CN113441998A - 油箱夹件棱边倒钝智能工作站 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种油箱夹件棱边倒钝智能工作站，所述油箱夹件棱边倒钝智能工作站包括：搬运机器人，用于油箱夹件的搬运，所述搬运机器人具有视觉识别系统；倒钝机器人，所述倒钝机器人有两个，且设于所述搬运机器人的相对两侧，所述倒钝机器人具有激光传感器；铣削平台，所述铣削平台临近所述倒钝机器人设置，每一所述倒钝机器人对应两个所述铣削平台；上料工位，所述上料工位临近所述搬运机器人设置；和下料工位，所述下料工位临近所述搬运机器人设置。本发明技术方案旨在提供一种代替人工操作、提高生产效率以及保证产品质量的油箱夹件棱边倒钝智能工作站。

Description

油箱夹件棱边倒钝智能工作站

技术领域

本发明涉及倒钝装置技术领域，特别涉及一种油箱夹件棱边倒钝智能工作站。

背景技术

在高压变电行业，钢构件的倒角均是采用手工打磨的方式或者是传统的机械加工模式。

由于变电行业特性，使用到的钢构件规格种类特别多，按不完全统计数量达到几千种，但每种规格的钢构件所需数量不等，且生命周期短，存在仅使用一次即淘汰的问题，直接给生产管理带来极大的困扰。

但本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：

由于钢构件种类繁多且不同钢构件需要不同加工要求，因此通过员工操作存在劳动强度大、易出错且作业效率低下的问题，所加工的产品质量也得不到有效保证。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种油箱夹件棱边倒钝智能工作站，旨在提供一种代替人工操作、提高生产效率以及保证产品质量的油箱夹件棱边倒钝智能工作站。

为实现上述目的，本发明提出的油箱夹件棱边倒钝智能工作站，用于油箱夹件的棱边倒钝，所述油箱夹件棱边倒钝智能工作站包括：

搬运机器人，用于油箱夹件的搬运，所述搬运机器人具有视觉识别系统；

倒钝机器人，所述倒钝机器人有两个，且设于所述搬运机器人的相对两侧，所述倒钝机器人具有激光传感器；

铣削平台，所述铣削平台临近所述倒钝机器人设置，每一所述倒钝机器人对应两个所述铣削平台；

上料工位，所述上料工位临近所述搬运机器人设置；和

下料工位，所述下料工位临近所述搬运机器人设置；

所述搬运机器人将所述上料工位的油箱夹件搬运至所述铣削平台，并由所述倒钝机器人完成棱边倒钝工序，再通过所述搬运机器人将油箱夹件搬运至所述下料工位实现下料。

在一实施例中，所述铣削平台包括：

机架；

磁吸固定组件，所述磁吸固定组件设于所述机架；

升降机构，所述升降机构可滑动地设于所述机架；和

磁吸吸具，所述磁吸吸具设于所述升降机构；

所述升降机构驱动所述磁吸吸具靠近或者远离所述磁吸固定组件。

在一实施例中，述铣削平台还包括刷屑机构，所述刷屑机构包括：

主动驱动机构，所述主动驱动机构设于所述机架的一侧；

从动驱动机构，所述从动驱动机构设于所述机架的另一侧；和

清洁毛刷，所述清洁毛刷的一端与所述主动驱动机构连接，所述清洁毛刷的另一端与所述从动驱动机构连接；

所述主动驱动机构驱动所述清洁毛刷移动，以实现所述磁吸固定组件的清洁。

在一实施例中，所述主动驱动机构包括：

第一连接板，所述第一连接板设于所述机架；

减速电机，所述减速电机设于所述第一连接板；

第一同步轮，所述第一同步轮设于所述减速电机；

第二同步轮，所述第二同步轮可转动地设于所述第一连接板；

同步带，所述同步带通过所述第一同步轮和第二同步轮实现传动，所述清洁毛刷的一端与所述同步带连接；

第一导杆，所述第一导杆设于所述第一连接板；和

第一直线轴承，所述第一直线轴承与所述第一导杆滑动配合，且与所述清洁毛刷连接；

所述减速电机驱动所述同步带传动，以带动所述清洁毛刷沿着所述第一导杆的方向移动；

所述从动驱动机构包括：

第二连接板，所述第二连接板设于所述机架；

第二导杆，所述第二导杆设于所述第二连接板；和

第二直线轴承，所述第二直线轴承与所述第二导杆滑动配合，且与所述清洁毛刷连接。

在一实施例中，所述搬运机器人包括：

第一工业机器人；和

电永磁铁吸具，所述电永磁铁吸具设于所述第一工业机器人的第六轴上。

在一实施例中，所述电永磁铁吸具包括：

固定基板；

电永磁铁组件，所述电永磁铁组件与所述固定基板间隔设置；

导向杆，所述导向杆有多个，所述导向杆可滑动地设于所述固定基板，且所述导向杆的一端设于所述电永磁铁组件，所述导向杆伸出所述固定基板的另一端设有挡片；

缓冲弹簧，所述缓冲弹簧有多个，且一一对应套设于所述导向杆，所述缓冲弹簧的一端与所述固定基板抵接，所述缓冲弹簧的另一端与所述电永磁铁组件抵接；和

连接法兰，所述连接法兰设于所述固定基板远离所述电永磁铁组件的一侧，所述电永磁铁吸具通过所述连接法兰设于所述第一工业机器人。

在一实施例中，所述电永磁铁吸具还包括CCD组件和测距组件，所述CCD组件包括：

第一固定件，所述第一固定件设于所述固定基板；和

CCD相机，所述CCD相机设于所述第一固定件；

所述测距组件包括：

第二固定件，所述第二固定件设于所述固定基板；和

激光测距传感器，所述激光测距传感器设于所述第二固定件。

在一实施例中，所述倒钝机器人包括：

第二工业机器人；和

倒钝刀具，所述倒钝刀具通过气动夹持的方式设于所述第二工业机器人的第六轴上。

在一实施例中，所述油箱夹件棱边倒钝智能工作站还包括刀具存放机构，所述刀具存放机构临近所述倒钝机器人设置。

在一实施例中，所述上料工位包括：

上料小车，所述上料小车有两个且间隔设置；

固定式光源支架，所述固定式光源支架设于所述上料小车的相对两侧；和

滑动式光源支架，所述滑动式光源支架包括：

底座，所述底座临近所述上料小车设置；

滑动光源组件，所述滑动光源组件可滑动地设于所述底座；和

滑动驱动组件，所述滑动驱动组件设于所述底座且与所述滑动光源组件连接；

所述滑动驱动组件驱动所述滑动光源组件相对于所述底座滑动，以靠近任一所述上料小车。

本发明技术方案包括搬运机器人、倒钝机器人、铣削平台、上料工位和下料工位，搬运机器人具有视觉识别系统，用于识别油箱夹件的规格并将其搬运至指定工位，倒钝机器人有两个且设于搬运机器人的相对两侧，所述倒钝机器人具有激光传感器，所述铣削平台临近所述倒钝机器人设置，每一所述倒钝机器人对应两个所述铣削平台，上料工位临近搬运机器人设置，下料工位临近搬运机器人设置，由于采用了搬运机器人将上料工位的油箱夹件搬运至铣削平台，并由倒钝机器人完成棱边倒钝工序，再通过搬运机器人将油箱夹件搬运至下料工位实现下料的技术手段，所以，有效解决了现有技术中通过员工操作存在劳动强度大、易出错、作业效率低下以及所加工的产品质量也得不到有效保证的技术问题，进而实现了代替人工操作、提高生产效率以及保证产品质量的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明油箱夹件棱边倒钝智能工作站一实施例的结构示意图；

图2为本发明油箱夹件棱边倒钝智能工作站的俯视图示意图；

图3为本发明搬运机器人的结构示意图；

图4为本发明电永磁铁吸具一实施例的结构示意图；

图5为本发明电永磁铁吸具隐藏部分缓冲弹簧的结构示意图；

图6为本发明电永磁铁吸具的仰视图示意图；

图7为本发明倒钝机器人的结构示意图；

图8为本发明铣削平台一实施例的结构示意图；

图9为本发明铣削平台省略主动驱动机构防护罩的结构示意图；

图10为本发明铣削平台一实施例的结构示意图；

图11为本发明铣削平台省略从动驱动机构防护罩的结构示意图；

图12为本发明上料工位的结构示意图；

图13为本发明刀具存放机构的结构示意图；

附图标号说明：

油箱夹件棱边倒钝智能工作站100；搬运机器人10；第一工业机器人11；电永磁铁吸具12；固定基板121；电永磁铁组件122；第一磁极区域1221；第二磁极区域1222；导向杆123；挡片1231；缓冲弹簧124；第三直线轴承125；限位组件126；螺杆1261；调节螺母1262；CCD组件127；第一固定件1271；CCD相机1272；测距组件128；第二固定件1281；激光测距传感器1282；连接法兰129；倒钝机器人20；第二工业机器人21；倒钝刀具22；铣削平台30；机架31；磁吸固定组件32；升降机构33；气缸支架331；驱动气缸332；滑动件333；滑动板3331；连接件3332；上限位件334；下限位件335；磁吸吸具34；刷屑机构35；主动驱动机构351；第一连接板3511；减速电机3512；第一同步轮3513；第二同步轮3514；同步带3515；第一导杆3516；第一直线轴承3517；从动驱动机构352；第二连接板3521；第二导杆3522；第二直线轴承3523；清洁毛刷353；集屑罩36；上料工位40；上料小车41；固定式光源支架42；滑动式光源支架43；底座431；滑动光源组件432；滑动驱动组件433；下料工位50；下料小车51；刀具存放机构60。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种油箱夹件棱边倒钝智能工作站100，用于油箱夹件的棱边倒钝。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

在本发明的实施例中，如图1和图2所示，该油箱夹件棱边倒钝智能工作站100包括搬运机器人10、倒钝机器人20、铣削平台30、上料工位40和下料工位50，其中，搬运机器人10用于油箱夹件的搬运，搬运机器人10具有视觉识别系统；倒钝机器人20有两个，且设于搬运机器人10的相对两侧，倒钝机器人20具有激光传感器；铣削平台30临近倒钝机器人20设置，每一倒钝机器人20对应两个铣削平台30；上料工位40临近搬运机器人10设置；下料工位50临近搬运机器人10设置；搬运机器人10将上料工位40的油箱夹件搬运至铣削平台30，并由倒钝机器人20完成棱边倒钝工序，再通过搬运机器人10将油箱夹件搬运至下料工位50实现下料。

可以理解地，搬运机器人10和倒钝机器人20的工作状态和移动路径通过控制装置实现控制，油箱夹件具有几千种规格，人工判断不同规格的油箱夹件可以通过视觉判断和测量仪器，而本发明通过搬运机器人10上设置的视觉识别系统，在搬运油箱夹件之前，搬运机器人10首先对上料工位40的油箱夹件进行判断，通过视觉识别系统获取产品的形状和尺寸并自动识别产品型号，再通过控制装置反馈给倒钝机器人20，随后搬运机器人10将油箱夹件搬运至铣削平台30上，倒钝机器人20接收产品型号并通过激光传感器对铣削平台30上的油箱夹件进行激光扫描，读取对应的倒钝路径，打开电主轴对铣削平台30上的油箱夹件进行倒钝。

在本发明中，如图1和图2所示，每一倒钝机器人20对应两个铣削平台30，铣削平台30具体可设于倒钝机器人20的相对两侧，即倒钝机器人20同时负责两个铣削平台30上的油箱夹件倒钝，在搬运机器人10对另一铣削平台30进行上下料的时候，倒钝机器人20可对需要倒钝的油箱夹件进行加工，减少空闲时间，进而提高生产效率。

本发明技术方案包括搬运机器人10、倒钝机器人20、铣削平台30、上料工位40和下料工位50，搬运机器人10具有视觉识别系统，用于识别油箱夹件的规格并将其搬运至指定工位，倒钝机器人20有两个且设于搬运机器人10的相对两侧，每一倒钝机器人20对应设有两个铣削平台30，上料工位40临近搬运机器人10设置，下料工位50临近搬运机器人10设置，由于采用了搬运机器人10将上料工位40的油箱夹件搬运至铣削平台30，并由倒钝机器人20完成棱边倒钝工序，再通过搬运机器人10将油箱夹件搬运至下料工位50实现下料的技术手段，所以，有效解决了现有技术中通过员工操作存在劳动强度大、易出错、作业效率低下以及所加工的产品质量也得不到有效保证的技术问题，进而实现了代替人工操作、提高生产效率以及保证产品质量的技术效果。

在本发明的实施例中，如图8、图9、图10和图11所示，铣削平台30包括机架31、磁吸固定组件32、升降机构33和磁吸吸具34，其中，磁吸固定组件32设于机架31；升降机构33可滑动地设于机架31；磁吸吸具34设于升降机构33；升降机构33驱动磁吸吸具34靠近或者远离磁吸固定组件32。

可以理解地，磁吸固定组件32包括多个阵列分布的电永磁铁，电永磁铁通过通电的方式实现充磁和退磁，在充磁时，磁吸固定组件32吸紧油箱夹件，在退磁时，磁吸固定组件32松开油箱夹件，同理，磁吸吸具34上也具有多个电永磁铁，工作原理与磁吸固定组件32相同。本发明的工作过程是这样的，搬运机器人10或将待加工的油箱夹件放置于磁吸固定组件32上，磁吸固定组件32启动吸紧油箱夹件，定义油箱夹件朝向磁吸固定组件32的一侧为第一面，远离磁吸固定组件32的一侧为第二面，倒钝机器人20将位于磁吸固定组件32上的油箱夹件进行棱边加工，即对第二面进行棱边加工，加工完毕后，磁吸固定组件32松开油箱夹件，升降机构33驱动磁吸吸具34向下移动，将油箱夹件吸起后上升至指定高度，此时磁吸吸具34吸附的一面为第二面，搬运机器人10从磁吸吸具34的底部对油箱夹件进行吸附并翻转，再将油箱夹件重新放回磁吸固定组件32上，磁吸固定组件32启动对油箱夹件吸紧并完成第一面的棱边加工，在完成棱边加工后，搬运机器人10将油箱夹件从磁吸固定组件32取下，此为完整的棱边加工和翻面工序。

在本发明的实施例中，如图10和图11所示，升降机构33包括气缸支架331、驱动气缸332和滑动件333，其中，气缸支架331设于机架31；驱动气缸332设于气缸支架331；滑动件333设于驱动气缸332，磁吸吸具34设于滑动件333。本发明采用驱动气缸332作为动力，通过驱动气缸332带动滑动件333进而带动磁吸吸具34上下移动。

在本发明的实施例中，如图10和图11所示，机架31设有导轨，滑动件333包括滑动板3331和连接件3332，其中，滑动板3331设于驱动气缸332，滑动板3331朝向机架31的一侧设有滑块，滑块与导轨滑动配合；连接件3332设于滑动板3331，磁吸吸具34设于连接件3332。滑动板3331与机架31通过导轨和滑块配合连接的方式实现滑动连接，连接件3332的一侧与滑动板3331通过螺纹紧固件实现连接，连接件3332的另一侧在水平方向上向外延伸，且其末端通过螺纹紧固件与磁吸吸具34连接。

在本发明的实施例中，如图10和图11所示，升降机构33还包括上限位件334和下限位件335，其中，上限位件334设于机架31；下限位件335设于机架31，上限位件334与下限位件335上下间隔设置，滑动件333与上限位件334或者下限位件335抵接接触以实现限位。此外，滑动板3331设有感应片，在机架31上设有传感器，用于检测滑动板3331的位置，在导轨的两端分别设有限位块，用于阻挡滑块，起到限制行程的作用。

在本发明的实施例中，上限位件334为优力胶，下限位件335为油压缓冲器。采用油压缓冲器进行限位可以适应一定范围内厚度的油箱夹件，以保证磁吸吸具34的吸取。

在本发明的实施例中，如图8、图9、图10和图11所示，，铣削平台30还包括刷屑机构35，刷屑机构35包括主动驱动机构351、从动驱动机构352和清洁毛刷353，其中，主动驱动机构351设于机架31的一侧；从动驱动机构352设于机架31的另一侧；清洁毛刷353的一端与主动驱动机构351连接，清洁毛刷353的另一端与从动驱动机构352连接；主动驱动机构351驱动清洁毛刷353移动，以实现磁吸固定组件32的清洁。定义主动驱动机构351和从动驱动机构352位于机架31的左右两侧，毛刷的移动方向为前后移动，在需要清洁时，主动驱动机构351驱动清洁毛刷353移动，清洁毛刷353前后移动对磁吸固定组件32的表面进行清洁。

在本发明的实施例中，如图9所示，主动驱动机构351包括第一连接板3511、减速电机3512、第一同步轮3513、第二同步轮3514、同步带3515、第一导杆3516和第一直线轴承3517，其中，第一连接板3511设于机架31；减速电机3512设于第一连接板3511；第一同步轮3513设于减速电机3512；第二同步轮3514可转动地设于第一连接板3511；同步带3515通过第一同步轮3513和第二同步轮3514实现传动，清洁毛刷353的一端与同步带3515连接；第一导杆3516设于第一连接板3511；第一直线轴承3517与第一导杆3516滑动配合，且与清洁毛刷353连接；减速电机3512驱动同步带3515传动，以带动清洁毛刷353沿着第一导杆3516的方向移动。通过减速电机3512作为动力以及第一直线轴承3517和第一导杆3516作为导向，从而实现清洁毛刷353的前后移动。

在本发明的实施例中，主动驱动机构351还包括前后限位传感器和机械限位块，用于限制清洁毛刷353的活动行程。

在本发明的实施例中，如图11所示，从动驱动机构352包括第二连接板3521、第二导杆3522和第二直线轴承3523，第二连接板3521设于机架31；第二导杆3522设于第二连接板3521；第二直线轴承3523与第二导杆3522滑动配合，且与清洁毛刷353连接。第二直线轴承3523和第二导杆3522为导向作用，使得清洁毛刷353在减速电机3512的驱动下沿着第一导杆3516和第二导杆3522滑动。

在本发明的实施例中，主动驱动机构351和从动驱动机构352均设有防护罩，用于保护导杆和直线轴承。

在本发明的实施例中，如图8、图9、图10和图11所示，铣削平台30还包括集屑罩36，集屑罩36设于机架31。清洁毛刷353向前移动，将磁吸固定组件32上的细屑扫入集屑罩36内。

在本发明的实施例中，在磁吸固定组件32的中部可拆卸地设有木垫块，由于磁吸固定组件32包括多个阵列分布的电永磁铁，即相邻电永磁铁之间具有间隙，木垫块的设置填补了这些间隙，避免倒钝之后的细屑落入间隙中，不方便清理。

在本发明的实施例中，如图3所示，搬运机器人10包括第一工业机器人11和电永磁铁吸具12，电永磁铁吸具12设于第一工业机器人11的第六轴上。可以理解地，本发明采用电永磁铁作为搬运吸具的主体，电永磁铁仅需要在充退磁状态转换时通入瞬间电源，工作过程不再用电，不存在如传统电磁铁受持续用电而发热升温影响吸力的现象，同时节省电能90%以上，电永磁铁具有充退磁循环快的特点，充磁后工作中，工作磁力不受系统断电等电源故障影响，退磁后吸具剩磁干净，可实现快速应力释放，综上所述，电永磁铁集合了节能、无温升、无变形且无断电失磁危险的优点。

在本发明的实施例中，如图4、图5和图6所示，电永磁铁吸具12包括固定基板121、电永磁铁组件122、导向杆123、缓冲弹簧124和连接法兰129，其中，电永磁铁组件122与固定基板121间隔设置；导向杆123有多个，导向杆123可滑动地设于固定基板121，且导向杆123的一端设于电永磁铁组件122，导向杆123伸出固定基板121的另一端设有挡片1231；缓冲弹簧124有多个，且一一对应套设于导向杆123，缓冲弹簧124的一端与固定基板121抵接，缓冲弹簧124的另一端与电永磁铁组件122抵接；连接法兰129设于固定基板121远离电永磁铁组件122的一侧，电永磁铁吸具12通过连接法兰129设于第一工业机器人11。

可以理解地，导向杆123和缓冲弹簧124起到顺利吸附油箱夹件以及防止撞机的作用，在吸附油箱夹件时，电永磁铁组件122与油箱夹件表面接触，电永磁铁组件122在导向杆123的作用下往固定基板12110方向移动，且缓冲弹簧124收到挤压，通过导向杆123和缓冲弹簧124使得吸附油箱夹件时给油箱夹件一定的预压力以保证电永磁铁组件122可以与油箱夹件的表面充分接触实现吸附。在本发明中，导向杆123设有四个且位于固定基板121的四个顶角处，同样地，缓冲弹簧124也设有四个，且与导向杆123一一对应设置。

在本发明的实施例中，如图4和图5所示，电永磁铁吸具12还包括第三直线轴承125，第三直线轴承125设于固定基板121，导向杆123可滑动地设于第三直线轴承125，挡片1231与第三直线轴承125接触以实现限位。第三直线轴承125是一种直线运动系统，成本低，与圆柱轴配合使用，在本实施例中，第三直线轴承125与导向杆123配合使用，第三直线轴承125内部的钢球以极小的摩擦阻力旋转，从而能获得高精度的平稳运动。

在本发明的实施例中，如图4和图5所示，第三直线轴承125具有安装底座431，安装底座431设于固定基板121朝向电永磁铁组件122的一侧，缓冲弹簧124的一端与安装底座431抵接，缓冲弹簧124的另一端与电永磁铁组件122抵接。缓冲弹簧124在支撑轴承和电永磁铁组件122之间，随着电永磁铁组件122相对于固定基板121的移动，缓冲弹簧124伸展或者压缩。

在本发明的实施例中，如图4、图5和图6所示，电永磁铁组件122还包括滑动平板和电永磁铁，其中，导向杆123设于滑动平板；电永磁铁设于滑动平板远离固定基板121的一侧，电永磁铁上设有独立控制的第一磁极区域1221和第二磁极区域1222，第二磁极区域1222有两个且位于第一磁极区域1221的两侧。将电永磁铁设计成第一磁极区域1221和第二磁极区域1222独立控制，可有效解决叠料取件时粘料的问题，对于小而薄的工件只启动第一磁极区域1221，对于大而厚的工件则同时启动第一磁极区域1221和第二磁极区域1222。

在本发明的实施例中，采用电永磁铁吸具12可以保证每次准确夹取单件，并防止产品掉落，且夹取方式柔性高，一种夹取方式能适应不同形状的油箱夹件。

在本发明的实施例中，如图4和图5所示，电永磁铁吸具12还包括限位组件126，限位组件126包括螺杆1261和调节螺母1262，其中，螺杆1261与固定基板121螺纹连接，且向电永磁铁组件122一侧延伸；调节螺母1262与螺杆1261螺纹连接。通过旋转调节螺母1262，可以改变螺杆1261与电永磁铁组件122之间的距离，限位组件126对缓冲弹簧124和第三直线轴承125起到一定的保护作用，防止过压。

在本发明的实施例中，如图5所示，螺杆1261靠近电永磁铁组件122的一端设有优力胶挡块。优力胶对电永磁铁组件122起到保护作用，避免产生刮花。

在本发明的实施例中，如图4和图5所示，电永磁铁吸具12还包括CCD组件127和测距组件128，CCD组件127包括第一固定件1271和CCD相机1272，其中，第一固定件1271设于固定基板121；CCD相机1272设于第一固定件1271；测距组件128包括第二固定件1281和激光测距传感器1282，第二固定件1281设于固定基板121；激光测距传感器1282设于第二固定件1281。CCD相机1272即视觉识别系统，通过拍照计算工件的外形轮廓，找到产品的重心位置进行吸附，摆放时调整工件的姿态。CCD组件127还包括防护罩，该防护罩设于第一固定件1271，且罩设于CCD相机1272的外侧，用于CCD相机1272的保护。激光测距传感器1282通过测量并计算吸具吸取面距离产品上表面的高度，准确给出搬运机器人10下探取料的距离。

在本发明的实施例中，如图7所示，倒钝机器人20包括第二工业机器人21和倒钝刀具22，倒钝刀具22通过气动夹持的方式设于第二工业机器人21的第六轴上。倒钝刀具22包括电主轴和刀具，电主轴用于夹持和驱动刀具转动，电主轴的输出端和刀具之间通过气动夹持的方式实现连接固定，通过电主轴驱动刀具转动，以实现油箱夹件的棱倒钝。

在本发明的实施例中，如图2和图13油箱夹件棱边倒钝智能工作站100还包括刀具存放机构60，刀具存放机构60临近倒钝机器人20设置。

可以理解地，不同规格的油箱夹件所需要的倒角不同，一般为R3或者R5，本发明将刀具实现单元式集中存放，即刀具以刀具号为标准，按功能单元式集中存放，在需要切换刀具的时候，倒钝机器人20将现有的刀具放置于刀具存放机构60上，选择另一刀具，通过气动夹持的方式实现连接固定。

在本发明的实施例中，如图12所示，上料工位40包括上料小车41、固定式光源支架42和滑动式光源支架43，其中，上料小车41有两个且间隔设置；固定式光源支架42设于上料小车41的相对两侧；滑动式光源支架43包括底座431、滑动光源组件432和滑动驱动组件433，底座431临近上料小车41设置；滑动光源组件432可滑动地设于底座431；滑动驱动组件433设于底座431且与滑动光源组件432连接；滑动驱动组件433驱动滑动光源组件432相对于底座431滑动，以靠近任一上料小车41。

在本发明中，如图12所示，固定式光源支架42和滑动式光源支架43均为放置于上料小车41的油箱夹件提供补光，以提高视觉识别系统的可靠性，搬运机器人10单次仅能对一个上料小车41上的产品进行吸取和搬运，因此，在搬运机器人10移动至某一上料工位40时，滑动光源组件432则滑动至对应的上料工位40处。

在本发明中，滑动光源组件432与底座431之间的滑动配合方式与主动驱动机构351的滑动配合方式相同，均采用同步轮、同步带3515和减速机的方式实现移动。

在本发明的实施例中，下料工位50所采用的下料小车51与上料小车41结构相同，提高了物料通用性。

本发明采用一个搬运机器人10、两个倒钝机器人20和四个铣削平台30对油箱夹件进行加工，其中，搬运机器人10负责待加工产品的搬运和翻面，倒钝机器人20负责待加工产品的倒钝，铣削平台30用于待加工产品的固定和辅助翻面，以其中一个倒钝机器人20为例，本发明是这样实现的，定义该倒钝机器人20对应的两个铣削平台30分别为一号铣削平台30和二号铣削平台30，首先人工将装有待加工产品的上料小车41推送至上料工位40，同时在下料工位50准备好下料小车51，搬运机器人10通过视觉识别系统判断上料工位40处的油箱夹件，确定产品型号并反馈至倒钝机器人20，搬运机器人10将第一个油箱夹件搬运至一号铣削平台30，并回到上料工位40处准备搬运第二个油箱夹件，倒钝机器人20根据工艺要求选用不同刀具，并回到一号铣削平台30对第一个油箱夹件的第二面进行倒钝，在倒钝加工之后，第二个油箱夹件也被搬运机器人10搬运至二号铣削平台30上，倒钝机器人20对第二个油箱夹件的第二面进行倒钝，此时，一号铣削平台30与搬运机器人10配合，将第一个油箱夹件进行翻面，完成翻面之后，二号铣削平台30的第二个油箱夹件也完成倒钝加工，倒钝机器人20回到一号铣削平台30对翻面之后的第一个油箱夹件的第一面进行倒钝，而二号铣削平台30与搬运机器人10配合，将第二个油箱夹件进行翻面，完成翻面之后，倒钝机器人20回到二号铣削平台30对翻面之后的第二个油箱夹件的第一面进行倒钝，此时，搬运机器人10可以将一号铣削平台30上第一个油箱夹件搬运至下料工位50处，重复上述工序。

由于在倒钝机器人20倒钝加工的过程中，搬运机器人10存在等待时间，因此增加另一倒钝机器人20以及与其对应的两个铣削平台30，以减少搬运机器人10的等待时间，使工序更加紧凑以提高生产效率。

以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种油箱夹件棱边倒钝智能工作站，用于油箱夹件的棱边倒钝，其特征在于，所述油箱夹件棱边倒钝智能工作站包括：

搬运机器人，用于油箱夹件的搬运，所述搬运机器人具有视觉识别系统；

倒钝机器人，所述倒钝机器人有两个，且设于所述搬运机器人的相对两侧，所述倒钝机器人具有激光传感器；

铣削平台，所述铣削平台临近所述倒钝机器人设置，每一所述倒钝机器人对应两个所述铣削平台；

上料工位，所述上料工位临近所述搬运机器人设置；和

下料工位，所述下料工位临近所述搬运机器人设置；

所述搬运机器人将所述上料工位的油箱夹件搬运至所述铣削平台，并由所述倒钝机器人完成棱边倒钝工序，再通过所述搬运机器人将油箱夹件搬运至所述下料工位实现下料。

2.如权利要求1所述的油箱夹件棱边倒钝智能工作站，其特征在于，所述铣削平台包括：

机架；

磁吸固定组件，所述磁吸固定组件设于所述机架；

升降机构，所述升降机构可滑动地设于所述机架；和

磁吸吸具，所述磁吸吸具设于所述升降机构；

所述升降机构驱动所述磁吸吸具靠近或者远离所述磁吸固定组件。

3.如权利要求2所述的油箱夹件棱边倒钝智能工作站，其特征在于，述铣削平台还包括刷屑机构，所述刷屑机构包括：

主动驱动机构，所述主动驱动机构设于所述机架的一侧；

从动驱动机构，所述从动驱动机构设于所述机架的另一侧；和

清洁毛刷，所述清洁毛刷的一端与所述主动驱动机构连接，所述清洁毛刷的另一端与所述从动驱动机构连接；

所述主动驱动机构驱动所述清洁毛刷移动，以实现所述磁吸固定组件的清洁。

4.如权利要求3所述的油箱夹件棱边倒钝智能工作站，其特征在于，所述主动驱动机构包括：

第一连接板，所述第一连接板设于所述机架；

减速电机，所述减速电机设于所述第一连接板；

第一同步轮，所述第一同步轮设于所述减速电机；

第二同步轮，所述第二同步轮可转动地设于所述第一连接板；

同步带，所述同步带通过所述第一同步轮和第二同步轮实现传动，所述清洁毛刷的一端与所述同步带连接；

第一导杆，所述第一导杆设于所述第一连接板；和

第一直线轴承，所述第一直线轴承与所述第一导杆滑动配合，且与所述清洁毛刷连接；

所述减速电机驱动所述同步带传动，以带动所述清洁毛刷沿着所述第一导杆的方向移动；

所述从动驱动机构包括：

第二连接板，所述第二连接板设于所述机架；

第二导杆，所述第二导杆设于所述第二连接板；和

第二直线轴承，所述第二直线轴承与所述第二导杆滑动配合，且与所述清洁毛刷连接。

5.如权利要求1所述的油箱夹件棱边倒钝智能工作站，其特征在于，所述搬运机器人包括：

第一工业机器人；和

电永磁铁吸具，所述电永磁铁吸具设于所述第一工业机器人的第六轴上。

6.如权利要求5所述的油箱夹件棱边倒钝智能工作站，其特征在于，所述电永磁铁吸具包括：

固定基板；

电永磁铁组件，所述电永磁铁组件与所述固定基板间隔设置；

导向杆，所述导向杆有多个，所述导向杆可滑动地设于所述固定基板，且所述导向杆的一端设于所述电永磁铁组件，所述导向杆伸出所述固定基板的另一端设有挡片；

缓冲弹簧，所述缓冲弹簧有多个，且一一对应套设于所述导向杆，所述缓冲弹簧的一端与所述固定基板抵接，所述缓冲弹簧的另一端与所述电永磁铁组件抵接；和

连接法兰，所述连接法兰设于所述固定基板远离所述电永磁铁组件的一侧，所述电永磁铁吸具通过所述连接法兰设于所述第一工业机器人。

7.如权利要求6所述的油箱夹件棱边倒钝智能工作站，其特征在于，所述电永磁铁吸具还包括CCD组件和测距组件，所述CCD组件包括：

第一固定件，所述第一固定件设于所述固定基板；和

CCD相机，所述CCD相机设于所述第一固定件；

所述测距组件包括：

第二固定件，所述第二固定件设于所述固定基板；和

激光测距传感器，所述激光测距传感器设于所述第二固定件。

8.如权利要求1所述的油箱夹件棱边倒钝智能工作站，其特征在于，所述倒钝机器人包括：

第二工业机器人；和

倒钝刀具，所述倒钝刀具通过气动夹持的方式设于所述第二工业机器人的第六轴上。

9.如权利要求8所述的油箱夹件棱边倒钝智能工作站，其特征在于，所述油箱夹件棱边倒钝智能工作站还包括刀具存放机构，所述刀具存放机构临近所述倒钝机器人设置。

10.如权利要求1所述的油箱夹件棱边倒钝智能工作站，其特征在于，所述上料工位包括：

上料小车，所述上料小车有两个且间隔设置；

固定式光源支架，所述固定式光源支架设于所述上料小车的相对两侧；和

滑动式光源支架，所述滑动式光源支架包括：

底座，所述底座临近所述上料小车设置；

滑动光源组件，所述滑动光源组件可滑动地设于所述底座；和

滑动驱动组件，所述滑动驱动组件设于所述底座且与所述滑动光源组件连接；

所述滑动驱动组件驱动所述滑动光源组件相对于所述底座滑动，以靠近任一所述上料小车。

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