CN115072585B - 一种导向柱垂直起吊设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种导向柱垂直起吊设备，包括长环形底盘、多轮驱动机构、飞式转型起重机构和装配式柱体磁紧机构，所述多轮驱动机构设于长环形底盘底壁，所述飞式转型起重机构设于长环形底盘上壁的中间位置，所述装配式柱体磁紧机构设于长环形底盘上壁两端，所述飞式转型起重机构包括飞式起重机构和转型弹夹机构，所述飞式起重机构设于长环形底盘上壁。本发明属于导向柱吊运技术领域，具体是指一种导向柱垂直起吊设备；本发明提供了一种能够对油缸导向柱进行防滑吊、运，且可以降低人工劳动介入的导向柱垂直起吊设备。

Description

一种导向柱垂直起吊设备

技术领域

本发明属于导向柱吊运技术领域，具体是指一种导向柱垂直起吊设备。

背景技术

油缸导向柱在车间内部进行维修保养时，由于导向柱表面附着有大量的油污，油缸导向柱表面较滑，工人在搬运的过程中，容易使导向柱脱落，且导向柱重量较大，搬运较为麻烦，因此，急需一种能够防止油缸导向柱转运过程中不会发生脱落的吊、运一体化设备。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本方案提供一种导向柱垂直起吊设备，针对的油缸导向柱吊运易滑落问题，本发明通过采用分割原理设置的装配式柱体磁紧机构，能够对导向柱进行集中固定后进行吊运作用，有效的避免了导向柱表面油污过多而在吊运时出现滑落的现象，实现了对导向柱的吊、装、运一体设置，极大程度上的提高导向柱吊运设备的吊运效率，减少人工的介入，降低劳动强度，增强吊运设备的使用安全系数，解决了现有技术难以解决的油缸导向柱在维修时搬运困难的问题；

本发明提供了一种能够对油缸导向柱进行防滑吊、运，且可以降低人工劳动介入的导向柱垂直起吊设备。

本方案采取的技术方案如下：本方案提出的一种导向柱垂直起吊设备，包括长环形底盘、多轮驱动机构、飞式转型起重机构和装配式柱体磁紧机构，所述多轮驱动机构设于长环形底盘底壁，所述飞式转型起重机构设于长环形底盘上壁的中间位置，所述装配式柱体磁紧机构设于长环形底盘上壁两端，所述飞式转型起重机构包括飞式起重机构和转型弹夹机构，所述飞式起重机构设于长环形底盘上壁，所述转型弹夹机构设于飞式起重机构侧壁，所述装配式柱体磁紧机构包括运载支撑机构和装载运输机构，所述运载支撑机构设于长环形底盘两端上壁，所述装载运输机构设于运载支撑机构上壁。

作为本案方案进一步的优选，所述飞式起重机构包括凹槽、旋转槽、旋转板、升降柱、滑槽、起重电机、螺纹杆、螺块、升降块、转向电机和转向轴，所述凹槽设于长环形底盘上壁，所述凹槽为上端开口的腔体，所述旋转槽设于凹槽内壁，所述旋转槽为一端开口设置，所述旋转板滑动设于旋转槽内壁，所述升降柱设于旋转板远离旋转槽的一侧，所述滑槽对称设于升降柱两侧，所述滑槽为贯通设置，所述起重电机设于升降柱上壁，所述螺纹杆转动设于升降柱上壁和底壁之间，所述螺块设于螺纹杆外侧，所述螺块与螺纹杆螺纹连接，所述升降块对称设于螺块两侧，所述升降块远离螺块的一端滑动设于滑槽内壁，所述转向电机设于长环形底盘底壁，所述转向轴贯穿长环形底盘底壁设于转向电机动力端与升降柱底壁之间；所述转型弹夹机构包括环形板、吊运柱、起吊杆、外螺纹、螺母、夹持板、夹持口、夹持弹簧和夹持柱，所述环形板设于升降块靠近滑槽的一侧，所述环形板设于长环形底盘外侧，所述吊运柱对称设于环形板两侧，所述起吊杆设于吊运柱远离环形板的一端底壁，所述外螺纹设于起吊杆远离吊运柱的一端，所述螺母设于外螺纹外侧，所述外螺纹与螺母螺纹连接，所述夹持板转动设于吊运柱与螺母之间的起吊杆外侧，所述夹持口两两为一组对称设于夹持板两侧，所述夹持弹簧设于夹持口外侧的夹持板侧壁，所述夹持柱设于夹持弹簧远离夹持板的一侧，所述夹持柱靠近夹持板的一端贯穿设于夹持口内部，所述夹持柱相对设置；初始状态下，吊运柱位于长环形底盘上方，转向电机通过转向轴带动升降柱转动，升降柱通过旋转板沿旋转槽转动带动吊运柱远离长环形底盘上方，起重电机通过动力端带动螺纹杆转动，螺纹杆带动螺块转动，螺块通过升降块沿滑槽滑动升降，滑槽带动环形板移动，环形板通过吊运柱带动起吊杆进行升降运动，起吊杆带动夹持板下降对导向柱进行吊运。

优选地，所述运载支撑机构包括支撑块、承载杆、限位块、定位电磁铁、定位弹簧、定位板和滑动电磁铁，所述支撑块对称设于长环形底盘上壁两端，所述承载杆设于支撑块远离长环形底盘的一端，所述限位块对称设于承载杆两侧，所述定位电磁铁设于承载杆靠近限位块的一端，所述定位板滑动设于定位电磁铁远离限位块一侧的承载杆外侧，所述定位弹簧设于限位块与定位板之间，所述滑动电磁铁设于定位板靠近定位电磁铁的一侧，所述定位电磁铁与滑动电磁铁相对设置；所述装载运输机构包括装载框板、放置口、调节弹簧、调节板、螺纹口、螺栓、起吊板、起吊口、半圆板和装载轮，所述装载框板设于承载杆上方，所述半圆板两两为一组对称设于装载框板底壁，所述半圆板远离装载框板的一端贴合设于承载杆上壁，所述放置口多组设于装载框板靠近升降柱的一侧内壁，所述调节弹簧设于放置口内壁，所述调节板设于调节弹簧远离放置口内壁的一侧，所述螺纹口多组设于装载框板远离放置口的一侧，所述螺栓设于螺纹口内部，所述螺栓与螺纹口螺纹连接，所述起吊板对称设于装载框板上壁，所述起吊口对称设于起吊板侧壁，所述装载轮设于半圆板远离装载框板的一侧；油缸导向柱通过调节弹簧弹性形变放置到调节板与装载框板内壁之间，转动螺栓，螺栓沿螺纹口移动与油缸导向柱进行相抵，对油缸导向柱进行固定，定位电磁铁和滑动电磁铁通电产生磁性，定位电磁铁与滑动电磁铁同极设置，定位电磁铁固定在限位块侧壁通过斥力推动滑动电磁铁移动，滑动电磁铁通过定位弹簧形变带动定位板沿承载杆滑动，定位板滑动与半圆板相贴后，从而将装载框板固定在承载杆上。

进一步地，所述多轮驱动机构包括固定块、移动架、行走轮、连接板、双轴电机和驱动轴，所述固定块对称设于长环形底盘底壁两端，所述移动架设于固定块远离长环形底盘的一端，所述行走轮设于移动架远离固定块的一端，所述连接板设于移动架底壁，所述双轴电机设于连接板远离移动架的一侧，所述驱动轴对称设于双轴电机两侧的动力端，所述驱动轴远离双轴电机的一侧与行走轮相连；双轴电机带动驱动轴转动，驱动轴带动行走轮转动，行走轮行走带动长环形底盘进行移动。

具体地，所述长环形底盘底壁对称设有蓄电池。

其中，所述长环形底盘底壁设有控制器，所述控制器与蓄电池电性连接。

优选地，所述控制器分别与双轴电机、起重电机、定位电磁铁和滑动电磁铁电性连接。

采用上述结构本方案取得的有益效果如下：

与现有技术相比，本方案通过采用分割原理设置的装配式柱体磁紧机构，使得油缸导向柱装载机构能够与起重设备分离，转载机构通过移动轮移动到油缸导向柱放置的位置上，对油缸导向柱进行多组运输，使得起重设备可以实现对油缸导向柱的集中吊运，有效的避免了人工劳动力的持续搬运，降低劳动强度，在夹持吊运的介入下，完成分割后的再次结合，减少吊运设备的吊运次数，降低安全事故出现的几率；

其次，油缸在处理时其表面粘附有大量的油污，使得导向柱不易进行搬运，且油缸导向柱是内部为实心的金属柱，重量较大，容易对搬运者造成劳损，本方案在电动结构与机械锁紧机构的相配合使用下，使得装载机构可以稳定的放置到承载机构上，有效的避免了人工的来回搬运；

最后，通过对称转向的设置，可以一次起吊完成对多组油缸导向柱的吊运，且可以有效的避免导向柱滑落的现象，提高吊运设备的吊运效率和安全系数。

附图说明

图1为本方案的整体结构示意图；

图2为本方案的立体图；

图3为本方案的主视图；

图4为本方案的后视图；

图5为本方案的左视图；

图6为本方案的右视图；

图7为本方案的俯视图；

图8为本方案的仰视图；

图9为图的A-A部分剖视图；

图10为图的B-B部分剖视图；

图11为图6的A部分剖视图；

图12为图10的B部分剖视图；

图13为本方案飞式起重机构的结构示意图；

图14为本方案装载运输机构的结构示意图;

图15为本方案长环形底盘的结构示意图。

其中，1、长环形底盘，2、多轮驱动机构，3、固定块，4、移动架，5、行走轮，6、连接板，7、双轴电机，8、驱动轴，9、飞式转型起重机构，10、飞式起重机构，11、凹槽，12、旋转槽，13、旋转板，14、升降柱，15、滑槽，16、起重电机，17、螺纹杆，18、螺块，19、升降块，20、转型弹夹机构，21、环形板，22、吊运柱，23、起吊杆，24、外螺纹，25、螺母，26、夹持板，27、夹持口，28、夹持弹簧，29、夹持柱，30、装配式柱体磁紧机构，31、运载支撑机构，32、支撑块，33、承载杆，34、限位块，35、定位电磁铁，36、定位弹簧，37、定位板，38、装载运输机构，39、装载框板，40、放置口，41、调节弹簧，42、调节板，43、螺纹口，44、螺栓，45、起吊板，46、起吊口，47、半圆板，48、装载轮，49、蓄电池，50、控制器，51、滑动电磁铁，52、转向电机，53、转向轴。

附图用来提供对本方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本方案的实施例一起用于解释本方案，并不构成对本方案的限制。

具体实施方式

下面将结合本方案实施例中的附图，对本方案实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本方案一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本方案中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本方案保护的范围。

在本方案的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本方案的限制。

如图1-图15所示，本方案提出的一种导向柱垂直起吊设备，包括长环形底盘1、多轮驱动机构2、飞式转型起重机构9和装配式柱体磁紧机构30，所述多轮驱动机构2设于长环形底盘1底壁，所述飞式转型起重机构9设于长环形底盘1上壁的中间位置，所述装配式柱体磁紧机构30设于长环形底盘1上壁两端，所述飞式转型起重机构9包括飞式起重机构10和转型弹夹机构20，所述飞式起重机构10设于长环形底盘1上壁，所述转型弹夹机构20设于飞式起重机构10侧壁，所述装配式柱体磁紧机构30包括运载支撑机构31和装载运输机构38，所述运载支撑机构31设于长环形底盘1两端上壁，所述装载运输机构38设于运载支撑机构31上壁。

所述飞式起重机构10包括凹槽11、旋转槽12、旋转板13、升降柱14、滑槽15、起重电机16、螺纹杆17、螺块18、升降块19、转向电机52和转向轴53，所述凹槽11设于长环形底盘1上壁，所述凹槽11为上端开口的腔体，所述旋转槽12设于凹槽11内壁，所述旋转槽12为一端开口设置，所述旋转板13滑动设于旋转槽12内壁，所述升降柱14设于旋转板13远离旋转槽12的一侧，所述滑槽15对称设于升降柱14两侧，所述滑槽15为贯通设置，所述起重电机16设于升降柱14上壁，所述螺纹杆17转动设于升降柱14上壁和底壁之间，所述螺块18设于螺纹杆17外侧，所述螺块18与螺纹杆17螺纹连接，所述升降块19对称设于螺块18两侧，所述升降块19远离螺块18的一端滑动设于滑槽15内壁，所述转向电机52设于长环形底盘1底壁，所述转向轴53贯穿长环形底盘1底壁设于转向电机52动力端与升降柱14底壁之间；所述转型弹夹机构20包括环形板21、吊运柱22、起吊杆23、外螺纹24、螺母25、夹持板26、夹持口27、夹持弹簧28和夹持柱29，所述环形板21设于升降块19靠近滑槽15的一侧，所述环形板21设于长环形底盘1外侧，所述吊运柱22对称设于环形板21两侧，所述起吊杆23设于吊运柱22远离环形板21的一端底壁，所述外螺纹24设于起吊杆23远离吊运柱22的一端，所述螺母25设于外螺纹24外侧，所述外螺纹24与螺母25螺纹连接，所述夹持板26转动设于吊运柱22与螺母25之间的起吊杆23外侧，所述夹持口27两两为一组对称设于夹持板26两侧，所述夹持弹簧28设于夹持口27外侧的夹持板26侧壁，所述夹持柱29设于夹持弹簧28远离夹持板26的一侧，所述夹持柱29靠近夹持板26的一端贯穿设于夹持口27内部，所述夹持柱29相对设置；初始状态下，吊运柱22位于长环形底盘1上方，转向电机52通过转向轴53带动升降柱14转动，升降柱14通过旋转板13沿旋转槽12转动带动吊运柱22远离长环形底盘1上方，起重电机16通过动力端带动螺纹杆17转动，螺纹杆17带动螺块18转动，螺块18通过升降块19沿滑槽15滑动升降，滑槽15带动环形板21移动，环形板21通过吊运柱22带动起吊杆23进行升降运动，起吊杆23带动夹持板26下降对导向柱进行吊运。

所述运载支撑机构31包括支撑块32、承载杆33、限位块34、定位电磁铁35、定位弹簧36、定位板37和滑动电磁铁51，所述支撑块32对称设于长环形底盘1上壁两端，所述承载杆33设于支撑块32远离长环形底盘1的一端，所述限位块34对称设于承载杆33两侧，所述定位电磁铁35设于承载杆33靠近限位块34的一端，所述定位板37滑动设于定位电磁铁35远离限位块34一侧的承载杆33外侧，所述定位弹簧36设于限位块34与定位板37之间，所述滑动电磁铁51设于定位板37靠近定位电磁铁35的一侧，所述定位电磁铁35与滑动电磁铁51相对设置；所述装载运输机构38包括装载框板39、放置口40、调节弹簧41、调节板42、螺纹口43、螺栓44、起吊板45、起吊口46、半圆板47和装载轮48，所述装载框板39设于承载杆33上方，所述半圆板47两两为一组对称设于装载框板39底壁，所述半圆板47远离装载框板39的一端贴合设于承载杆33上壁，所述放置口40多组设于装载框板39靠近升降柱14的一侧内壁，所述调节弹簧41设于放置口40内壁，所述调节板42设于调节弹簧41远离放置口40内壁的一侧，所述螺纹口43多组设于装载框板39远离放置口40的一侧，所述螺栓44设于螺纹口43内部，所述螺栓44与螺纹口43螺纹连接，所述起吊板45对称设于装载框板39上壁，所述起吊口46对称设于起吊板45侧壁，所述装载轮48设于半圆板47远离装载框板39的一侧；油缸导向柱通过调节弹簧41弹性形变放置到调节板42与装载框板39内壁之间，转动螺栓44，螺栓44沿螺纹口43移动与油缸导向柱进行相抵，对油缸导向柱进行固定，定位电磁铁35和滑动电磁铁51通电产生磁性，定位电磁铁35与滑动电磁铁51同极设置，定位电磁铁35固定在限位块34侧壁通过斥力推动滑动电磁铁51移动，滑动电磁铁51通过定位弹簧36形变带动定位板37沿承载杆33滑动，定位板37滑动与半圆板47相贴后，从而将装载框板39固定在承载杆33上。

所述多轮驱动机构2包括固定块3、移动架4、行走轮5、连接板6、双轴电机7和驱动轴8，所述固定块3对称设于长环形底盘1底壁两端，所述移动架4设于固定块3远离长环形底盘1的一端，所述行走轮5设于移动架4远离固定块3的一端，所述连接板6设于移动架4底壁，所述双轴电机7设于连接板6远离移动架4的一侧，所述驱动轴8对称设于双轴电机7两侧的动力端，所述驱动轴8远离双轴电机7的一侧与行走轮5相连；双轴电机7带动驱动轴8转动，驱动轴8带动行走轮5转动，行走轮5行走带动长环形底盘1进行移动。

所述长环形底盘1底壁对称设有蓄电池49。

所述长环形底盘1底壁设有控制器50，所述控制器50与蓄电池49电性连接。

所述控制器50分别与双轴电机7、起重电机16、定位电磁铁35和滑动电磁铁51电性连接。

具体使用时，实施例一，初始状态下，吊运柱22位于长环形底盘1上方，半圆板47贴合放置在承载杆33上，螺母25沿外螺纹24转动与夹持板26内壁贴合，夹持板26固定在起吊杆23外侧。

具体的，控制器50控制起重电机16启动，起重电机16通过动力端带动螺纹杆17转动，螺纹杆17带动螺块18转动，螺块18通过升降块19沿滑槽15滑动升降，滑槽15带动环形板21移动，环形板21通过吊运柱22带动起吊杆23进行升降运动，起吊杆23带动夹持板26下降靠近装载框板39，拉动夹持柱29，夹持柱29通过夹持弹簧28形变沿夹持口27滑动，夹持柱29相背运动，夹持板26下降带动夹持口27与起吊口46水平放置，松开夹持柱29，夹持弹簧28通过弹性复位带动夹持柱29插入到起吊口46内部，控制器50控制起重电机16启动，起重电机16带动螺纹杆17转动，螺纹杆17通过螺块18带动升降块19沿滑槽15滑动，滑槽15带动环形板21上升高度，环形板21通过吊运柱22带动起吊杆23上升，起吊杆23通过夹持板26带动装载框板39上升远离承载杆33；

控制器50控制转向电机52启动，转向电机52通过转向轴53带动升降柱14转动，升降柱14通过旋转板13沿旋转槽12转动带动吊运柱22远离长环形底盘1上方，吊运柱22通过起吊杆23带动夹持板26远离长环形底盘1上方，夹持板26带动装载框板39移动到长环形底盘1两侧，控制器50控制起重电机16启动，起重电机16带动螺纹杆17转动，螺纹杆17通过螺块18带动升降块19沿滑槽15滑动下降，升降块19通过环形板21带动吊运柱22下降，吊运柱22通过起吊杆23带动夹持板26下降，夹持板26带动装载框板39下落到地面上，装载框板39通过装载轮48落入到地面上，拉动夹持柱29，夹持柱29通过夹持弹簧28形变远离起吊口46，推动装载框板39，装载框板39通过装载轮48移动到油缸导向柱待装的位置上，将油缸导向柱放置到装载框板39内部，油缸导向柱通过调节弹簧41弹性形变放置到调节板42与装载框板39内壁之间，转动螺栓44，螺栓44沿螺纹口43移动与油缸导向柱进行相抵，对油缸导向柱进行固定；

实施例二，将装载框板39通过装载轮48推动到起重设备吊运的位置上，拉动夹持柱29，夹持柱29通过夹持弹簧28形变进行相背运动，装载框板39推入到夹持板26内部，松开夹持柱29，夹持柱29通过夹持弹簧28形变复位插入到起吊口46内部。

具体的，控制器50控制起重电机16启动，起重电机16通过螺纹杆17带动螺块18沿滑槽15滑动上升，螺块18通过环形板21带动吊运柱22上升，吊运柱22通过起吊杆23带动夹持板26上升高度，转动螺母25，螺母25沿外螺纹24移动远离夹持板26内壁，此时，夹持板26为活动状态，转动夹持板26，夹持板26绕起吊杆23转动到初始状态下的位置，转动螺母25，螺母25沿外螺纹24移动靠近夹持板26内壁，螺母25对夹持板26进行锁紧；

控制器50控制转向电机52启动，转向电机52通过转向轴53带动升降柱14转动，升降柱14通过旋转板13沿旋转槽12滑动转向，长环形底盘1通过环形板21带动吊运柱22转动到长环形底盘1上方，控制器50控制起重电机16启动，起重电机16带动装载框板39下降高度，装载框板39通过半圆板47放置到承载杆33上，拉动夹持柱29，夹持柱29通过夹持弹簧28形变从起吊口46内部拿出，控制器50控制起重电机16启动带动夹持板26复位到初始位置；

控制器50控制定位电磁铁35和滑动电磁铁51启动，定位电磁铁35和滑动电磁铁51通电产生磁性，定位电磁铁35与滑动电磁铁51同极设置，定位电磁铁35固定在限位块34侧壁通过斥力推动滑动电磁铁51移动，滑动电磁铁51通过定位弹簧36形变带动定位板37沿承载杆33滑动，定位板37滑动与半圆板47相贴后，从而将装载框板39固定在承载杆33上，完成对油缸导向柱的集中吊运；

控制器50控制双轴电机7启动，双轴电机7带动驱动轴8转动，驱动轴8带动行走轮5转动，行走轮5行走带动长环形底盘1进行移动；下次使用时重复上述操作即可。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本方案的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本方案的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本方案的范围由所附权利要求及其等同物限定。

以上对本方案及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本方案的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本方案创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本方案的保护范围。

Claims (2)

1.一种导向柱垂直起吊设备，包括长环形底盘（1）和多轮驱动机构（2），其特征在于：还包括飞式转型起重机构（9）和装配式柱体磁紧机构（30），所述多轮驱动机构（2）设于长环形底盘（1）底壁，所述飞式转型起重机构（9）设于长环形底盘（1）上壁的中间位置，所述装配式柱体磁紧机构（30）设于长环形底盘（1）上壁两端，所述飞式转型起重机构（9）包括飞式起重机构（10）和转型弹夹机构（20），所述飞式起重机构（10）设于长环形底盘（1）上壁，所述转型弹夹机构（20）设于飞式起重机构（10）侧壁，所述装配式柱体磁紧机构（30）包括运载支撑机构（31）和装载运输机构（38），所述运载支撑机构（31）设于长环形底盘（1）两端上壁，所述装载运输机构（38）设于运载支撑机构（31）上壁；

所述飞式起重机构（10）包括凹槽（11）、旋转槽（12）、旋转板（13）、升降柱（14）、滑槽（15）、起重电机（16）、螺纹杆（17）、螺块（18）、升降块（19）、转向电机（52）和转向轴（53），所述凹槽（11）设于长环形底盘（1）上壁，所述凹槽（11）为上端开口的腔体，所述旋转槽（12）设于凹槽（11）内壁，所述旋转槽（12）为一端开口设置，所述旋转板（13）滑动设于旋转槽（12）内壁，所述升降柱（14）设于旋转板（13）远离旋转槽（12）的一侧，所述滑槽（15）对称设于升降柱（14）两侧，所述滑槽（15）为贯通设置；

所述起重电机（16）设于升降柱（14）上壁，所述螺纹杆（17）转动设于升降柱（14）上壁和底壁之间，所述螺块（18）设于螺纹杆（17）外侧，所述螺块（18）与螺纹杆（17）螺纹连接，所述升降块（19）对称设于螺块（18）两侧，所述升降块（19）远离螺块（18）的一端滑动设于滑槽（15）内壁，所述转向电机（52）设于长环形底盘（1）底壁，所述转向轴（53）贯穿长环形底盘（1）底壁设于转向电机（52）动力端与升降柱（14）底壁之间；

所述转型弹夹机构（20）包括环形板（21）、吊运柱（22）、起吊杆（23）、外螺纹（24）、螺母（25）、夹持板（26）、夹持口（27）、夹持弹簧（28）和夹持柱（29），所述环形板（21）设于升降块（19）靠近滑槽（15）的一侧，所述环形板（21）设于长环形底盘（1）外侧，所述吊运柱（22）对称设于环形板（21）两侧，所述起吊杆（23）设于吊运柱（22）远离环形板（21）的一端底壁，所述外螺纹（24）设于起吊杆（23）远离吊运柱（22）的一端；

所述螺母（25）设于外螺纹（24）外侧，所述外螺纹（24）与螺母（25）螺纹连接，所述夹持板（26）转动设于吊运柱（22）与螺母（25）之间的起吊杆（23）外侧，所述夹持口（27）两两为一组对称设于夹持板（26）两侧，所述夹持弹簧（28）设于夹持口（27）外侧的夹持板（26）侧壁，所述夹持柱（29）设于夹持弹簧（28）远离夹持板（26）的一侧，所述夹持柱（29）靠近夹持板（26）的一端贯穿设于夹持口（27）内部，所述夹持柱（29）相对设置；

所述运载支撑机构（31）包括支撑块（32）、承载杆（33）、限位块（34）、定位电磁铁（35）、定位弹簧（36）、定位板（37）和滑动电磁铁（51），所述支撑块（32）对称设于长环形底盘（1）上壁两端，所述承载杆（33）设于支撑块（32）远离长环形底盘（1）的一端，所述限位块（34）对称设于承载杆（33）两侧；

所述定位电磁铁（35）设于承载杆（33）靠近限位块（34）的一端，所述定位板（37）滑动设于定位电磁铁（35）远离限位块（34）一侧的承载杆（33）外侧，所述定位弹簧（36）设于限位块（34）与定位板（37）之间，所述滑动电磁铁（51）设于定位板（37）靠近定位电磁铁（35）的一侧，所述定位电磁铁（35）与滑动电磁铁（51）相对设置；

所述装载运输机构（38）包括装载框板（39）、放置口（40）、调节弹簧（41）、调节板（42）、螺纹口（43）、螺栓（44）、起吊板（45）、起吊口（46）、半圆板（47）和装载轮（48），所述装载框板（39）设于承载杆（33）上方，所述半圆板（47）两两为一组对称设于装载框板（39）底壁，所述半圆板（47）远离装载框板（39）的一端贴合设于承载杆（33）上壁，所述放置口（40）多组设于装载框板（39）靠近升降柱（14）的一侧内；

所述调节弹簧（41）设于放置口（40）内壁，所述调节板（42）设于调节弹簧（41）远离放置口（40）内壁的一侧，所述螺纹口（43）多组设于装载框板（39）远离放置口（40）的一侧，所述螺栓（44）设于螺纹口（43）内部，所述螺栓（44）与螺纹口（43）螺纹连接，所述起吊板（45）对称设于装载框板（39）上壁，所述起吊口（46）对称设于起吊板（45）侧壁，所述装载轮（48）设于半圆板（47）远离装载框板（39）的一侧。

2.根据权利要求1所述的一种导向柱垂直起吊设备，其特征在于：所述多轮驱动机构（2）包括固定块（3）、移动架（4）、行走轮（5）、连接板（6）、双轴电机（7）和驱动轴（8），所述固定块（3）对称设于长环形底盘（1）底壁两端，所述移动架（4）设于固定块（3）远离长环形底盘（1）的一端，所述行走轮（5）设于移动架（4）远离固定块（3）的一端，所述连接板（6）设于移动架（4）底壁，所述双轴电机（7）设于连接板（6）远离移动架（4）的一侧，所述驱动轴（8）对称设于双轴电机（7）两侧的动力端，所述驱动轴（8）远离双轴电机（7）的一侧与行走轮（5）相连。

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