CN113442815B - 一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置，包括减振运输平台、干燥运输箱、支撑架、防砸顶棚、全方位气动避振零件防损机构、预作用式零件助力运输行走机构、无动力式高频线圈加热零件烘干机构和膨胀式中介介入顶起转向辅助机构。本发明属于机械零件运输技术领域，具体是指一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置；本发明有效解决了目前市场上运输装置卸下物品时较为繁琐、运输时容易发生颠簸造成机械零件之间发生碰撞而造成划伤、不能很好的对零件进行干燥运输，导致运输装置使用效率低下和转向笨重，需要多人推动转向的问题。

Description

一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置

技术领域

本发明属于机械零件运输技术领域，具体是指一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置。

背景技术

运输装置即由于厂矿内部技术分工所形成的生产原材料、半成品、在制品与产品，从企业内一个生产场所运往另一个场所的运输，以及为厂矿生产服务的厂外企业专用线的运输。其交通线路除铁路与公路外，还有管道、车间轨道、架空索道等。所使用的运输工具除汽车、铁路机车等车辆外，通常还有输送机、天车、起重机、提升机等各种专用运输与装卸机具。其技术等级、标准与规格，因企业性质和规模不同而有较大差别。工业运输还是企业总平面布置的一项重要内容，其布置必须同整个工矿企业总体规划相协调，并要求线路尽可能短捷，使物流、车流与人流顺畅，以有利于改善劳动条件、可靠安全及提高工作效率。

但是，现有的运输装置在储存的机构上设置的较少，给工作人员放工具物品的地方较为狭小，卸下物品时较为繁琐，运输装置在对加工后的机械零件进行运输时容易发生颠簸造成机械零件之间发生碰撞而造成划伤，大大的减小了零件加工后运输的可靠性，在机械零件加工后表面会存留水分，容易造成机械零件生锈，现有运输装置不能很好的对零件进行干燥运输，导致运输装置使用效率低下，且现有运输装置在满载机械零件时由于机械零件重量过大导致运输装置转向笨重，需要多人推动转向，大大的增强了劳动强度，影响运输装置使用效率。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置，有效解决了目前市场上运输装置卸下物品时较为繁琐、运输时容易发生颠簸造成机械零件之间发生碰撞而造成划伤、不能很好的对零件进行干燥运输，导致运输装置使用效率低下和转向笨重需要多人推动转向的问题，创造性的运用气体受热膨胀的特性实现运输装置的全方位无死角转向；在无任何升降结构的情况下实现了机械零件的装卸，极大的降低了劳动强度，在无任何烘干设备的情况下实现了机械零件的干燥，有效的保证了零件的运输质量；在无任何减振机构的情况下实现对机械零件在运输过程中的全方位减振缓冲，有效的避免了加工后零件在运输中所受到的摩擦。

本发明采取的技术方案如下：本发明一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置，包括减振运输平台、干燥运输箱、支撑架、防砸顶棚、全方位气动避振零件防损机构、预作用式零件助力运输行走机构、无动力式高频线圈加热零件烘干机构和膨胀式中介介入顶起转向辅助机构，所述干燥运输箱设于减振运输平台上方，所述支撑架两两为一组对称设于干燥运输箱两侧，所述防砸顶棚设于支撑架远离干燥运输箱的一侧，所述全方位气动避振零件防损机构设于减振运输平台上壁，所述预作用式零件助力运输行走机构设于减振运输平台底壁，所述无动力式高频线圈加热零件烘干机构设于防砸顶棚底壁，所述膨胀式中介介入顶起转向辅助机构设于减振运输平台底壁的中间位置，所述全方位气动避振零件防损机构包括气动传动减振压力泵、压力泵固定底座、动力气压输出管、动力分散三通接头、动力气压传输管、传输管定位支撑板、减振连接伸缩管、竖向缓冲固定座、缓冲固定凹槽、限位承载柱、气动减振移动块、动力气压进入口、动力气压输入管、横向减振缓冲滑块、气动连接滑槽、动力气压岔路分流管、动力气推动缸、气动避振推动活塞板、避振固定接触杆、贴合固定板和减振气源传输管。

作为本方案的进一步优选，所述压力泵固定底座对称设于减振运输平台两端上壁，所述气动传动减振压力泵设于压力泵固定底座上，所述动力气压输出管设于气动传动减振压力泵动力输出端，所述动力分散三通接头连通设于动力气压输出管远离气动传动减振压力泵的一端，所述动力气压传输管对称设于动力分散三通接头两侧，动力气压传输管连通设于动力分散三通接头，所述竖向缓冲固定座设于减振运输平台中间部位的上方，所述缓冲固定凹槽设于竖向缓冲固定座上，所述缓冲固定凹槽为上端开口的腔体，所述气动减振移动块滑动设于缓冲固定凹槽内，所述气动连接滑槽对称设于竖向缓冲固定座底壁，所述气动连接滑槽为下端开口的腔体，所述横向减振缓冲滑块对称设于竖向缓冲固定座下方的减振运输平台上壁，所述气动连接滑槽滑动设于横向减振缓冲滑块上，所述动力气压进入口两两为一组对称设于竖向缓冲固定座两侧，所述动力气压输入管设于动力气压进入口内，动力气压输入管与缓冲固定凹槽连通，所述限位承载柱对称设于竖向缓冲固定座上壁，所述动力气推动缸两两为一组对称设于竖向缓冲固定座两侧的减振运输平台上，所述动力气推动缸设于动力气压输入管下方，所述动力气推动缸为一端开口的腔体，所述气动避振推动活塞板滑动设于动力气推动缸内，所述避振固定接触杆设于气动避振推动活塞板靠近竖向缓冲固定座的一侧，所述贴合固定板设于避振固定接触杆远离气动避振推动活塞板的一侧，贴合固定板远离避振固定接触杆的一侧与竖向缓冲固定座侧壁贴合，所述减振连接伸缩管连通设于动力气压输入管远离动力气压进入口的一侧，所述减振气源传输管连通设于减振连接伸缩管远离动力气压输入管的一侧，所述动力气压岔路分流管连通设于减振气源传输管与动力气推动缸之间，所述传输管定位支撑板设于减振气源传输管与减振运输平台之间，气动传动减振压力泵将高压气体通过动力气压输出管输送到动力气压传输管内，动力气压传输管内的高压气体经过减振气源传输管进入到减振连接伸缩管内，减振连接伸缩管通过动力气压输入管将高压气体输送到缓冲固定凹槽内，缓冲固定凹槽内的高压气体将气动减振移动块顶起，气动减振移动块沿缓冲固定凹槽内壁滑动抬起对干燥运输箱内的机械零件进行减振运输。

进一步地，所述无动力式高频线圈加热零件烘干机构包括高频气体加热存储烘干箱、热量传输铁杆、高频加热线圈、负压进气管、热气传输烘干泵、热气抽取输送管、热气排出烘干管、热气分流管、零件烘干锥形喷管和分流管连接杆，所述高频气体加热存储烘干箱设于防砸顶棚底壁一端，所述热量传输铁杆设于高频气体加热存储烘干箱内壁，所述高频加热线圈设于热量传输铁杆外侧的高频气体加热存储烘干箱内壁，所述负压进气管连通设于高频气体加热存储烘干箱侧壁，所述热气传输烘干泵设于干燥运输箱上壁，所述热气抽取输送管连通设于高频气体加热存储烘干箱与热气传输烘干泵动力输入端之间，所述分流管连接杆对称设于干燥运输箱上壁，所述热气分流管设于分流管连接杆远离干燥运输箱上壁的一侧，所述热气排出烘干管贯穿干燥运输箱上壁连通设于热气传输烘干泵动力输出端与热气分流管之间，所述零件烘干锥形喷管多组连通设于热气分流管远离分流管连接杆的一侧，高频加热线圈通电对热量传输铁杆加热，热量传输铁杆温度升高带动高频气体加热存储烘干箱内部气温升高，热气传输烘干泵通过热气抽取输送管抽取高频气体加热存储烘干箱内部的热气通过热气排出烘干管输送到热气分流管内，热气分流管内的热气通过零件烘干锥形喷管喷出对机械零件进行烘干。

优选地，所述预作用式零件助力运输行走机构包括行走固定连接板、行走气动减振块、压力气体传输口、压力气体进入口、行走减振气体输送管、行走气体连接头、气动滑动减振槽、减振槽内壁限位滑槽、压力推动滑杆、避振压力缓冲滑块、零件运输行走主支撑轴、两段式连接固定板、主行走轮、助力行走齿轮、辅助行走轮、软皮防滑行走履带、辅助轮连接转轴、双轴驱动行走电机、零件运输动力转轴、预作用固定支架、磁式助力箱、运输助力磁铁、三相助力通电线圈和转轴助力转动通口，所述行走固定连接板对称设于减振运输平台底壁两端，所述行走气动减振块设于行走固定连接板底壁，所述压力气体传输口两两为一组对称设于减振运输平台两端，所述压力气体传输口设于行走固定连接板上方的减振运输平台上，所述压力气体进入口设于行走气动减振块上壁，所述减振气源传输管远离减振连接伸缩管的一端设于压力气体传输口内，所述行走气体连接头连通设于减振气源传输管位于压力气体传输口内的一侧，所述气动滑动减振槽设于行走气动减振块远离行走固定连接板的一侧，所述气动滑动减振槽为下端开口的腔体，所述行走减振气体输送管连通设于行走气体连接头上，所述行走减振气体输送管远离行走气体连接头的一端依次贯穿行走固定连接板和压力气体进入口设于气动滑动减振槽内，所述减振槽内壁限位滑槽对称设于气动滑动减振槽两侧内壁，所述减振槽内壁限位滑槽为一端开口的腔体，所述压力推动滑杆滑动设于减振槽内壁限位滑槽内，所述避振压力缓冲滑块设于压力推动滑杆之间，所述零件运输行走主支撑轴对称设于避振压力缓冲滑块远离行走气动减振块一端的两侧，所述两段式连接固定板设于零件运输行走主支撑轴远离避振压力缓冲滑块的一端，所述主行走轮转动设于零件运输行走主支撑轴靠近两段式连接固定板的一端，所述预作用固定支架设于两段式连接固定板远离零件运输行走主支撑轴的一端上壁之间，所述双轴驱动行走电机设于减振运输平台一端的预作用固定支架底壁，所述磁式助力箱对称设于双轴驱动行走电机两侧的预作用固定支架底壁，所述运输助力磁铁对称设于磁式助力箱上壁与底壁，所述转轴助力转动通口对称设于磁式助力箱两侧，所述零件运输动力转轴对称设于双轴驱动行走电机两侧动力输出端，所述零件运输动力转轴远离双轴驱动行走电机的一端依次贯穿转轴助力转动通口、两段式连接固定板设于两段式连接固定板远离双轴驱动行走电机的一侧，所述助力行走齿轮设于零件运输动力转轴远离双轴驱动行走电机的一端，所述三相助力通电线圈设于零件运输动力转轴位于磁式助力箱内部的一端外侧，所述辅助轮连接转轴设于两段式连接固定板远离零件运输动力转轴的一端之间，所述辅助行走轮对称设于辅助轮连接转轴两端，所述辅助行走轮转动设于辅助轮连接转轴，所述软皮防滑行走履带绕设于主行走轮、助力行走齿轮和辅助行走轮外侧，所述助力行走齿轮与软皮防滑行走履带啮合，双轴驱动行走电机带动零件运输动力转轴转动，零件运输动力转轴带动助力行走齿轮转动，助力行走齿轮与软皮防滑行走履带啮合，助力行走齿轮通过软皮防滑行走履带分别带动主行走轮和辅助行走轮转动行走，装载机械零件过多时，对三相助力通电线圈通电，在三相助力通电线圈和运输助力磁铁磁场的相互作用力下驱动零件运输动力转轴转动。

其中，所述膨胀式中介介入顶起转向辅助机构包括底部顶起旋转槽、气体膨胀助力顶起箱、磁极变换助力电磁铁、固定作用助力磁铁、顶起路线滑动槽、膨胀气体推动滑块、磁化作用电磁铁、磁性材料加热槽、受热膨胀磁性材料层和气体膨胀限位滑杆，所述底部顶起旋转槽设于减振运输平台底部中间位置，所述底部顶起旋转槽为下端开口腔体，所述气体膨胀助力顶起箱设于底部顶起旋转槽上壁，所述气体膨胀助力顶起箱为下端开口的腔体，所述磁极变换助力电磁铁对称设于气体膨胀助力顶起箱上壁两端，所述顶起路线滑动槽对称设于气体膨胀助力顶起箱两侧内壁，所述顶起路线滑动槽为一端开口的腔体，所述气体膨胀限位滑杆滑动设于顶起路线滑动槽内，所述膨胀气体推动滑块设于气体膨胀限位滑杆之间，所述磁性材料加热槽设于膨胀气体推动滑块上壁，所述磁性材料加热槽为上端开口的腔体，所述磁化作用电磁铁设于磁性材料加热槽底壁，所述固定作用助力磁铁对称设于磁性材料加热槽两侧的膨胀气体推动滑块上壁，所述受热膨胀磁性材料层设于磁化作用电磁铁上方的气体膨胀助力顶起箱上壁，受热膨胀磁性材料层可以是铁硅合金材料构成，磁化作用电磁铁通磁对受热膨胀磁性材料层进行磁化，受热膨胀磁性材料层磁化放热对气体膨胀助力顶起箱内部气体进行加热，气体受热膨胀推动膨胀气体推动滑块，膨胀气体推动滑块通过气体膨胀限位滑杆沿顶起路线滑动槽滑出气体膨胀助力顶起箱内部，磁极变换助力电磁铁改变磁极与固定作用助力磁铁同极设置，磁极变换助力电磁铁通过斥力推动固定作用助力磁铁，固定作用助力磁铁带动膨胀气体推动滑块滑出气体膨胀助力顶起箱内。

优选地，所述减振运输平台两侧设有气动式零件运输装载升降机构，所述气动式零件运输装载升降机构包括压力气体存储源气动升降缸、气动升降推动板、气动升降移动杆、升降连接转动块、零件存储箱支撑转轴、梯形挡块、零件升降承载板、承载板转动连接槽、承载板升降装卸转轴、升降气源进入管、压力气体排出管、升降气源进入控制阀、压力气体排出控制阀、升降限位挡板、零件运输方向定位推手架、零件升降装载支撑挡泥板和升降滑轨，所述零件升降装载支撑挡泥板对称设于减振运输平台两侧，所述压力气体存储源气动升降缸对称设于零件升降装载支撑挡泥板两端上壁，所述压力气体存储源气动升降缸为上端开口的腔体，所述气动升降推动板滑动设于压力气体存储源气动升降缸内壁，所述气动升降移动杆设于气动升降推动板上壁，所述升降限位挡板对称设于气动升降推动板下方的压力气体存储源气动升降缸两侧内壁，所述升降连接转动块设于气动升降移动杆远离气动升降推动板的一侧，所述零件存储箱支撑转轴设于升降连接转动块侧壁，零件存储箱支撑转轴相对设置，所述升降滑轨转动设于零件存储箱支撑转轴上，升降滑轨相对设置，所述零件升降承载板滑动设于升降滑轨之间，所述梯形挡块设于零件升降承载板靠近升降连接转动块的一端上壁，所述承载板转动连接槽设于零件升降承载板远离梯形挡块的一端，所述承载板转动连接槽为贯通设置，所述承载板升降装卸转轴对称设于干燥运输箱底部两侧，所述承载板转动连接槽转动设于承载板升降装卸转轴上，所述升降气源进入管连通设于压力气体存储源气动升降缸与减振气源传输管之间，所述升降气源进入控制阀设于升降气源进入管上，所述压力气体排出管连通设于压力气体存储源气动升降缸远离升降气源进入管的一端，所述压力气体排出控制阀设于压力气体排出管上，所述升降气源进入管和压力气体排出管连通压力气体存储源气动升降缸的一端分别设于升降限位挡板下方，所述零件运输方向定位推手架设于减振运输平台一侧的零件升降装载支撑挡泥板侧壁，打开升降气源进入控制阀，高压气体进入到压力气体存储源气动升降缸内部，高压气体推动气动升降推动板沿压力气体存储源气动升降缸内壁滑动上升，气动升降推动板通过气动升降移动杆带动升降连接转动块上升，升降连接转动块通过零件存储箱支撑转轴带动升降滑轨上升，升降滑轨带动零件升降承载板沿升降滑轨滑动抬起或落下，零件升降承载板远离升降滑轨的一端绕承载板升降装卸转轴转动，零件升降承载板上升到与干燥运输箱水平位置。

进一步地，所述干燥运输箱内部设有磁吸固定式零件多角度滑动运输存储机构，所述磁吸固定式零件多角度滑动运输存储机构包括装卸滑动支撑滑轨、装卸滑动限位块、装卸支撑转向轴、装卸角度转向盘、移动转载零件运输板、零件加工运输存储箱、零件运输承载滤网、存储箱装卸移动拉环、磁式固定板、零件存储固定电磁铁、零件运输定位铁块、装卸运输滑动块和零件装卸取放滑口，所述装卸滑动支撑滑轨两两为一组对称设于干燥运输箱底部两侧内壁，所述装卸滑动限位块对称设于装卸滑动支撑滑轨两侧，所述装卸运输滑动块滑动设于装卸滑动支撑滑轨上，所述装卸支撑转向轴设于装卸运输滑动块远离装卸滑动支撑滑轨的一侧，所述装卸支撑转向轴相对设置，所述装卸角度转向盘转动设于装卸支撑转向轴上，所述移动转载零件运输板设于装卸角度转向盘之间，所述零件加工运输存储箱设于移动转载零件运输板上方，所述零件加工运输存储箱为上端开口的腔体，所述零件运输承载滤网设于零件加工运输存储箱底部内壁，所述零件装卸取放滑口对称设于干燥运输箱两侧，所述存储箱装卸移动拉环设于零件加工运输存储箱靠近零件装卸取放滑口的一侧，所述磁式固定板设于零件加工运输存储箱之间的干燥运输箱内壁，所述零件存储固定电磁铁对称设于磁式固定板两侧，所述零件运输定位铁块设于零件加工运输存储箱远离存储箱装卸移动拉环的一侧，所述零件运输定位铁块与零件存储固定电磁铁磁力贴合，所述干燥运输箱底部设有自适应式运输缩短支撑机构，所述自适应式运输缩短支撑机构包括自适应固定块、缩短升降凹槽、液压支撑伸缩杆、承载升降板、转动连接支撑板、支撑转动转轴、零件承载辊筒和防滑传动垫，所述自适应固定块对称设于干燥运输箱底部两端，所述自适应固定块设于移动转载零件运输板远离装卸运输滑动块的一端，所述缩短升降凹槽设于自适应固定块上壁，所述缩短升降凹槽为上端开口的腔体，所述液压支撑伸缩杆多组设于缩短升降凹槽底壁，所述承载升降板设于液压支撑伸缩杆远离缩短升降凹槽的一侧，所述转动连接支撑板对称设于承载升降板两端上壁，所述支撑转动转轴设于转动连接支撑板之间，所述零件承载辊筒转动设于支撑转动转轴外侧，所述防滑传动垫设于零件承载辊筒外侧，所述零件承载辊筒与移动转载零件运输板底壁贴合，移动转载零件运输板通过装卸运输滑动块沿装卸滑动支撑滑轨滑动带动零件加工运输存储箱移动，移动转载零件运输板远离装卸运输滑动块的一端通过零件承载辊筒转动带动零件加工运输存储箱，零件加工运输存储箱从零件装卸取放滑口滑出干燥运输箱内。

进一步地，所述膨胀式中介介入顶起转向辅助机构下方设有多角度锥柱旋转机构，所述多角度锥柱旋转机构包括旋转转向轴、顶起旋转支撑转盘、锥形旋转固定柱、零件转向运输支撑底座和底座支撑地垫，所述旋转转向轴设于膨胀气体推动滑块底壁，所述顶起旋转支撑转盘转动设于旋转转向轴，所述锥形旋转固定柱设于顶起旋转支撑转盘底壁，所述零件转向运输支撑底座设于锥形旋转固定柱远离旋转转向轴的一侧，所述底座支撑地垫两两为一组对称设于零件转向运输支撑底座底壁，膨胀气体推动滑块通过顶起旋转支撑转盘带动锥形旋转固定柱移动，锥形旋转固定柱通过零件转向运输支撑底座带动底座支撑地垫与地面贴合。

优选地，所述干燥运输箱侧壁分别设有零件运输中央控制器和电流转换控制开关，所述防砸顶棚远离高频气体加热存储烘干箱的一端底壁设有零件运输供电储能电池，所述热气分流管一端外侧设有余热回收温差发电片，所述零件运输中央控制器、电流转换控制开关和余热回收温差发电片分别与零件运输供电储能电池电性连接。

其中，所述零件运输中央控制器分别与气动传动减振压力泵、双轴驱动行走电机、三相助力通电线圈、高频加热线圈、热气传输烘干泵、磁化作用电磁铁、余热回收温差发电片、液压支撑伸缩杆和零件存储固定电磁铁电性连接，所述电流转换控制开关与磁极变换助力电磁铁电性连接，所述零件运输供电储能电池分别与气动传动减振压力泵、双轴驱动行走电机、三相助力通电线圈、高频加热线圈、热气传输烘干泵、磁化作用电磁铁、零件存储固定电磁铁和磁极变换助力电磁铁电性连接。

采用上述结构本发明取得的有益效果如下：本方案一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置，通过膨胀式中介介入顶起转向辅助机构和多角度锥柱旋转机构实现了干燥运输箱在机械零件满载情况下进行多角度转向，这种方法在无任何传感器和转向动力结构支撑的作用下完成对干燥运输箱的多角度转向，采用气体受热膨胀原理带使底座支撑地垫与地面贴合将减振运输平台顶起，可以随时随地的对运输装置进行转向，降低人工推动转向的劳动强度，通过磁铁之间的斥力对顶起减振运输平台进行助力，通过全方位气动避振零件防损机构实现了干燥运输箱在运输机械零件时的全方位减振缓冲，在无任何减振设备介入的情况下完成对机械零件的减振运输，减少加工后零件之间的碰撞和摩擦，保证零件运输时的质量，通过预作用式零件助力运输行走机构实现了运输装置的自动行走，采用通电线圈与磁场之间的相互作用力完成对零件运输行走主支撑轴的助力转动，通过无动力式高频线圈加热零件烘干机构实现了对加工后零件上残留水渍的烘干，减小了零件在运输过程中发生氧化生锈的概率，保证了零件的完整性，这种方法在无任何热气制造设备的介入下完成对气体的加热，省时省力，且维修简单，通过磁吸固定式零件多角度滑动运输存储机构实现了零件的便捷装卸，避免了机械零件运输装卸的繁琐工作，通过气动式零件运输装载升降机构实现了机械零件装卸时的自动升降，这种方法在无任何升降机构介入的情况下完成对机械零件的升降装卸，极大的提高了零件运输的效率，且运输装置整体在采用极少设备的情况下实现对机械零件在运输过程中进行减振、烘干、转向、升降装卸、运输箱的固定以及自动行走，通过余热回收温差发电片借助热气分流管的余热进行发电并存储到零件运输供电储能电池内实现了对资源的充分利用，通过磁化作用电磁铁通磁对受热膨胀磁性材料层进行磁化，受热膨胀磁性材料层磁化放热对气体膨胀助力顶起箱内部气体进行加热，气体受热膨胀推动膨胀气体推动滑块，膨胀气体推动滑块通过气体膨胀限位滑杆沿顶起路线滑动槽滑出气体膨胀助力顶起箱内部，磁极变换助力电磁铁改变磁极通过斥力推动固定作用助力磁铁，固定作用助力磁铁带动膨胀气体推动滑块滑出气体膨胀助力顶起箱内，从而实现对运输装置的转向。

附图说明

图1为本发明基于气体膨胀转向型的零件运输装置的内部结构示意图；

图2为本发明基于气体膨胀转向型的零件运输装置的使用状态示意图；

图3为图2的主视图；

图4为本发明基于气体膨胀转向型的零件运输装置干燥运输箱的结构示意图；

图5为本发明基于气体膨胀转向型的零件运输装置的减振运输平台结构示意图；

图6为本发明基于气体膨胀转向型的零件运输装置全方位气动避振零件防损机构的结构示意图；

图7为本发明基于气体膨胀转向型的零件运输装置预作用式零件助力运输行走机构结构示意图；

图8为本发明基于气体膨胀转向型的零件运输装置减振运输平台和预作用式零件助力运输行走机构组合结构示意图；

图9为本发明基于气体膨胀转向型的零件运输装置干燥运输箱和装卸滑动支撑滑轨组合结构示意图。

其中，1、减振运输平台，2、干燥运输箱，3、支撑架，4、防砸顶棚，5、全方位气动避振零件防损机构，6、气动传动减振压力泵，7、压力泵固定底座，8、动力气压输出管，9、动力分散三通接头，10、动力气压传输管，11、传输管定位支撑板，12、减振连接伸缩管，13、竖向缓冲固定座，14、缓冲固定凹槽，15、限位承载柱，16、气动减振移动块，17、动力气压进入口，18、动力气压输入管，19、横向减振缓冲滑块，20、气动连接滑槽，21、动力气压岔路分流管，22、动力气推动缸，23、气动避振推动活塞板，24、避振固定接触杆，25、贴合固定板，26、预作用式零件助力运输行走机构，27、行走固定连接板，28、行走气动减振块，29、压力气体传输口，30、压力气体进入口，31、行走减振气体输送管，32、行走气体连接头，33、气动滑动减振槽，34、减振槽内壁限位滑槽，35、压力推动滑杆，36、避振压力缓冲滑块，37、零件运输行走主支撑轴，38、两段式连接固定板，39、主行走轮，40、助力行走齿轮，41、辅助行走轮，42、软皮防滑行走履带，43、辅助轮连接转轴，44、无动力式高频线圈加热零件烘干机构，45、高频气体加热存储烘干箱，46、热量传输铁杆，47、高频加热线圈，48、负压进气管，49、热气传输烘干泵，50、热气抽取输送管，51、热气排出烘干管，52、热气分流管，53、零件烘干锥形喷管，54、分流管连接杆，55、膨胀式中介介入顶起转向辅助机构，56、底部顶起旋转槽，57、气体膨胀助力顶起箱，58、磁极变换助力电磁铁，59、固定作用助力磁铁，60、顶起路线滑动槽，61、膨胀气体推动滑块，62、磁化作用电磁铁，63、磁性材料加热槽，64、受热膨胀磁性材料层，65、多角度锥柱旋转机构，66、旋转转向轴，67、顶起旋转支撑转盘，68、锥形旋转固定柱，69、零件转向运输支撑底座，70、底座支撑地垫，71、磁吸固定式零件多角度滑动运输存储机构，72、装卸滑动支撑滑轨，73、装卸滑动限位块，74、装卸支撑转向轴，75、装卸角度转向盘，76、移动转载零件运输板，77、零件加工运输存储箱，78、零件运输承载滤网，79、存储箱装卸移动拉环，80、自适应式运输缩短支撑机构，81、自适应固定块，82、缩短升降凹槽，83、液压支撑伸缩杆，84、承载升降板，85、转动连接支撑板，86、支撑转动转轴，87、零件承载辊筒，88、防滑传动垫，89、气动式零件运输装载升降机构，90、压力气体存储源气动升降缸，91、气动升降推动板，92、气动升降移动杆，93、升降连接转动块，94、零件存储箱支撑转轴，95、梯形挡块，96、零件升降承载板，97、承载板转动连接槽，98、承载板升降装卸转轴，99、升降气源进入管，100、压力气体排出管，101、升降气源进入控制阀，102、压力气体排出控制阀，103、双轴驱动行走电机，104、磁式固定板，105、零件存储固定电磁铁，106、零件运输定位铁块，107、减振气源传输管，108、零件运输动力转轴，109、预作用固定支架，110、磁式助力箱，111、运输助力磁铁，112、三相助力通电线圈，113、转轴助力转动通口，114、气体膨胀限位滑杆，115、升降限位挡板，116、装卸运输滑动块，117、零件装卸取放滑口，118、零件运输中央控制器，119、电流转换控制开关，120、零件运输供电储能电池，121、余热回收温差发电片，122、零件运输方向定位推手架，123、零件升降装载支撑挡泥板，124、升降滑轨。

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1、图2和图3所示，本发明一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置，包括减振运输平台1、干燥运输箱2、支撑架3、防砸顶棚4、全方位气动避振零件防损机构5、预作用式零件助力运输行走机构26、无动力式高频线圈加热零件烘干机构44和膨胀式中介介入顶起转向辅助机构55，干燥运输箱2设于减振运输平台1上方，支撑架3两两为一组对称设于干燥运输箱2两侧，防砸顶棚4设于支撑架3远离干燥运输箱2的一侧，全方位气动避振零件防损机构5设于减振运输平台1上壁，预作用式零件助力运输行走机构26设于减振运输平台1底壁，无动力式高频线圈加热零件烘干机构44设于防砸顶棚4底壁，膨胀式中介介入顶起转向辅助机构55设于减振运输平台1底壁的中间位置，全方位气动避振零件防损机构5包括气动传动减振压力泵6、压力泵固定底座7、动力气压输出管8、动力分散三通接头9、动力气压传输管10、传输管定位支撑板11、减振连接伸缩管12、竖向缓冲固定座13、缓冲固定凹槽14、限位承载柱15、气动减振移动块16、动力气压进入口17、动力气压输入管18、横向减振缓冲滑块19、气动连接滑槽20、动力气压岔路分流管21、动力气推动缸22、气动避振推动活塞板23、避振固定接触杆24、贴合固定板25和减振气源传输管107。

如图1、图2、图3和图6所示，压力泵固定底座7对称设于减振运输平台1两端上壁，气动传动减振压力泵6设于压力泵固定底座7上，动力气压输出管8设于气动传动减振压力泵6动力输出端，动力分散三通接头9连通设于动力气压输出管8远离气动传动减振压力泵6的一端，动力气压传输管10对称设于动力分散三通接头9两侧，动力气压传输管10连通设于动力分散三通接头9，竖向缓冲固定座13设于减振运输平台1中间部位的上方，缓冲固定凹槽14设于竖向缓冲固定座13上，缓冲固定凹槽14为上端开口的腔体，气动减振移动块16滑动设于缓冲固定凹槽14内，气动连接滑槽20对称设于竖向缓冲固定座13底壁，气动连接滑槽20为下端开口的腔体，横向减振缓冲滑块19对称设于竖向缓冲固定座13下方的减振运输平台1上壁，气动连接滑槽20滑动设于横向减振缓冲滑块19上，动力气压进入口17两两为一组对称设于竖向缓冲固定座13两侧，动力气压输入管18设于动力气压进入口17内，动力气压输入管18与缓冲固定凹槽14连通，限位承载柱15对称设于竖向缓冲固定座13上壁，动力气推动缸22两两为一组对称设于竖向缓冲固定座13两侧的减振运输平台1上，动力气推动缸22设于动力气压输入管18下方，动力气推动缸22为一端开口的腔体，气动避振推动活塞板23滑动设于动力气推动缸22内，避振固定接触杆24设于气动避振推动活塞板23靠近竖向缓冲固定座13的一侧，贴合固定板25设于避振固定接触杆24远离气动避振推动活塞板23的一侧，贴合固定板25远离避振固定接触杆24的一侧与竖向缓冲固定座13侧壁贴合，减振连接伸缩管12连通设于动力气压输入管18远离动力气压进入口17的一侧，减振气源传输管107连通设于减振连接伸缩管12远离动力气压输入管18的一侧，动力气压岔路分流管21连通设于减振气源传输管107与动力气推动缸22之间，传输管定位支撑板11设于减振气源传输管107与减振运输平台1之间，气动传动减振压力泵6将高压气体通过动力气压输出管8输送到动力气压传输管10内，动力气压传输管10内的高压气体经过减振气源传输管107进入到减振连接伸缩管12内，减振连接伸缩管12通过动力气压输入管18将高压气体输送到缓冲固定凹槽14内，缓冲固定凹槽14内的高压气体将气动减振移动块16顶起，气动减振移动块16沿缓冲固定凹槽14内壁滑动抬起对干燥运输箱2内的机械零件进行减振运输。

如图1、图2、图3和图4所示，无动力式高频线圈加热零件烘干机构44包括高频气体加热存储烘干箱45、热量传输铁杆46、高频加热线圈47、负压进气管48、热气传输烘干泵49、热气抽取输送管50、热气排出烘干管51、热气分流管52、零件烘干锥形喷管53和分流管连接杆54，高频气体加热存储烘干箱45设于防砸顶棚4底壁一端，热量传输铁杆46设于高频气体加热存储烘干箱45内壁，高频加热线圈47设于热量传输铁杆46外侧的高频气体加热存储烘干箱45内壁，负压进气管48连通设于高频气体加热存储烘干箱45侧壁，热气传输烘干泵49设于干燥运输箱2上壁，热气抽取输送管50连通设于高频气体加热存储烘干箱45与热气传输烘干泵49动力输入端之间，分流管连接杆54对称设于干燥运输箱2上壁，热气分流管52设于分流管连接杆54远离干燥运输箱2上壁的一侧，热气排出烘干管51贯穿干燥运输箱2上壁连通设于热气传输烘干泵49动力输出端与热气分流管52之间，零件烘干锥形喷管53多组连通设于热气分流管52远离分流管连接杆54的一侧，高频加热线圈47通电对热量传输铁杆46加热，热量传输铁杆46温度升高带动高频气体加热存储烘干箱45内部气温升高，热气传输烘干泵49通过热气抽取输送管50抽取高频气体加热存储烘干箱45内部的热气通过热气排出烘干管51输送到热气分流管52内，热气分流管52内的热气通过零件烘干锥形喷管53喷出对机械零件进行烘干。

如图1、图2、图3、图5、图7和图8所示，预作用式零件助力运输行走机构26包括行走固定连接板27、行走气动减振块28、压力气体传输口29、压力气体进入口30、行走减振气体输送管31、行走气体连接头32、气动滑动减振槽33、减振槽内壁限位滑槽34、压力推动滑杆35、避振压力缓冲滑块36、零件运输行走主支撑轴37、两段式连接固定板38、主行走轮39、助力行走齿轮40、辅助行走轮41、软皮防滑行走履带42、辅助轮连接转轴43、双轴驱动行走电机103、零件运输动力转轴108、预作用固定支架109、磁式助力箱110、运输助力磁铁111、三相助力通电线圈112和转轴助力转动通口113，行走固定连接板27对称设于减振运输平台1底壁两端，行走气动减振块28设于行走固定连接板27底壁，压力气体传输口29两两为一组对称设于减振运输平台1两端，压力气体传输口29设于行走固定连接板27上方的减振运输平台1上，压力气体进入口30设于行走气动减振块28上壁，减振气源传输管107远离减振连接伸缩管12的一端设于压力气体传输口29内，行走气体连接头32连通设于减振气源传输管107位于压力气体传输口29内的一侧，气动滑动减振槽33设于行走气动减振块28远离行走固定连接板27的一侧，气动滑动减振槽33为下端开口的腔体，行走减振气体输送管31连通设于行走气体连接头32上，行走减振气体输送管31远离行走气体连接头32的一端依次贯穿行走固定连接板27和压力气体进入口30设于气动滑动减振槽33内，减振槽内壁限位滑槽34对称设于气动滑动减振槽33两侧内壁，减振槽内壁限位滑槽34为一端开口的腔体，压力推动滑杆35滑动设于减振槽内壁限位滑槽34内，避振压力缓冲滑块36设于压力推动滑杆35之间，零件运输行走主支撑轴37对称设于避振压力缓冲滑块36远离行走气动减振块28一端的两侧，两段式连接固定板38设于零件运输行走主支撑轴37远离避振压力缓冲滑块36的一端，主行走轮39转动设于零件运输行走主支撑轴37靠近两段式连接固定板38的一端，预作用固定支架109设于两段式连接固定板38远离零件运输行走主支撑轴37的一端上壁之间，双轴驱动行走电机103设于减振运输平台1一端的预作用固定支架109底壁，磁式助力箱110对称设于双轴驱动行走电机103两侧的预作用固定支架109底壁，运输助力磁铁111对称设于磁式助力箱110上壁与底壁，转轴助力转动通口113对称设于磁式助力箱110两侧，零件运输动力转轴108对称设于双轴驱动行走电机103两侧动力输出端，零件运输动力转轴108远离双轴驱动行走电机103的一端依次贯穿转轴助力转动通口113、两段式连接固定板38设于两段式连接固定板38远离双轴驱动行走电机103的一侧，助力行走齿轮40设于零件运输动力转轴108远离双轴驱动行走电机103的一端，三相助力通电线圈112设于零件运输动力转轴108位于磁式助力箱110内部的一端外侧，辅助轮连接转轴43设于两段式连接固定板38远离零件运输动力转轴108的一端之间，辅助行走轮41对称设于辅助轮连接转轴43两端，辅助行走轮41转动设于辅助轮连接转轴43，软皮防滑行走履带42绕设于主行走轮39、助力行走齿轮40和辅助行走轮41外侧，助力行走齿轮40与软皮防滑行走履带42啮合，双轴驱动行走电机103带动零件运输动力转轴108转动，零件运输动力转轴108带动助力行走齿轮40转动，助力行走齿轮40与软皮防滑行走履带42啮合，助力行走齿轮40通过软皮防滑行走履带42分别带动主行走轮39和辅助行走轮41转动行走，装载机械零件过多时，对三相助力通电线圈112通电，在三相助力通电线圈112和运输助力磁铁111磁场的相互作用力下驱动零件运输动力转轴108转动。

如图1、图2和图3，膨胀式中介介入顶起转向辅助机构55包括底部顶起旋转槽56、气体膨胀助力顶起箱57、磁极变换助力电磁铁58、固定作用助力磁铁59、顶起路线滑动槽60、膨胀气体推动滑块61、磁化作用电磁铁62、磁性材料加热槽63、受热膨胀磁性材料层64和气体膨胀限位滑杆114，底部顶起旋转槽56设于减振运输平台1底部中间位置，底部顶起旋转槽56为下端开口腔体，气体膨胀助力顶起箱57设于底部顶起旋转槽56上壁，气体膨胀助力顶起箱57为下端开口的腔体，磁极变换助力电磁铁58对称设于气体膨胀助力顶起箱57上壁两端，顶起路线滑动槽60对称设于气体膨胀助力顶起箱57两侧内壁，顶起路线滑动槽60为一端开口的腔体，气体膨胀限位滑杆114滑动设于顶起路线滑动槽60内，膨胀气体推动滑块61设于气体膨胀限位滑杆114之间，磁性材料加热槽63设于膨胀气体推动滑块61上壁，磁性材料加热槽63为上端开口的腔体，磁化作用电磁铁62设于磁性材料加热槽63底壁，固定作用助力磁铁59对称设于磁性材料加热槽63两侧的膨胀气体推动滑块61上壁，受热膨胀磁性材料层64设于磁化作用电磁铁62上方的气体膨胀助力顶起箱57上壁，磁化作用电磁铁62通磁对受热膨胀磁性材料层64进行磁化，受热膨胀磁性材料层64磁化放热对气体膨胀助力顶起箱57内部气体进行加热，气体受热膨胀推动膨胀气体推动滑块61，膨胀气体推动滑块61通过气体膨胀限位滑杆114沿顶起路线滑动槽60滑出气体膨胀助力顶起箱57内部，磁极变换助力电磁铁58改变磁极与固定作用助力磁铁59同极设置，固定作用助力磁铁59通过斥力推动固定作用助力磁铁59，固定作用助力磁铁59带动膨胀气体推动滑块61滑出气体膨胀助力顶起箱57内。

如图1、图2和图3所示，减振运输平台1两侧设有气动式零件运输装载升降机构89，气动式零件运输装载升降机构89包括压力气体存储源气动升降缸90、气动升降推动板91、气动升降移动杆92、升降连接转动块93、零件存储箱支撑转轴94、梯形挡块95、零件升降承载板96、承载板转动连接槽97、承载板升降装卸转轴98、升降气源进入管99、压力气体排出管100、升降气源进入控制阀101、压力气体排出控制阀102、升降限位挡板115、零件运输方向定位推手架122、零件升降装载支撑挡泥板123和升降滑轨124，零件升降装载支撑挡泥板123对称设于减振运输平台1两侧，压力气体存储源气动升降缸90对称设于零件升降装载支撑挡泥板123两端上壁，压力气体存储源气动升降缸90为上端开口的腔体，气动升降推动板91滑动设于压力气体存储源气动升降缸90内壁，气动升降移动杆92设于气动升降推动板91上壁，升降限位挡板115对称设于气动升降推动板91下方的压力气体存储源气动升降缸90两侧内壁，升降连接转动块93设于气动升降移动杆92远离气动升降推动板91的一侧，零件存储箱支撑转轴94设于升降连接转动块93侧壁，零件存储箱支撑转轴94相对设置，升降滑轨124转动设于零件存储箱支撑转轴94上，升降滑轨124相对设置，零件升降承载板96滑动设于升降滑轨124之间，梯形挡块95设于零件升降承载板96靠近升降连接转动块93的一端上壁，承载板转动连接槽97设于零件升降承载板96远离梯形挡块95的一端，承载板转动连接槽97为贯通设置，承载板升降装卸转轴98对称设于干燥运输箱2底部两侧，承载板转动连接槽97转动设于承载板升降装卸转轴98上，升降气源进入管99连通设于压力气体存储源气动升降缸90与减振气源传输管107之间，升降气源进入控制阀101设于升降气源进入管99上，压力气体排出管100连通设于压力气体存储源气动升降缸90远离升降气源进入管99的一端，压力气体排出控制阀102设于压力气体排出管100上，升降气源进入管99和压力气体排出管100连通压力气体存储源气动升降缸90的一端分别设于升降限位挡板115下方，零件运输方向定位推手架122设于减振运输平台1一侧的零件升降装载支撑挡泥板123侧壁，打开升降气源进入控制阀101，高压气体进入到压力气体存储源气动升降缸90内部，高压气体推动气动升降推动板91沿压力气体存储源气动升降缸90内壁滑动上升，气动升降推动板91通过气动升降移动杆92带动升降连接转动块93上升，升降连接转动块93通过零件存储箱支撑转轴94带动升降滑轨124上升，升降滑轨124带动零件升降承载板96沿升降滑轨124滑动抬起或落下，零件升降承载板96远离升降滑轨124的一端绕承载板升降装卸转轴98转动，承载板升降装卸转轴98转动上升到与干燥运输箱2水平位置。

如图1、图2、图3和图4所示，干燥运输箱2内部设有磁吸固定式零件多角度滑动运输存储机构71，磁吸固定式零件多角度滑动运输存储机构71包括装卸滑动支撑滑轨72、装卸滑动限位块73、装卸支撑转向轴74、装卸角度转向盘75、移动转载零件运输板76、零件加工运输存储箱77、零件运输承载滤网78、存储箱装卸移动拉环79、磁式固定板104、零件存储固定电磁铁105、零件运输定位铁块106、装卸运输滑动块116和零件装卸取放滑口117，装卸滑动支撑滑轨72两两为一组对称设于干燥运输箱2底部两侧内壁，装卸滑动限位块73对称设于装卸滑动支撑滑轨72两侧，装卸运输滑动块116滑动设于装卸滑动支撑滑轨72上，装卸支撑转向轴74设于装卸运输滑动块116远离装卸滑动支撑滑轨72的一侧，装卸支撑转向轴74相对设置，装卸角度转向盘75转动设于装卸支撑转向轴74上，移动转载零件运输板76设于装卸角度转向盘75之间，零件加工运输存储箱77设于移动转载零件运输板76上方，零件加工运输存储箱77为上端开口的腔体，零件运输承载滤网78设于零件加工运输存储箱77底部内壁，零件装卸取放滑口117对称设于干燥运输箱2两侧，存储箱装卸移动拉环79设于零件加工运输存储箱77靠近零件装卸取放滑口117的一侧，磁式固定板104设于零件加工运输存储箱77之间的干燥运输箱2内壁，零件存储固定电磁铁105对称设于磁式固定板104两侧，零件运输定位铁块106设于零件加工运输存储箱77远离存储箱装卸移动拉环79的一侧，零件运输定位铁块106与零件存储固定电磁铁105磁力贴合，干燥运输箱2底部设有自适应式运输缩短支撑机构80，自适应式运输缩短支撑机构80包括自适应固定块81、缩短升降凹槽82、液压支撑伸缩杆83、承载升降板84、转动连接支撑板85、支撑转动转轴86、零件承载辊筒87和防滑传动垫88，自适应固定块81对称设于干燥运输箱2底部两端，自适应固定块81设于移动转载零件运输板76远离装卸运输滑动块116的一端，缩短升降凹槽82设于自适应固定块81上壁，缩短升降凹槽82为上端开口的腔体，液压支撑伸缩杆83多组设于缩短升降凹槽82底壁，承载升降板84设于液压支撑伸缩杆83远离缩短升降凹槽82的一侧，转动连接支撑板85对称设于承载升降板84两端上壁，支撑转动转轴86设于转动连接支撑板85之间，零件承载辊筒87转动设于支撑转动转轴86外侧，防滑传动垫88设于零件承载辊筒87外侧，零件承载辊筒87与移动转载零件运输板76底壁贴合，移动转载零件运输板76通过装卸运输滑动块116沿装卸滑动支撑滑轨72滑动带动零件加工运输存储箱77移动，移动转载零件运输板76远离装卸运输滑动块116的一端通过零件承载辊筒87转动带动零件加工运输存储箱77，零件加工运输存储箱77从零件装卸取放滑口117滑出干燥运输箱2内。

如图1、图2和图3所示，膨胀式中介介入顶起转向辅助机构55下方设有多角度锥柱旋转机构65，多角度锥柱旋转机构65包括旋转转向轴66、顶起旋转支撑转盘67、锥形旋转固定柱68、零件转向运输支撑底座69和底座支撑地垫70，旋转转向轴66设于膨胀气体推动滑块61底壁，顶起旋转支撑转盘67转动设于旋转转向轴66，锥形旋转固定柱68设于顶起旋转支撑转盘67底壁，零件转向运输支撑底座69设于锥形旋转固定柱68远离旋转转向轴66的一侧，底座支撑地垫70两两为一组对称设于零件转向运输支撑底座69底壁，膨胀气体推动滑块61通过顶起旋转支撑转盘67带动锥形旋转固定柱68移动，锥形旋转固定柱68通过零件转向运输支撑底座69带动底座支撑地垫70与地面贴合。

如图3和图4所示，干燥运输箱2侧壁分别设有零件运输中央控制器118和电流转换控制开关119，防砸顶棚4远离高频气体加热存储烘干箱45的一端底壁设有零件运输供电储能电池120，热气分流管52一端外侧设有余热回收温差发电片121，零件运输中央控制器118、电流转换控制开关119和余热回收温差发电片121分别与零件运输供电储能电池120电性连接。

零件运输中央控制器118分别与气动传动减振压力泵6、双轴驱动行走电机103、三相助力通电线圈112、高频加热线圈47、热气传输烘干泵49、磁化作用电磁铁62、余热回收温差发电片121、液压支撑伸缩杆83和零件存储固定电磁铁105电性连接，电流转换控制开关119与磁极变换助力电磁铁58电性连接，零件运输供电储能电池120分别与气动传动减振压力泵6、双轴驱动行走电机103、三相助力通电线圈112、高频加热线圈47、热气传输烘干泵49、磁化作用电磁铁62、零件存储固定电磁铁105和磁极变换助力电磁铁58电性连接。

具体使用时，初始状态下，固定作用助力磁铁59通过磁力吸附在磁极变换助力电磁铁58，底座支撑地垫70远离地面，零件加工运输存储箱77位于干燥运输箱2内部，升降气源进入控制阀101处于打开状态，压力气体排出控制阀102处于关闭状态，气动升降推动板91底壁与升降限位挡板115上壁贴合，零件存储固定电磁铁105通过磁力与零件运输定位铁块106贴合，对零件运输供电储能电池120进行充电，通过零件运输中央控制器118控制双轴驱动行走电机103启动，双轴驱动行走电机103带动零件运输动力转轴108转动，零件运输动力转轴108带动助力行走齿轮40转动，助力行走齿轮40与软皮防滑行走履带42啮合，助力行走齿轮40带动软皮防滑行走履带42转动，软皮防滑行走履带42分别带动主行走轮39和辅助行走轮41转动，通过零件运输方向定位推手架122掌控运输装置的行走路线，将运输装置移动到需要运输的零件旁，零件运输中央控制器118控制双轴驱动行走电机103停止，零件装载前，通过零件运输中央控制器118控制气动传动减振压力泵6启动，气动传动减振压力泵6通过动力气压输出管8将高压气体传送到动力气压传输管10内，动力气压传输管10将高压气体通过减振连接伸缩管12输送到动力气压输入管18内，动力气压输入管18将高压气体输送到缓冲固定凹槽14内，高压气体推动气动减振移动块16移动，气动减振移动块16沿缓冲固定凹槽14内壁向上滑动升起带动干燥运输箱2远离限位承载柱15，从而对零件运输箱竖向方向受到的振动进行减振缓冲，一部分高压气体通过动力气压岔路分流管21进入动力气推动缸22内，高压气体推动气动避振推动活塞板23沿动力气推动缸22内壁滑动，气动避振推动活塞板23滑动通过避振固定接触杆24带动贴合固定板25与竖向缓冲固定座13侧壁贴合，对竖向缓冲固定座13横向进行减振，竖向缓冲固定座13通过气动连接滑槽20沿横向减振缓冲滑块19滑动减振，高压气体通过升降气源进入管99进入到压力气体存储源气动升降缸90内，高压气体推动气动升降推动板91沿压力气体存储源气动升降缸90内壁滑动上升，气动升降推动板91通过气动升降移动杆92带动升降连接转动块93上升，升降连接转动块93通过零件存储箱支撑转轴94带动零件升降承载板96上升，零件升降承载板96绕零件存储箱支撑转轴94转动上升到与干燥运输箱2水平位置，拉动存储箱装卸移动拉环79将零件加工运输存储箱77拉出干燥运输箱2内部，移动转载零件运输板76通过装卸运输滑动块116沿装卸滑动支撑滑轨72滑动移出干燥运输箱2内部，移动转载零件运输板76远离装卸运输滑动块116的一端底壁通过零件承载辊筒87转动从零件装卸取放滑口117滑出干燥运输箱2内部，移动转载零件运输板76带动零件加工运输存储箱77滑动到零件升降承载板96上，零件加工运输存储箱77靠近存储箱装卸移动拉环79的一侧与梯形挡块95贴合，装载时，关闭升降气源进入控制阀101，打开压力气体排出控制阀102，压力气体存储源气动升降缸90内部的高压气体排出，气动升降推动板91沿压力气体存储源气动升降缸90内壁滑动下落与升降限位挡板115上壁贴合，气动升降推动板91通过气动升降移动杆92带动升降连接转动块93下降，升降连接转动块93带动零件升降承载板96下降，零件升降承载板96通过移动转载零件运输板76带动零件加工运输存储箱77下降至倾斜状态，移动转载零件运输板76通过装卸角度转向盘75绕装卸支撑转向轴74转动，向零件加工运输存储箱77内部装入加工完成的机械零件，将零件放置到零件运输承载滤网78上，零件上多余的水分落入到零件加工运输存储箱77底部，装载完成后，关闭压力气体排出控制阀102，打开升降气源进入控制阀101，高压气体通过升降气源进入管99进入到压力气体存储源气动升降缸90内，高压气体推动气动升降推动板91上升，气动升降推动板91通过气动升降移动杆92带动升降连接转动块93上升，升降连接转动块93通过零件存储箱支撑转轴94带动零件升降承载板96上升到与干燥运输箱2水平位置上，移动转载零件运输板76通过装卸角度转向盘75绕装卸支撑转向轴74带动零件加工运输存储箱77转动到水平位置，向干燥运输箱2的一侧推动零件加工运输存储箱77，移动转载零件运输板76通过装卸运输滑动块116沿装卸滑动支撑滑轨72滑动进入到干燥运输箱2内部，零件运输中央控制器118控制零件存储固定电磁铁105启动，零件存储固定电磁铁105通过磁力对零件运输定位铁块106进行吸附，将零件加工运输存储箱77固定在干燥运输箱2内部，零件运输中央控制器118控制高频加热线圈47通电，高频加热线圈47通电对热量传输铁杆46进行加热，热量传输铁杆46温度升高将热量传输到高频气体加热存储烘干箱45内的空气中，从而气体温度升高，零件运输中央控制器118控制热气传输烘干泵49启动，热气传输烘干泵49通过热气抽取输送管50抽取高频气体加热存储烘干箱45内部的热气，高频气体加热存储烘干箱45内部压力变小外界气体通过负压进气管48持续进入到高频气体加热存储烘干箱45内进行加热，热气经过热气排出烘干管51进入热气分流管52内，热气分流管52将热气通过零件烘干锥形喷管53喷出对放置在零件加工运输存储箱77内的机械零件进行烘干运输，余热回收温差发电片121通过热气分流管52表面余热进行发电并存储到零件运输供电储能电池120中，对资源进行充分利用，零件运输中央控制器118控制双轴驱动行走电机103启动，双轴驱动行走电机103带动零件运输动力转轴108转动，零件运输动力转轴108带动助力行走齿轮40转动，助力行走齿轮40与软皮防滑行走履带42啮合，助力行走齿轮40带动软皮防滑行走履带42转动，软皮防滑行走履带42分别带动主行走轮39和辅助行走轮41转动，零件运输中央控制器118控制三相助力通电线圈112通电，三相助力通电线圈112通电产生磁场，在三相助力通电线圈112产生的磁场与运输助力磁铁111产生的磁场的相互作用力下对零件运输动力转轴108转动进行助力，高压气体通过行走减振气体输送管31进入到气动滑动减振槽33内部，高压气体推动避振压力缓冲滑块36移动，避振压力缓冲滑块36通过压力推动滑杆35沿减振槽内壁限位滑槽34滑动顶出带动减振运输平台1整体上升，从而对运输装置在行走中的颠簸进行减振缓冲，需要对运输装置进行多角度转向时，通过零件运输中央控制器118控制磁化作用电磁铁62通电，磁化作用电磁铁62通过磁力对受热膨胀磁性材料层64进行磁化，受热膨胀磁性材料层64磁化放热对气体膨胀助力顶起箱57内的气体进行加热，气体膨胀助力顶起箱57内的气体受热膨胀将膨胀气体推动滑块61顶出气体膨胀助力顶起箱57内部，膨胀气体推动滑块61通过气体膨胀限位滑杆114沿顶起路线滑动槽60滑出气体膨胀助力顶起箱57，受热膨胀磁性材料层64通过顶起旋转支撑转盘67带动锥形旋转固定柱68移动，锥形旋转固定柱68通过零件转向运输支撑底座69带动底座支撑地垫70与地面贴合，电流转换控制开关119改变磁极变换助力电磁铁58磁极，使磁极变换助力电磁铁58磁极与固定作用助力磁铁59磁极相同，磁极变换助力电磁铁58与固定作用助力磁铁59通过斥力推动膨胀气体推动滑块61，从而将运输装置整体顶起，通过零件运输方向定位推手架122转动运输装置，运输装置通过顶起旋转支撑转盘67绕旋转转向轴66转动转向，转动到位置后，零件运输中央控制器118控制磁化作用电磁铁62断电，受热膨胀磁性材料层64在退磁过程中吸热使气体膨胀助力顶起箱57内部气温降低，电流转换控制开关119改变磁极变换助力电磁铁58磁极，磁极变换助力电磁铁58磁极与固定作用助力磁铁59磁极相反，磁极变换助力电磁铁58通过磁力吸附固定作用助力磁铁59将膨胀气体推动滑块61固定在气体膨胀助力顶起箱57内部，膨胀气体推动滑块61带动底座支撑地垫70离开地面，需要再次转向时重复操作即可完成，到达目的地后对装载的零件进行搬卸，零件运输中央控制器118控制双轴驱动行走电机103停止，零件运输中央控制器118控制三相助力通电线圈112断电，运输装置停止行走，通过存储箱装卸移动拉环79将零件加工运输存储箱77拉出，零件加工运输存储箱77通过移动转载零件运输板76从零件装卸取放滑口117滑出干燥运输箱2内，移动转载零件运输板76滑动到零件升降承载板96上，关闭升降气源进入控制阀101，打开压力气体排出控制阀102将压力气体存储源气动升降缸90内部高压气体排出，气动升降推动板91通过气动升降移动杆92带动零件升降承载板96下降，升降连接转动块93通过零件存储箱支撑转轴94带动升降滑轨124下降，升降滑轨124带动零件升降承载板96沿升降滑轨124滑动落下，零件升降承载板96远离升降滑轨124的一端绕承载板升降装卸转轴98转动下降，通过零件运输中央控制器118控制液压支撑伸缩杆83缩短，液压支撑伸缩杆83缩进缩短升降凹槽82内部，将机械零件从零件加工运输存储箱77内搬出，搬出完成后，对零件加工运输存储箱77复位，关闭压力气体排出控制阀102，打开升降气源进入控制阀101使高压气体进入到压力气体存储源气动升降缸90内，高压气体推动气动升降推动板91上升，气动升降推动板91通过气动升降移动杆92带动移动转载零件运输板76上升到水平位置，将零件加工运输存储箱77推入干燥运输箱2内部，零件存储固定电磁铁105通过磁力吸附零件运输定位铁块106从而将零件加工运输存储箱77固定在干燥运输箱2内，完成一次运输后，重复以上操作实现对机械零件的多次运输。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置，包括减振运输平台（1）、干燥运输箱（2）、支撑架（3）、防砸顶棚（4），其特征在于：包括全方位气动避振零件防损机构（5）、预作用式零件助力运输行走机构（26）、无动力式高频线圈加热零件烘干机构（44）和膨胀式中介介入顶起转向辅助机构（55），所述干燥运输箱（2）设于减振运输平台（1）上方，所述支撑架（3）两两为一组对称设于干燥运输箱（2）两侧，所述防砸顶棚（4）设于支撑架（3）远离干燥运输箱（2）的一侧，所述全方位气动避振零件防损机构（5）设于减振运输平台（1）上壁，所述预作用式零件助力运输行走机构（26）设于减振运输平台（1）底壁，所述无动力式高频线圈加热零件烘干机构（44）设于防砸顶棚（4）底壁，所述膨胀式中介介入顶起转向辅助机构（55）设于减振运输平台（1）底壁的中间位置，所述全方位气动避振零件防损机构（5）包括气动传动减振压力泵（6）、压力泵固定底座（7）、动力气压输出管（8）、动力分散三通接头（9）、动力气压传输管（10）、传输管定位支撑板（11）、减振连接伸缩管（12）、竖向缓冲固定座（13）、缓冲固定凹槽（14）、限位承载柱（15）、气动减振移动块（16）、动力气压进入口（17）、动力气压输入管（18）、横向减振缓冲滑块（19）、气动连接滑槽（20）、动力气压岔路分流管（21）、动力气推动缸（22）、气动避振推动活塞板（23）、避振固定接触杆（24）、贴合固定板（25）和减振气源传输管（107），所述压力泵固定底座（7）对称设于减振运输平台（1）两端上壁，所述气动传动减振压力泵（6）设于压力泵固定底座（7）上，所述动力气压输出管（8）设于气动传动减振压力泵（6）动力输出端，所述动力分散三通接头（9）连通设于动力气压输出管（8）远离气动传动减振压力泵（6）的一端，所述动力气压传输管（10）对称设于动力分散三通接头（9）两侧，动力气压传输管（10）连通设于动力分散三通接头（9），所述竖向缓冲固定座（13）设于减振运输平台（1）中间部位的上方，所述缓冲固定凹槽（14）设于竖向缓冲固定座（13）上，所述缓冲固定凹槽（14）为上端开口的腔体，所述气动减振移动块（16）滑动设于缓冲固定凹槽（14）内，所述气动连接滑槽（20）对称设于竖向缓冲固定座（13）底壁，所述气动连接滑槽（20）为下端开口的腔体，所述横向减振缓冲滑块（19）对称设于竖向缓冲固定座（13）下方的减振运输平台（1）上壁，所述气动连接滑槽（20）滑动设于横向减振缓冲滑块（19）上，所述动力气压进入口（17）两两为一组对称设于竖向缓冲固定座（13）两侧，所述动力气压输入管（18）设于动力气压进入口（17）内，动力气压输入管（18）与缓冲固定凹槽（14）连通，所述限位承载柱（15）对称设于竖向缓冲固定座（13）上壁，所述动力气推动缸（22）两两为一组对称设于竖向缓冲固定座（13）两侧的减振运输平台（1）上，所述动力气推动缸（22）设于动力气压输入管（18）下方，所述动力气推动缸（22）为一端开口的腔体，所述气动避振推动活塞板（23）滑动设于动力气推动缸（22）内，所述避振固定接触杆（24）设于气动避振推动活塞板（23）靠近竖向缓冲固定座（13）的一侧，所述贴合固定板（25）设于避振固定接触杆（24）远离气动避振推动活塞板（23）的一侧，贴合固定板（25）远离避振固定接触杆（24）的一侧与竖向缓冲固定座（13）侧壁贴合，所述减振连接伸缩管（12）连通设于动力气压输入管（18）远离动力气压进入口（17）的一侧，所述减振气源传输管（107）连通设于减振连接伸缩管（12）远离动力气压输入管（18）的一侧，所述动力气压岔路分流管（21）连通设于减振气源传输管（107）与动力气推动缸（22）之间，所述传输管定位支撑板（11）设于减振气源传输管（107）与减振运输平台（1）之间。

2.根据权利要求1所述的一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置，其特征在于：所述减振运输平台（1）两侧设有气动式零件运输装载升降机构（89），所述气动式零件运输装载升降机构（89）包括压力气体存储源气动升降缸（90）、气动升降推动板（91）、气动升降移动杆（92）、升降连接转动块（93）、零件存储箱支撑转轴（94）、梯形挡块（95）、零件升降承载板（96）、承载板转动连接槽（97）、承载板升降装卸转轴（98）、升降气源进入管（99）、压力气体排出管（100）、升降气源进入控制阀（101）、压力气体排出控制阀（102）、升降限位挡板（115）、零件运输方向定位推手架（122）、零件升降装载支撑挡泥板（123）和升降滑轨（124），所述零件升降装载支撑挡泥板（123）对称设于减振运输平台（1）两侧，所述压力气体存储源气动升降缸（90）对称设于零件升降装载支撑挡泥板（123）两端上壁，所述压力气体存储源气动升降缸（90）为上端开口的腔体，所述气动升降推动板（91）滑动设于压力气体存储源气动升降缸（90）内壁，所述气动升降移动杆（92）设于气动升降推动板（91）上壁，所述升降限位挡板（115）对称设于气动升降推动板（91）下方的压力气体存储源气动升降缸（90）两侧内壁，所述升降连接转动块（93）设于气动升降移动杆（92）远离气动升降推动板（91）的一侧，所述零件存储箱支撑转轴（94）设于升降连接转动块（93）侧壁，零件存储箱支撑转轴（94）相对设置，所述升降滑轨（124）转动设于零件存储箱支撑转轴（94）上，升降滑轨（124）相对设置，所述零件升降承载板（96）滑动设于升降滑轨（124）之间，所述梯形挡块（95）设于零件升降承载板（96）靠近升降连接转动块（93）的一端上壁，所述承载板转动连接槽（97）设于零件升降承载板（96）远离梯形挡块（95）的一端，所述承载板转动连接槽（97）为贯通设置，所述承载板升降装卸转轴（98）对称设于干燥运输箱（2）底部两侧，所述承载板转动连接槽（97）转动设于承载板升降装卸转轴（98）上，所述升降气源进入管（99）连通设于压力气体存储源气动升降缸（90）与减振气源传输管（107）之间，所述升降气源进入控制阀（101）设于升降气源进入管（99）上，所述压力气体排出管（100）连通设于压力气体存储源气动升降缸（90）远离升降气源进入管（99）的一端，所述压力气体排出控制阀（102）设于压力气体排出管（100）上，所述升降气源进入管（99）和压力气体排出管（100）连通压力气体存储源气动升降缸（90）的一端分别设于升降限位挡板（115）下方，所述零件运输方向定位推手架（122）设于减振运输平台（1）一侧的零件升降装载支撑挡泥板（123）侧壁。

3.根据权利要求2所述的一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置，其特征在于：所述膨胀式中介介入顶起转向辅助机构（55）包括底部顶起旋转槽（56）、气体膨胀助力顶起箱（57）、磁极变换助力电磁铁（58）、固定作用助力磁铁（59）、顶起路线滑动槽（60）、膨胀气体推动滑块（61）、磁化作用电磁铁（62）、磁性材料加热槽（63）、气体加热膨胀磁性材料层和气体膨胀限位滑杆（114），所述底部顶起旋转槽（56）设于减振运输平台（1）底部中间位置，所述底部顶起旋转槽（56）为下端开口腔体，所述气体膨胀助力顶起箱（57）设于底部顶起旋转槽（56）上壁，所述气体膨胀助力顶起箱（57）为下端开口的腔体，所述磁极变换助力电磁铁（58）对称设于气体膨胀助力顶起箱（57）上壁两端，所述顶起路线滑动槽（60）对称设于气体膨胀助力顶起箱（57）两侧内壁，所述顶起路线滑动槽（60）为一端开口的腔体，所述气体膨胀限位滑杆（114）滑动设于顶起路线滑动槽（60）内，所述膨胀气体推动滑块（61）设于气体膨胀限位滑杆（114）之间，所述磁性材料加热槽（63）设于膨胀气体推动滑块（61）上壁，所述磁性材料加热槽（63）为上端开口的腔体，所述磁化作用电磁铁（62）设于磁性材料加热槽（63）底壁，所述固定作用助力磁铁（59）对称设于磁性材料加热槽（63）两侧的膨胀气体推动滑块（61）上壁，所述气体加热膨胀磁性材料层设于磁化作用电磁铁（62）上方的气体膨胀助力顶起箱（57）上壁。

4.根据权利要求3所述的一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置，其特征在于：所述预作用式零件助力运输行走机构（26）包括行走固定连接板（27）、行走气动减振块（28）、压力气体传输口（29）、压力气体进入口（30）、行走减振气体输送管（31）、行走气体连接头（32）、气动滑动减振槽（33）、减振槽内壁限位滑槽（34）、压力推动滑杆（35）、避振压力缓冲滑块（36）、零件运输行走主支撑轴（37）、两段式连接固定板（38）、主行走轮（39）、助力行走齿轮（40）、辅助行走轮（41）、软皮防滑行走履带（42）、辅助轮连接转轴（43）、双轴驱动行走电机（103）、零件运输动力转轴（108）、预作用固定支撑架（3）、磁式助力箱（110）、运输助力磁铁（111）、三相助力通电线圈（112）和转轴助力转动通口（113），所述行走固定连接板（27）对称设于减振运输平台（1）底壁两端，所述行走气动减振块（28）设于行走固定连接板（27）底壁，所述压力气体传输口（29）两两为一组对称设于减振运输平台（1）两端，所述压力气体传输口（29）设于行走固定连接板（27）上方的减振运输平台（1）上，所述压力气体进入口（30）设于行走气动减振块（28）上壁，所述减振气源传输管（107）远离减振连接伸缩管（12）的一端设于压力气体传输口（29）内，所述行走气体连接头（32）连通设于减振气源传输管（107）位于压力气体传输口（29）内的一侧，所述气动滑动减振槽（33）设于行走气动减振块（28）远离行走固定连接板（27）的一侧，所述气动滑动减振槽（33）为下端开口的腔体，所述行走减振气体输送管（31）连通设于行走气体连接头（32）上，所述行走减振气体输送管（31）远离行走气体连接头（32）的一端依次贯穿行走固定连接板（27）和压力气体进入口（30）设于气动滑动减振槽（33）内，所述减振槽内壁限位滑槽（34）对称设于气动滑动减振槽（33）两侧内壁，所述减振槽内壁限位滑槽（34）为一端开口的腔体，所述压力推动滑杆（35）滑动设于减振槽内壁限位滑槽（34）内，所述避振压力缓冲滑块（36）设于压力推动滑杆（35）之间，所述零件运输行走主支撑轴（37）对称设于避振压力缓冲滑块（36）远离行走气动减振块（28）一端的两侧，所述两段式连接固定板（38）设于零件运输行走主支撑轴（37）远离避振压力缓冲滑块（36）的一端，所述主行走轮（39）转动设于零件运输行走主支撑轴（37）靠近两段式连接固定板（38）的一端，所述预作用固定支撑架（3）设于两段式连接固定板（38）远离零件运输行走主支撑轴（37）的一端上壁之间，所述双轴驱动行走电机（103）设于预作用固定支撑架（3）底壁的中间位置，所述磁式助力箱（110）对称设于双轴驱动行走电机（103）两侧的预作用固定支撑架（3）底壁，所述运输助力磁铁（111）对称设于磁式助力箱（110）上壁与底壁，所述转轴助力转动通口（113）对称设于磁式助力箱（110）两侧，所述零件运输动力转轴（108）对称设于双轴驱动行走电机（103）两侧动力输出端，所述零件运输动力转轴（108）远离双轴驱动行走电机（103）的一端依次贯穿转轴助力转动通口（113）、两段式连接固定板（38）设于两段式连接固定板（38）远离双轴驱动行走电机（103）的一侧，所述助力行走齿轮（40）设于零件运输动力转轴（108）远离双轴驱动行走电机（103）的一端，所述三相助力通电线圈（112）设于零件运输动力转轴（108）位于磁式助力箱（110）内部的一端外侧，所述辅助轮连接转轴（43）设于两段式连接固定板（38）远离零件运输动力转轴（108）的一端之间，所述辅助行走轮（41）对称设于辅助轮连接转轴（43）两端，所述辅助行走轮（41）转动设于辅助轮连接转轴（43），所述软皮防滑行走履带（42）绕设于主行走轮（39）、助力行走齿轮（40）和辅助行走轮（41）外侧，所述助力行走齿轮（40）与软皮防滑行走履带（42）啮合。

5.根据权利要求4所述的一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置，其特征在于：所述无动力式高频线圈加热零件烘干机构（44）包括高频气体加热存储烘干箱（45）、热量传输铁杆（46）、高频加热线圈（47）、负压进气管（48）、热气传输烘干泵（49）、热气抽取输送管（50）、热气排出烘干管（51）、热气分流管（52）、零件烘干锥形喷管（53）和分流管连接杆（54），所述高频气体加热存储烘干箱（45）设于防砸顶棚（4）底壁一端，所述热量传输铁杆（46）设于高频气体加热存储烘干箱（45）内壁，所述高频加热线圈（47）设于热量传输铁杆（46）外侧的高频气体加热存储烘干箱（45）内壁，所述负压进气管（48）连通设于高频气体加热存储烘干箱（45）侧壁，所述热气传输烘干泵（49）设于干燥运输箱（2）上壁，所述热气抽取输送管（50）连通设于高频气体加热存储烘干箱（45）与热气传输烘干泵（49）动力输入端之间，所述分流管连接杆（54）对称设于干燥运输箱（2）上壁，所述热气分流管（52）设于分流管连接杆（54）远离干燥运输箱（2）上壁的一侧，所述热气排出烘干管（51）贯穿干燥运输箱（2）上壁连通设于热气传输烘干泵（49）动力输出端与热气分流管（52）之间，所述零件烘干锥形喷管（53）多组连通设于热气分流管（52）远离分流管连接杆（54）的一侧。

6.根据权利要求5所述的一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置，其特征在于：所述干燥运输箱（2）内部设有磁吸固定式零件多角度滑动运输存储机构（71），所述磁吸固定式零件多角度滑动运输存储机构（71）包括装卸滑动支撑滑轨（72）、装卸滑动限位块（73）、装卸支撑转向轴（74）、装卸角度转向盘（75）、移动转载零件运输板（76）、零件加工运输存储箱（77）、零件运输承载滤网（78）、存储箱装卸移动拉环（79）、磁式固定板（104）、零件存储固定电磁铁（105）、零件运输定位铁块（106）、装卸运输滑动块（116）和零件装卸取放滑口（117），所述装卸滑动支撑滑轨（72）两两为一组对称设于干燥运输箱（2）底部两侧内壁，所述装卸滑动限位块（73）对称设于装卸滑动支撑滑轨（72）两侧，所述装卸运输滑动块（116）滑动设于装卸滑动支撑滑轨（72）上，所述装卸支撑转向轴（74）设于装卸运输滑动块（116）远离装卸滑动支撑滑轨（72）的一侧，所述装卸支撑转向轴（74）相对设置，所述装卸角度转向盘（75）转动设于装卸支撑转向轴（74）上，所述移动转载零件运输板（76）设于装卸角度转向盘（75）之间，所述零件加工运输存储箱（77）设于移动转载零件运输板（76）上方，所述零件加工运输存储箱（77）为上端开口的腔体，所述零件运输承载滤网（78）设于零件加工运输存储箱（77）底部内壁，所述零件装卸取放滑口（117）对称设于干燥运输箱（2）两侧，所述存储箱装卸移动拉环（79）设于零件加工运输存储箱（77）靠近零件装卸取放滑口（117）的一侧，所述磁式固定板（104）设于零件加工运输存储箱（77）之间的干燥运输箱（2）内壁，所述零件存储固定电磁铁（105）对称设于磁式固定板（104）两侧，所述零件运输定位铁块（106）设于零件加工运输存储箱（77）远离存储箱装卸移动拉环（79）的一侧，所述零件运输定位铁块（106）与零件存储固定电磁铁（105）磁力贴合，所述干燥运输箱（2）底部设有自适应式运输缩短支撑机构（80），所述自适应式运输缩短支撑机构（80）包括自适应固定块（81）、缩短升降凹槽（82）、液压支撑伸缩杆（83）、承载升降板（84）、转动连接支撑板（85）、支撑转动转轴（86）、零件承载辊筒（87）和防滑传动垫（88），所述自适应固定块（81）对称设于干燥运输箱（2）底部两端，所述自适应固定块（81）设于移动转载零件运输板（76）远离装卸运输滑动块（116）的一端，所述缩短升降凹槽（82）设于自适应固定块（81）上壁，所述缩短升降凹槽（82）为上端开口的腔体，所述液压支撑伸缩杆（83）多组设于缩短升降凹槽（82）底壁，所述承载升降板（84）设于液压支撑伸缩杆（83）远离缩短升降凹槽（82）的一侧，所述转动连接支撑板（85）对称设于承载升降板（84）两端上壁，所述支撑转动转轴（86）设于转动连接支撑板（85）之间，所述零件承载辊筒（87）转动设于支撑转动转轴（86）外侧，所述防滑传动垫（88）设于零件承载辊筒（87）外侧，所述零件承载辊筒（87）与移动转载零件运输板（76）底壁贴合。

7.根据权利要求6所述的一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置，其特征在于：所述干燥运输箱（2）侧壁分别设有零件运输中央控制器（118）和电流转换控制开关（119），所述防砸顶棚（4）远离高频气体加热存储烘干箱（45）的一端底壁设有零件运输供电储能电池（120），所述热气分流管（52）一端外侧设有余热回收温差发电片（121），所述零件运输中央控制器（118）、电流转换控制开关（119）和余热回收温差发电片（121）分别与零件运输供电储能电池（120）电性连接。

8.根据权利要求7所述的一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置，其特征在于：所述膨胀式中介介入顶起转向辅助机构（55）下方设有多角度锥柱旋转机构（65），所述多角度锥柱旋转机构（65）包括旋转转向轴（66）、顶起旋转支撑转盘（67）、锥形旋转固定柱（68）、零件转向运输支撑底座（69）和底座支撑地垫（70），所述旋转转向轴（66）设于膨胀气体推动滑块（61）底壁，所述顶起旋转支撑转盘（67）转动设于旋转转向轴（66），所述锥形旋转固定柱（68）设于顶起旋转支撑转盘（67）底壁，所述零件转向运输支撑底座（69）设于锥形旋转固定柱（68）远离旋转转向轴（66）的一侧，所述底座支撑地垫（70）两两为一组设于零件转向运输支撑底座（69）底壁。

9.根据权利要求8所述的一种基于气体膨胀转向型的零件运输装置，其特征在于：所述零件运输中央控制器（118）分别与气动传动减振压力泵（6）、双轴驱动行走电机（103）、三相助力通电线圈（112）、高频加热线圈（47）、热气传输烘干泵（49）、磁化作用电磁铁（62）、余热回收温差发电片（121）、液压支撑伸缩杆（83）和零件存储固定电磁铁（105）电性连接，所述电流转换控制开关（119）与磁极变换助力电磁铁（58）电性连接，所述零件运输供电储能电池（120）分别与气动传动减振压力泵（6）、双轴驱动行走电机（103）、三相助力通电线圈（112）、高频加热线圈（47）、热气传输烘干泵（49）、磁化作用电磁铁（62）、零件存储固定电磁铁（105）和磁极变换助力电磁铁（58）电性连接。

Images