示。
图1可以看到，片状吸收剂粒子一致取向，粒子间存在明显包覆层间隔，包覆层致密完整，没有观察到明显的缺陷存在。
图2可以看到，样品内部吸收剂粒子一致取向，且粒子间明显存在间隔。
实施例2：
一种片状吸收剂粒子取向高填充的复合吸波片材制备方法，包括如下步骤：
步骤1：吸收剂粒子表面改性
将1份KH-570加入到pH为3-4的40份水-醇溶液(2:8)中水解，后加入10份片状FeSiAl粉末，搅拌反应3小时,得到改性片状吸收剂；
步骤2：可控有机包覆
将1份SBS溶解到150份二氯甲烷中，与10份改性片状吸收剂混合均匀，加入240份4％的PVA水溶液形成乳化体系，在40℃条件下，以800r/min转速搅拌分散4小时使溶剂完全挥发，抽滤后，在60℃的烘箱中干燥2小时，得到核壳包覆粒子；
步骤3：抽滤预取向
取一定量包覆后的吸收剂粒子加入乙二醇中搅拌均匀，粒子通过抽滤进行预取向形成滤饼；
步骤4：模压取向成型
将滤饼平铺到模具内，在160℃，1000psi保压1小时，得到体积填充比为62％的薄层取向高填充复合吸波片材。
实施例3：
一种片状吸收剂粒子取向高填充的复合吸波片材制备方法，其包括如下步骤：
步骤1：吸收剂粒子表面改性
将1份KH-570加入到pH为3-4的40份水-醇溶液(2:8)中水解，后加入10份片状FeSiAl粉末，搅拌反应3小时,得到改性片状吸收剂；
步骤2：可控有机包覆
将2份SBS溶解到400二氯甲烷中，与10份改性片状吸收剂混合均匀，加入800份4％的PVA水溶液形成乳化体系，在40℃条件下，以800r/min转速搅拌分散7小时使溶剂完全挥发，抽滤后在60℃的烘箱中干燥2小时，得到核壳包覆粒子；
步骤3：抽滤预取向
取一定量包覆后的吸收剂粒子加入乙二醇中搅拌均匀，粒子通过抽滤进行预取向形成滤饼；
步骤4：模压取向成型
将滤饼平铺到模具内，在160℃，1000psi保压1小时，得到体积填充比为45％的薄层取向高填充复合吸波片材。
实施例4：
一种片状吸收剂粒子取向高填充的复合吸波片材制备方法，其包括如下步骤：
步骤1：吸收剂粒子表面改性
将1.3份KH-570加入到pH值为3-4的40份水-醇溶液(1:3)中水解，后加入10份四氧化三铁粉末，搅拌反应3小时,得到改性片状吸收剂；
步骤2：可控有机包覆
将1.25份SBS溶解到125份醋酸乙酯中，与10份改性片状吸收剂混合均匀，加入163份5％的PVA水溶液形成乳化体系，在5℃条件下，以1500r/min转速搅拌分散3小时使溶剂完全挥发，抽滤后在60℃的烘箱中干燥2小时，得到核壳包覆粒子；
步骤3：抽滤预取向
取一定量包覆后的吸收剂粒子加入乙二醇溶剂中搅拌均匀，粒子通过抽滤进行预取向形成滤饼；
步骤4：模压取向成型
将滤饼平铺到模具内，在100℃，800psi保压1小时，得到体积填充比为64％的薄层取向高填充复合吸波片材。
实施例5：
一种片状吸收剂粒子取向高填充的复合吸波片材制备方法，其包括如下步骤：
步骤1：吸收剂粒子表面改性
将0.3份乙烯基三甲氧硅烷加入到pH值为3-4的40份水-醇溶液(1:15)中水解，后加入10份片状羰基铁粉末，搅拌反应3小时,得到改性片状吸收剂；
步骤2：可控有机包覆
将2份PMMA溶解到400份二氯甲烷中，与10份改性片状吸收剂混合均匀，加入800份3％的PVA水溶液形成乳化体系，在40℃条件下，以1000r/min转速搅拌分散3小时使溶剂完全挥发，抽滤后在60℃的烘箱中干燥2小时，得到核壳包覆粒子；
步骤3：抽滤预取向
取一定量包覆后的吸收剂粒子加入1，2-丙二醇溶剂中搅拌均匀，粒子通过抽滤进行预取向形成滤饼；
步骤4：模压取向成型
将滤饼平铺到模具内，在100℃，2000psi保压1小时，得到体积填充比为40％的薄层取向高填充复合吸波片材。
实施例6：
一种片状吸收剂粒子取向高填充的复合吸波片材制备方法，其包括如下步骤：
步骤1：吸收剂粒子表面改性
将1.3份乙烯基三甲氧硅烷加入到pH值为3-4的40份水-醇溶液(1：26)中水解，后加入10份四氧化三铁粉末，搅拌反应3小时,得到改性片状吸收剂；
步骤2：可控有机包覆
将1.25份PMMA溶解到200二氯甲烷中，与10份改性片状吸收剂混合均匀，加入260份5％的PVA水溶液形成乳化体系，在5℃条件下，以1500r/min转速搅拌分散3小时使溶剂完全挥发，抽滤后在60℃的烘箱中干燥2小时，得到核壳包覆粒子；
步骤3：抽滤预取向
取一定量包覆后的吸收剂粒子加入乙二胺溶剂中搅拌均匀，粒子通过抽滤进行预取向形成滤饼；
步骤4：模压取向成型
将滤饼平铺到模具内，在100℃，2000psi保压1小时，得到体积填充比为53％的薄层取向高填充复合吸波片材。
对比例1：
一种片状吸收剂粒子取向高填充的复合吸波片材制备方法，包括如下步骤：
步骤1：吸收剂粒子表面改性
将1份KH-570加入到pH为3-4的40份水-醇溶液(2:8)中水解，后加入10份片状FeSiAl粉末，搅拌反应3小时,得到改性片状吸收剂；
步骤2：可控有机包覆
将1份SBS溶解到100二氯甲烷中，与10份改性片状吸收剂混合均匀，加入130份4％PVA水溶液形成乳化体系，在40℃条件下，以800r/min转速搅拌分散4小时使溶剂完全挥发，抽滤后在60℃的烘箱中干燥2小时，得到核壳包覆粒子；
步骤3：模压取向成型
将包覆合金吸收剂粉末平铺到模具内，在160℃，800psi保压1小时，得到体积填充比为62％的薄层取向高填充复合吸波片材。
检测对比例1和经过抽滤预取向的实施例1～3制备的取向高填充复合吸波片材的相关性能参数，检测的性能参数具体数据如表1所示：
表1：
由上述表1可知，由实例1-3和对比例1可以看出经过抽滤预取向与模压取向成型两工艺相结合，获得的复合片材内部粒子一致取向程度得到提升，避免了直接模压导致粒子破碎，保证了吸收剂粒子表面层均匀程度，复合片材表面电阻率有效提升，S21有效损耗频段(<-10dB)和功率损耗比频段(P>0.9)也出现一定程度的改善，更关键的是在取向因子提高后，能够实现更高的填充率，复合片材性能得到了更大的提升。因此，经过对核壳粒子抽滤预取向与模压成型相结合的工艺获得的片材相对于直接模压的片材，相关性能大大改善，尤其是在复合片材的取向因子、填充率和电磁性能上取得的效果更佳，其能够满足现有相关行业的需求，适用于大范围推广应用。
以上所述是本发明的优选实施方式而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和变动，这些改进和变动也视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种高填充的复合电磁吸波片材，其特征在于：该复合电磁吸波片材由高分子基材和分散于所述高分子基材内的高度取向排列的片状磁性吸收剂构成，其中高分子基材形成连续网络结构将高度取向排列的片状磁性吸收剂均匀分隔开，所述片状磁性吸收剂的体积占比不低于40%；
所述片状磁性吸收剂的取向因子为45%~60%；
述的高填充的复合电磁吸波片材的制备方法，包括以下步骤：
（1）片状磁性吸收剂的表面改性
按重量份数计，将0.3~1.3份表面改性剂加入到pH为3~4的水-醇溶液中水解，后加入10份片状吸收剂，搅拌，得到改性片状磁性吸收剂；
（2）有机包覆
按重量份数计，将0.67~2份高分子材料溶于67~400份有机溶剂，后加入10份改性片状磁性吸收剂混合均匀，滴加乳化剂溶液，得到水油比为1.3~2:1的乳化体系，在一定温度下搅拌至包覆均匀，洗涤、干燥，得到核壳吸收剂粒子；
（3）抽滤预取向
取一定量核壳吸收剂粒子加入溶剂中搅拌均匀，核壳吸收剂粒子通过抽滤预取向形成滤饼；
（4）模压成型
将得到的滤饼直接加热加压，得到所述高填充的复合电磁吸波片材。
2.根据权利要求1所述的高填充的复合电磁吸波片材，其特征在于：所述高分子基材为热塑性柔性高分子材料；所述片状磁性吸收剂为磁性金属、磁性合金、铁氧体中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的高填充的复合电磁吸波片材，其特征在于：所述片状磁性吸收剂与高分子基材的质量比为5~15：1。
4.根据权利要求1所述的高填充的复合电磁吸波片材，其特征在于：所述复合电磁吸波片材中片状磁性吸收剂的体积占比为40%~71%。
5.根据权利要求1所述的高填充的复合电磁吸波片材，其特征在于：所述步骤（1）中，表面改性剂为带有非极性亲油端的偶联剂，水醇溶液中水和乙醇的体积比为1:3~26。
6. 根据权利要求1所述的高填充的复合电磁吸波片材，其特征在于：所述步骤（2）中，有机溶剂为二氯甲烷、丙酮、二甲苯、醋酸乙酯中的一种，乳化剂溶液为体积分数为3%~5%的PVA水溶液，搅拌温度为5~40℃，搅拌速率为800 ~1500r/min。
7.根据权利要求1所述的高填充的复合电磁吸波片材，其特征在于：所述步骤（3）中，溶剂粘度为0.02~0.08Pa•S，且不溶解壳层的高分子溶剂。
8.根据权利要求7所述的高填充的复合电磁吸波片材，其特征在于：所述高分子溶剂为乙二醇、1，2-丙二醇、乙二胺中的任意一种。
9.根据权利要求1所述的高填充的复合电磁吸波片材，其特征在于：所述步骤（4）中，模压温度为100~160℃，模压压力为800~2000psi。
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