CN113421996B - 一种负极片、电池及负极片的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种负极片、电池及负极片的制作方法，涉及锂离子电池技术领域。该负极片包括：集流体，集流体包括相背对的第一侧面和第二侧面，第一侧面和第二侧面的至少一个侧面上设有活性物质层，活性物质层的宽度为第一宽度，集流体的宽度为第二宽度，第一宽度小于第二宽度，活性物质层在第一方向上第一部分和至少一个第二部分，第二部分自第一部分的一端向靠近集流体的边缘凸出，集流体的未被活性物质层覆盖的部分形成有极耳，第二部分覆盖于极耳上。可以解决现有的负极片的厚度不均，导致负极片形成的电芯顶部受力不均，从而导致电芯顶部粘接性差的问题。

Description

一种负极片、电池及负极片的制作方法

技术领域

本发明涉及锂离子电池技术领域，尤其涉及一种负极片、电池及负极片的制作方法。

背景技术

随着锂离子电池技术的飞速发展，锂离子电池的多极耳卷绕结构在人们的日常生活中受到广泛应用，目前，多极耳卷绕结构的负极片在涂布时，普遍采用斑马涂布的方式将活性物质涂覆在集流体上，采用斑马涂布的方式进行涂布时，会使得负极片的边缘厚度小于负极片的中间厚度，最终得到的负极片的厚度不均，这种边缘薄的极片会使卷绕后得到的电芯的顶部薄，这样，在后续的陈化过程中，会导致电芯顶部受力不均，从而导致电芯顶部粘接性差，进一步引发析锂的问题。

发明内容

本发明实施例提供一种负极片、电池及负极片的制作方法，以解决现有的负极片的厚度不均，使卷绕后得到的电芯的顶部薄，在后续的陈化过程中，导致电芯顶部受力不均，从而导致电芯顶部粘接性差，进一步引发析锂的问题。

第一方面，本发明实施例提供了一种负极片，包括：集流体，所述集流体包括相背对的第一侧面和第二侧面，所述第一侧面和所述第二侧面的至少一个侧面上设有活性物质层，所述活性物质层的宽度为第一宽度，所述集流体的宽度为第二宽度，所述第一宽度小于所述第二宽度，所述活性物质层在第一方向上包括第一部分和至少一个第二部分，所述第二部分自所述第一部分的一端向靠近所述集流体的边缘凸出，所述集流体的未被所述活性物质层覆盖的部分形成有极耳，所述第二部分覆盖于所述极耳上。

可选地，所述第二部分的宽度小于或者等于1mm。

可选地，所述第二宽度与所述第一宽度的宽度差大于6mm。

可选地，所述第二部分的形状包括波浪状或者锯齿状。

可选地，所述集流体的未被所述活性物质层覆盖的部分经过模切后形成所述极耳。

可选地，所述第一部分靠近所述第二部分的边缘部分的厚度为所述第一部分的中心厚度的80％-120％。

第二方面，本申请实施例还提供一种电池，包括如第一方面所述的负极片。

第三方面，本申请实施例还提供一种负极片的制作方法，包括：

形成集流体，所述集流体包括相背对的第一侧面和第二侧面；

在目标侧面的长侧边的预设区域贴覆胶纸，所述目标侧面为所述第一侧面和所述第二侧面中的任意一个侧面；

在所述目标侧面上涂覆活性物质，所述活性物质覆盖所述胶纸；

去除所述胶纸，在所述目标侧面上形成活性物质层，活性物质层在第一方向上包括第一部分和至少一个第二部分，所述第二部分自所述第一部分的一端向靠近所述集流体的边缘凸出；

对所述集流体的未覆盖活性物质的侧边进行模切形成极耳，其中，所述第二部分覆盖于所述极耳上。

可选地，所述胶纸的宽度大于或者等于所述预设区域的宽度，所述胶纸的厚度小于所述活性物质层的厚度。

可选地，所述胶纸的制作材料包括聚偏氟乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯腈、和聚氧化乙烯中的至少一项。

本发明实施例提供的技术方案中，负极片包括集流体和设置于集流体上的活性物质层，使活性物质层的宽度小于集流体的宽度，采用胶纸去除了斑马涂布过程中形成的边缘减薄区，使负极片的厚度一致，使负极片形成的电芯顶部受力均匀，进一步可以提升电芯顶部的粘接性。此外，活性物质层的长侧边的第二部分覆盖于极耳上，可以加强极耳的强度，避免极耳弯折焊接时发生折断。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获取其他的附图。

图1是本申请实施例提供的一种负极片的结构示意图；

图2是本申请实施例提供的一种负极片的侧视图；

图3是本申请实施例提供的一种负极片的截面图；

图4是本申请实施例提供的负极片的制作方法示意图之一；

图5是本申请实施例提供的负极片的制作方法示意图之二；

图6是本申请实施例提供的负极片的制作方法示意图之三；

图7是本申请实施例提供的负极片的制作方法示意图之四；

图8是本申请实施例提供的一种边缘为波浪状的负极片的示例图；

图9是本申请实施例提供的负极片的制作方法流程图。

附图标记：

101、集流体；102、活性物质层；1021、第一部分；1022、第二部分；103、极耳；104、胶纸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获取的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另作定义，本发明中使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也相应地改变。

请参见图1-图3，图1是本申请实施例提供的一种负极片的结构示意图，图2是本申请实施例提供的一种负极片的侧视图，图3是本申请实施例提供的一种负极片的截面图，如图所1示，本申请实施例提供一种负极片，包括：集流体101，集流体101包括相背对的第一侧面和第二侧面，第一侧面和第二侧面的至少一个侧面上设有活性物质层102，活性物质层102的宽度为第一宽度，集流体101的宽度为第二宽度，第一宽度小于第二宽度，活性物质层102在第一方向上包括第一部分1021和至少一个第二部分1022，第二部分1022自第一部分1021的一端向靠近集流体101的边缘凸出，集流体101的未被活性物质层102覆盖的部分形成有极耳103，第二部分1022覆盖于极耳103上。

在该实施方式中，第一方向可以是活性物质层102的宽度方向，集流体101为负极集流体101，活性物质层102的制作材料包括活性物质、导电剂和粘结剂，其中，活性物质的占比可以是80-99wt％，导电剂的占比可以是0.3-10wt％，粘结剂的占比可以是0.7-10wt％。

具体而言，活性物质可以是石墨，石墨的材料可以是天然石墨、人造石墨、软碳和硬碳中的至少一种。导电剂可以是导电炭黑、乙炔黑、科琴黑、导电石墨、导电碳纤维、碳纳米管、金属粉、碳纤维中的至少一种。粘结剂可以是聚偏氟乙烯(PVDF)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚丙烯腈(PAN)、聚氧化乙烯(PEO)中的至少一种，粘结剂也可以是丁苯橡胶(SBR)类或聚丙烯酸酯类等材料中的至少一种。

需要说明的是，设置活性物质层102的宽度小于集流体101的宽度可以通过如下方式实现。

如图4-图7所示，首先，如图4所示，在集流体101的长侧边上贴覆胶纸104，其中，胶纸104的厚度可以是25μm，宽度可以是7mm。然后如图5所示，采用斑马涂布方法将活性物质层102的材料涂覆于集流体101上，此时，活性物质层102的材料也覆盖胶纸104，值得强调的是，斑马涂布的特点是设置负极片边缘的厚度小于负极片的中间的厚度，换言之，在集流体101的宽度方向上，负极片的长侧边会存在边缘减薄区域，也即，胶纸104对应的活性物质层102的厚度小于集流体101的中间的活性物质层102的厚度，这样，导致负极片的厚度不一致，具体为负极片的中间厚度大于负极片的边缘减薄区的厚度。进一步地，如图6所示，将胶纸104从集流体101上撕下，这样，可以同时去除负极片的边缘减薄区的活性物质，换言之，撕下胶纸104后，负极片上不再存在边缘减薄区，使得活性物质层102在负极片上的厚度一致，可以使负极片形成的电芯顶部受力均匀，进一步可以提升电芯顶部的粘接性。

需要说明的是，胶纸104可以是具有设定形状的胶纸104，这样，可以在撕下胶纸104后，使得活性物质层102的长侧边形成有第一部分1021和至少一个第二部分1022，其中，第二部分1022的形状根据胶纸104的形状确定，例如，当胶纸104的形状为波浪形时，第二部分1022为波浪形，当胶纸104的形状为锯齿状时，第二部分1022为锯齿状。第一部分1021为活性物质层102的，除第二部分1022之外的其余部分，第二部分1022自第一部分1021的一端向靠近集流体101的长侧边凸出，以胶纸104的形状为波浪形为例进行示例，具体地，在模切时，需要注意使得波浪形的第二部分1022的凸出部分覆盖极耳103，这样，活性物质层102的第二部分1022在极耳103上形成岛状的覆盖面。

进一步地，如图7所示，对集流体101的未被活性物质层102覆盖的部分经过模切后形成极耳103，其中，第二部分1022覆盖于极耳103上，这样，可以加强极耳103的强度，避免极耳103弯折焊接时发生折断。此外，当第二部分1022为岛状时，岛状的活性物质相比于传统的平直形状的活性物质在倍率充电性能上更具优势，空间利用率也较大。

上述的负极片，包括集流体101和设置于集流体101上的活性物质层102，使活性物质层102的宽度小于集流体101的宽度，去除了斑马涂布过程中形成的边缘减薄区，使负极片的厚度一致，使负极片形成的电芯顶部受力均匀，进一步可以提升电芯顶部的粘接性。此外，活性物质层102的长侧边的第二部分1022覆盖于极耳103上，可以加强极耳103的强度，避免极耳103弯折焊接时发生折断。

可选地，第二部分1022的宽度小于或者等于1mm。

在本可选的实施方式中，设置第二部分1022的宽度小于1mm，例如，第二部分1022的宽度可以是0.5mm，可变换地，在另一个可行的实施方式中，第二部分1022的宽度也可以是1mm，此处仅做示例，不做限定。将第二部分1022的宽度设置在该范围内，可以在第二部分1022覆盖极耳103时，使第二部分1022覆盖极耳103的部分区域，增强极耳103的强度，同时避免出现第二部分1022覆盖过多的极耳103而影响极耳103正常的弯折。

可选地，第二宽度与第一宽度的宽度差大于6mm。

需要说明的是，在斑马涂布的过程中，由于涂布方式造成的负极片的边缘减薄区为6mm，可见，需要去除所有的边缘减薄区的活性物质，需要设置胶布的宽度大于边缘减薄区的宽度，而撕下胶布后，形成的活性物质层102的宽度与集流体101的宽度之差大于6mm。可选地，第二部分1022的形状包括波浪状或者锯齿状。

在本可选的实施方式中，可以设置第二部分1022的形状为波浪状，当第二部分1022的形状为波浪状时得到的负极片的示例图如图8所示，图8中，横线框内为波浪状。可变换地，在另一个可行的实施方式中，还可以设置第二部分1022的形状为锯齿状。此处仅做示例，不做限定。这样，通过设置第二部分1022的形状可以改善极耳103弯折焊接时极耳103易折断的优点；另外，在极耳103上设置岛状的活性物质或者锯齿状的活性物质比起传统的平直形状的活性物质更有利于将负极片制作为电芯，且在倍率充电性能上更具优势，空间利用率也较大。

可选地，第一部分靠近第二部分的边缘部分的厚度为第一部分的中心厚度的80％-120％。这样，可以使得活性物质层102在集流体101上的厚度一致，从而使负极片的厚度一致。

本申请实施例还提供一种电池，该电池包括上述的负极片。能实现上述负极片的各个实施方式，且能达到相同的有益效果，此处，不做赘述。

本申请实施例还提供一种负极片的制作方法，包括：

步骤901、形成集流体，集流体包括相背对的第一侧面和第二侧面；

步骤902、在目标侧面的长侧边的预设区域贴覆胶纸，目标侧面为第一侧面和第二侧面中的任意一个侧面；

步骤903、在目标侧面上涂覆活性物质，活性物质覆盖胶纸；

步骤904、去除胶纸，在目标侧面上形成活性物质层，活性物质层的长侧边包括第一部分和至少一个第二部分，第二部分自第一部分的一端向靠近集流体的长侧边凸出；

步骤905、对集流体的未覆盖活性物质的侧边进行模切形成极耳，其中，第二部分覆盖于极耳上。

可选地，胶纸的宽度大于或者等于预设区域的宽度。

可选地，胶纸的厚度小于活性物质层的厚度。

可选地，胶纸的制作材料包括聚偏氟乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯腈、和聚氧化乙烯中的至少一项。

上述的负极片的制作方式，能实现上述负极片的各个实施方式，且能达到相同的有益效果，此处，不做赘述。

下面，基于多组实验对采用本申请提供的负极片的制作方法制作得到的负极片的效果进行描述。其中，各实施例和各对比例中负极片的制备方式均可以基于如下步骤实现：

在97.3wt％钴酸锂(D50＝10μm)中加入1.5wt％导电炭黑、1.2wt％聚偏氟乙烯(PVDF)，然后用N-甲基吡咯烷酮(NMP)调节成负极活性物质A。通过斑马涂布设备将负极活性物质A涂覆在集流体上，随后经烘干、辊压分切和模切得到多极耳负极片。其中，活性涂层A的设计为厚度为90μm。

实施例1：

将负极活性物质人造石墨(D50＝10μm)、导电剂导电炭黑和粘接剂SBR+CMC按(97.2wt％、0.3wt％、1.2wt％+1.3wt％)比例混合，然后加入去离子水分散制成适当固含量的负极浆料B。先将宽度为6mm、厚度为20μm、成分为PVDF的胶纸贴在铜箔的边缘上，再利用斑马涂布设备将负极浆料B涂覆在贴有胶纸的铜箔上，形成活性物质层，随后进行烘干，再把胶纸缓慢撕掉，接着进行辊压分切和模切得到多极耳负极片。其中，活性涂层B的厚度设计为105μm。因为利用涂布前贴胶纸、涂布后撕胶纸技术去除了斑马涂布存在的边缘减薄区，所以涂布后得到的是厚度均一的负极片。

实施例2：

需要说明的是，本实施例2与实施例1的制备过程相似，区别在于，人造石墨的D50＝12μm，此处，不做赘述。

实施例3：

需要说明的是，本实施例3与实施例1的制备过程相似，区别在于人造石墨的D50＝14μm，此处，不做赘述。

实施例4：

需要说明的是，本实施例4与实施例1的制备过程相似，区别在于，将负极活性物质人造石墨(D50＝10μm)、导电剂导电炭黑和粘接剂SBR+CMC按(97.0wt％、0.5wt％、1.2wt％+1.3wt％)比例混合，此处，不做赘述。

实施例5：

需要说明的是，本实施例5与实施例1的制备过程相似，区别在于，将负极活性物质人造石墨(D50＝10μm)、导电剂导电炭黑和粘接剂SBR+CMC按(96.8wt％、0.7wt％、1.2wt％+1.3wt％)比例混合，此处，不做赘述。

实施例6：

需要说明的是，本实施例6与实施例1的制备过程相似，区别在于，将负极活性物质人造石墨(D50＝10μm)、导电剂导电炭黑和粘接剂SBR+CMC按(96.5wt％、1.0wt％、1.2wt％+1.3wt％)比例混合，此处，不做赘述。

对比例1：

将负极活性物质人造石墨(D50＝10μm)、导电剂导电炭黑和粘接剂SBR+CMC按(97.2wt％、0.3wt％、1.2wt％+1.3wt％)比例混合，然后加入去离子水分散制成适当固含量的负极浆料B。利用斑马涂布设备将负极浆料B涂覆在铜箔上，形成活性物质层，随后进行烘干、辊压分切和模切得到多极耳负极片。

其中，活性涂层B的厚度设计为105μm。因为对比例中没有利用贴、撕胶纸技术去除斑马涂布存在的边缘减薄区域，所以对比例中得到的负极片的边缘厚度要低于中间的活性物质层厚度，即涂布得到的极片厚度是不均一的。

对比例2：

需要说明的是，对比例2与对比例1的制备过程相似，区别在于，人造石墨的D50＝12μm，此处，不做赘述。

对比例3：

需要说明的是，对比例3与对比例1的制备过程相似，区别在于，人造石墨的D50＝14μm，此处，不做赘述。

对比例4：

需要说明的是，对比例4与对比例1的制备过程相似，区别在于，将负极活性物质人造石墨(D50＝10μm)、导电剂导电炭黑和粘接剂SBR+CMC按(97.0wt％、0.5wt％、1.2wt％+1.3wt％)比例混合，此处，不做赘述。

对比例5：

需要说明的是，对比例5与对比例1的制备过程相似，区别在于，将负极活性物质人造石墨(D50＝10μm)、导电剂导电炭黑和粘接剂SBR+CMC按(96.8wt％、0.7wt％、1.2wt％+1.3wt％)比例混合，此处，不做赘述。

对比例6：

需要说明的是，对比例6与对比例1的制备过程相似，区别在于，将负极活性物质人造石墨(D50＝10μm)、导电剂导电炭黑和粘接剂SBR+CMC按(96.5wt％、1.0wt％、1.2wt％+1.3wt％)比例混合，此处，不做赘述。

其中，上述的各实施例和各对比例中电芯的制作与性能测试均按如下过程进行：

将制得的多极耳负极片与隔膜用卷绕机制成卷芯，再用铝塑膜封装制成电芯，然后进行注液、陈化、化成、二次封装等工序制得电池，最后对电池的电化学性能进行测试。

进一步地，对上述制备得到的电池进行如下性能测试，测试过程为：

(1)倍率充电性能测试：

将实施例和对比例的电池在25℃下，分别以2C、3C、4C、5C、6C、7C、8C的倍率恒流充电到4.45V，然后在4.45V下恒压充电，截止电流为0.025C，之后再以0.5C倍率恒流放电，截止电压是3V，此为一个充放电循环过程，重复该充放电循环3次，并且均取第三次循环的恒流充入比作为比较。各实施例和各对比例在不同倍率下充电的恒流充入比如表1所示。

表1实施例和对比例的电池的恒流充入比结果

通过各实施例与各对比例的对比，因为各实施例中电芯包含的负极片利用贴、撕胶纸的技术去除了边缘减薄区域，即实施例中的所有负极片的厚度是均一的；而对比例中没有去除边缘减薄区，即对比例中的负极片的边缘厚度是比中间薄的，从结果可以看出，实施例在各倍率下的恒流充入比均要高于对比例，这主要来源于极片边缘的差异，相当于实施例中负极片的边缘的负极活性物质含量要多于对比例中负极片边缘的活性物质含量；另外，因为实施例中的极片经过模切后在极耳上形成岛状结构，铜箔发挥的作用较大，综合这两方面的原因，实施例中的倍率充电性能要好于对比例。

实施例1、实施例2和实施例3中石墨粒径依此变大，快充性能略有降低，因此在各倍率下的恒流充入比依此降低。

实施例1、实施例4、实施例5和实施例6中导电剂含量逐渐升高，在各倍率下的恒流充入比差别不大，说明负极导电剂对倍率充电性能影响不大。

(2)快充循环寿命测试：

将实施例和对比例的电池在25℃下，以3C倍率恒流充电到4.35V，然后在4.35V下恒压充电至2C，再以2C倍率恒流充电到4.45V，截止电流为0.025C，之后再以0.7C倍率恒流放电，截止电压是3.0V，此为一个充放电循环过程，重复该充放电循环过程，直至电池的容量保持率低于80％或循环次数达到1000次。

(3)析锂情况：

将实施例和对比例的电池在25℃下，以3C倍率恒流充电到4.35V，然后在4.35V下恒压充电至2C，再以2C倍率恒流充电到4.45V，截止电流为0.025C，之后再以0.7C倍率恒流放电，截止电压是3.0V，此为一个充放电循环过程，重复该充放电循环过程20次，结束后将电池满充，在干燥房的环境中拆解电芯，观察负极表面的析锂情况。析锂程度分为不析锂、轻微析锂和严重析锂。轻微析锂表示负极表面的析锂区域为整体区域的1/10以下，严重析锂表示负极表面的析锂区域超过整体区域的1/3。测试结果如表2所示。

表2实施例和对比例的电池的性能测试结果

通过实施例1和对比例1的对比，实施例1利用贴、撕胶纸技术去除了负极片斑马涂布的减薄区厚度，可以得到厚度均一的涂布负极片，可显著提升在电芯快充下的循环性能，能满足1000T后容量保持率高于80％，且20T循环拆解未发生析锂，并且实施例1的体积能量密度大于对比例1，这是因为实施例中极片边缘的活性物质含量大于对比例中的，而计算体积能量密度时的厚度是按中间厚度算的，因此能量密度差异主要体现在负极克容量发挥上。而对比例1由于负极片存在边缘减薄区域，这会导致对比例1得到的电芯顶部较中间和底部薄，化成时电芯顶部界面粘接不好，导致顶部严重析锂，容量衰减严重(632T后循环保持率低于80％)；同理，对比实施例2和对比例2；实施例3和对比例3；实施例4和对比例4；实施例5和对比例5；实施例6和对比例6；这几组的差异都是在于负极片是否利用贴、撕胶纸去除边缘减薄区，由结果可知，实施例的快充循环寿命均高于对应的对比例，实施例20T后的析锂情况均好于对比例。此结果说明对比例经斑马涂布得到的负极片存在边缘减薄区域，这会导致对比例中得到的电芯顶部较中间和底部薄，化成时电芯顶部界面粘接不好，导致顶部发生严重析锂。

实施例2与实施例1对比，石墨的D50更大，石墨的快充能力不如实施例1，但仍满足1000T的循环寿命，无析锂发生。

实施例3与实施例2对比，石墨的D50更大，石墨的快充能力不如实施例2，此时满足904T的循环寿命，顶部发生轻微析锂。说明石墨的快充性能会影响电池的循环寿命和析锂情况。

实施例4与实施例1对比，活性物质即石墨的含量有所降低，此时满足1000T的循环寿命，无析锂发生。

实施例5与实施例4对比，活性物质即石墨的含量有所降低，此时满足899T的循环寿命，顶部发生轻微析锂。

实施例6与实施例5对比，活性物质即石墨的含量有所降低，此时满足840T的循环寿命，顶部发生轻微析锂。说明活性物质的量降低，会对电池的快充循环寿命有所影响。

各对比例之间的对比和各实施例间的对比方式相同，对比例均发生了严重析锂，说明负极斑马涂布存在的减薄区确实会使得到的电芯顶部较中间和底部薄，化成时电芯顶部界面粘接不好，导致顶部严重析锂，容量衰减严重。本发明通过预先在集流体上贴胶纸，涂布干燥后撕掉胶纸，即去除了边缘减薄区，解决了斑马涂布负极片存在的边缘减薄问题，改善快充循环和析锂。

另外，利用撕、贴胶纸的方式去除了斑马涂布存在的边缘减薄区的同时，获得了负极片边缘1mm内具有波浪状的结构，以及经过后续模切后极耳上形成的岛状结构。极片边缘的波浪状结构由于在辊压时边缘的应力释放较均匀，降低了电芯制作过程的断带几率，提升了良率；而极耳上的岛状结构比起传统的平直型活性物质结构，在焊接时弯折所受到的力分布更均匀能改善软极耳易折断的问题，并且极耳上露出的铜箔面积更大，具有更大的空间利用率。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种负极片，其特征在于，包括：集流体，所述集流体包括相背对的第一侧面和第二侧面，所述第一侧面和所述第二侧面的至少一个侧面上设有活性物质层，所述活性物质层的宽度为第一宽度，所述集流体的宽度为第二宽度，所述第一宽度小于所述第二宽度，所述活性物质层在第一方向上包括第一部分和至少一个第二部分，所述第二部分自所述第一部分的一端向靠近所述集流体的边缘凸出，所述集流体的未被所述活性物质层覆盖的部分形成有极耳，所述第二部分覆盖于所述极耳上；

其中，所述第一部分靠近所述第二部分的边缘部分的厚度为所述第一部分的中心厚度的80％-120％；

其中，所述第二宽度与所述第一宽度的宽度差大于6mm。

2.根据权利要求1所述的负极片，其特征在于，所述第二部分的宽度小于或者等于1mm。

3.根据权利要求1所述的负极片，其特征在于，所述第二部分的形状包括波浪状或者锯齿状。

4.根据权利要求1所述的负极片，其特征在于，所述集流体的未被所述活性物质层覆盖的部分经过模切后形成所述极耳。

5.一种电池，其特征在于，包括如权利要求1-4中任一项所述的负极片。

6.一种负极片的制作方法，其特征在于，所述方法应用于权利要求1至4中任一项所述的负极片，所述方法包括：

形成集流体，所述集流体包括相背对的第一侧面和第二侧面；

在目标侧面的长侧边的预设区域贴覆胶纸，所述目标侧面为所述第一侧面和所述第二侧面中的任意一个侧面；

在所述目标侧面上涂覆活性物质，所述活性物质覆盖所述胶纸；

去除所述胶纸，在所述目标侧面上形成活性物质层，活性物质层在第一方向上包括第一部分和至少一个第二部分，所述第二部分自所述第一部分的一端向靠近所述集流体的边缘凸出；

对所述集流体的未覆盖活性物质的侧边进行模切形成极耳，其中，所述第二部分覆盖于所述极耳上。

7.根据权利要求6所述的负极片的制作方法，其特征在于，所述胶纸的宽度大于或者等于所述预设区域的宽度，所述胶纸的厚度小于所述活性物质层的厚度。

8.根据权利要求6所述的负极片的制作方法，其特征在于，所述胶纸的制作材料包括聚偏氟乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚丙烯腈、和聚氧化乙烯中的至少一项。

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