CN113412228A - 零件保管位置决定装置、零件保管位置决定方法以及零件管理系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供的装置(10)决定在与按照生产计划在规定期间生产的多个种类的产品相对应的工件上装配的多个种类的零件在具有多列面向通道的的收容空间的收容部(20)中的保管位置。装置(10)具备：存储器(12)，其存储在规定期间生产的产品所对应的工件的种类与装配在每一种类的工件上的零件的种类之间的对应关系；组决定部(14)、布局决定部(15)和最佳位置组决定部(16)(CPU(11))，它们基于对应关系决定多个种类的零件在收容部(20)中的保管位置；以及输出部(17)(CPU(11))，其输出保管位置。多个种类的零件在收容部(20)中的保管位置被决定为，与各个工件相对应的多个种类的零件分别分散配置在收容部(20)的全部多个列。

Description

零件保管位置决定装置、零件保管位置决定方法以及零件管 理系统

技术领域

本发明涉及一种决定装配在工件上的零件的保管位置的零件保管位置决定装置、零件保管位置决定方法以及对零件进行管理的零件管理系统。

背景技术

作为这种技术，以往已知有在将多个物品配置于架子上时，根据该物品的取出频度(拣选频度)决定物品的配置位置的方法(参见例如专利文献1)。在专利文献1记载的方法中，按拣选频度由高到低的顺序配置物品，并且以不能同时从一个列区域拣选多个物品的方式配置物品。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平9-150923号公报。

发明内容

发明要解决的问题

然而，通常还会在架子上配置拣选频度低的物品，但在上述专利文献1记载的方法中，在拣选作业中，存在对配置了拣选频度低的物品的架子的列区域过而不停的情况，难以有效地进行拣选作业。

用于解决问题的方案

本发明的一技术方案为一种零件保管位置决定装置，决定在与按照生产计划在规定期间生产的多个种类的产品相对应的工件上装配的多个种类的零件在具有多列面向通道的收容空间的收容部中的保管位置，所述零件保管位置决定装置具备：存储部，其存储在规定期间产生的产品所对应的工件的种类与装配在每一种类的工件上的零件的种类之间的对应关系；运算部，其基于存储于存储部的对应关系，决定收容部中的多个种类的零件的保管位置；以及输出部，其输出由运算部决定的保管位置。运算部以与各个工件相对应的多个种类的零件分别分散配置在收容部的全部多个列的方式决定多个种类的零件在收容部中的保管位置。

本发明的另一技术方案为一种零件管理系统，管理在与按照生产计划在规定期间生产的多个种类的产品相对应的工件上装配的多个种类的零件，具备：零件保管位置决定装置；收容部，其对零件进行保管；以及显示部，其显示由输出部输出的保管位置。

本发明的再一技术方案为一种零件保管位置决定方法，决定在与按照生产计划在规定期间生产的多个种类的产品相对应的工件上装配的多个种类的零件在具有多列面向通道的收容空间的收容部中的保管位置，包括如下步骤：基于预先存储的、在规定期间生产的产品所对应的工件的种类与装配在每一种类的工件上的零件种类之间的对应关系，决定收容部中的多个种类的零件的保管位置；和输出所决定的保管位置。实施决定的步骤是以与各个工件相对应的多个种类的零件分别分散配置在收容部的全部多个列的方式决定多个种类的零件在收容部中的保管位置。

发明效果

采用本发明，能够以有效地进行拣选作业的方式决定零件的保管位置。

附图说明

图1是示出应用本发明的实施方式的零件保管位置决定装置的物流调度的一例的图。

图2是示意性地示出图1的收容部的构成的图。

图3是用于说明拣选作业的效率的图。

图4是示出规定期间生产的产品所对应的工件的种类与用于该工件上的零件的种类之间的对应关系的一例的表。

图5是示出以满足1列1拣选条件的方式暂定出的零件组的一例的图。

图6A是概略地示出从前后侧方观察的在图1的收容部中保管的零件的配置的一例的图。

图6B是概略地示出从前后侧方观察的在图1的收容部中保管的零件的配置的另一例的图。

图7A是概略地示出从上方观察的在图1的收容部中保管的零件的配置的一例的图。

图7B是概略地示出从上方观察的在图1的收容部中保管的零件的配置的另一例的图。

图8是概略地示出从左右侧方观察的在图7B的收容部中保管的零件的配置的图。

图9A是在图8所示的收容部的空的收容空间配置了非成组零件时的图。

图9B是概略地示出从上方观察的在图9A的收容部保管的零件的配置的图。

图10是示出从上方观察的图9A和图9B所示的收容部的布局的一例的图。

图11是示出包括本发明的实施方式的零件保管位置决定装置的零件管理系统的主要部分结构的框图。

图12是示出在本发明的实施方式的零件保管位置决定装置执行的处理的一例的流程图。

图13A是示出图10的变形例的图。

图13B是示出图10的另一变形例的图。

图13C是示出图10在再一变形例的图。

具体实施方式

以下参照图1～图13C对本发明的实施方式进行说明。本发明的实施方式的零件保管位置决定装置为用于管理按照生产计划生产的各种产品的零件即在与多个种类的产品相对应的工件上装配的多个种类的零件的装置，是决定多个种类的零件在架子等保管场所中的保管位置的装置。需要说明的是，产品除成品外，还包括完成前的产品(中间产品)。并且，工件除对应车辆、发动机等各种产品投入生产线、在组装工序中供各种零件装配的车身框架、发动机体等外，还包括在涂装工序中被涂布各种涂料的工件。并且，零件除在组装工序中装配于工件上的零件外，还包括在涂装工序中涂在工件上的各种涂料、在各种工序中使用的工具、治具等。

在汽车等的工厂的生产线，为了提高生产效率，会在规定期间例如一天的生产之前，实施按照生产计划准备该期间所需的零件的“物流调度”。在物流调度中，将例如用于在各工件上装配的多个零件即与各工件相对应的多个零件从保管场所取出(拣选)，搭载于配送台车等供给到生产线。图1是示出应用本发明的实施方式的零件保管位置决定装置的物流调度的一例的图。

如图1所示，在规定期间使用的零件21配置在具有多列(图中为5列)和多层(图中为3层)面向零件21的投入侧的通道22和取出侧的通道23的收容空间的架子(收容部)20上。零件保管位置决定装置利用架子的列和层指定和决定各零件21在收容部20中的保管位置。

当通道22侧的工作人员P1按照所决定的保管位置将各零件21投入收容空间时，通道23侧的工作人员P2拣选所投入的零件21。零件21的投入和拣选也可以由机器人等设备自动地实施，在该情况下，所决定的保管位置被输出到设备控制器等。被投入到保管位置的零件21通过管滑道、输送机等按照投入顺序被依次从投入侧送到取出侧。需要说明的是，也能够从收容部20的取出侧(通道23侧)供给零件。

图2是示意性地示出收容部20的构成的图。需要说明的是，方便起见，以下如图所示以实施拣选作业的工作人员P2为基准定义前后方向和左右方向。如图2所示，收容部20分别设置在取出侧的通道23的左右两侧，将它们分别表示为收容部20L、20R。

各收容部20L、20R例如沿着箭头所示的拣选作业时的前进方向、即工作人员P2的前进路线具有多列(5列)分别在上下方向上分隔成多个层(3层)的架子。需要说明的是，方便起见，在图2中将架子的层展开成平面显示。即，概略地示出从左右侧方观察各收容部20L、20R时的保管位置的配置。

架子是3层结构，因此同一列的左右架子合计设置6处收容空间，整个收容部20设置30处收容空间。需要说明的是，方便起见，如图示出与各收容空间相对应的保管位置。即，使用表示列的数字(1～5)、表示左右的文字(L、R)、表示层的数字(1～3)确定各保管位置。列举一例，用“2L3”表示左侧第2列的第3层的保管位置。

方便起见，将各收容空间作为具有彼此相同的进深(左右方向长度)、宽度(前后方向长度)、高度(上下方向长度)的空间示出，但各收容空间的进深、宽度以及高度能够任意地变更。例如能够变更构成架子的管等的长度、数量或者变更架子的分隔位置将列数设为4列以下或6列以上，将层数设为2层以下或4层以上。

各零件21直接或者以收容在上方、左右侧方开口的容器内的状态配置于保管位置。在将零件21收容在容器内的情况下，不论零件的种类如何，都能够使用相同形状的容器。在该情况下，收容部20的各收容空间根据容器的宽度和高度被预先决定为固定的宽度和高度。需要说明的是，也能够根据零件的形状、种类使用互不相同的容器。

图3是用于说明拣选作业的效率的图，示出图2的收容空间。在进行沿着前进方向(图2)依次取出在收容部20的各列保管的零件的拣选作业时，当保管每一工件的物流调度所需的零件21的列存在偏差时，拣选作业的效率会降低。

在图3的例子中，特定的工件的物流调度所需的零件保管在保管位置1L1、2R2、4L1、4L2、4R1、5R3。在这样的情况下，在第1列、第2列以及第5列，每列进行1次拣选作业，但在第3列不进行拣选作业(过而不停)，与工作人员的步行量相对应的拣选作业的效率降低。并且，因在第4列从多个保管位置4L1、4L2、4R1实施拣选作业，所以所需时间变长，因此当多个工作人员依次进行拣选作业时，第4列成为瓶颈(拥堵)，整体的拣选作业的效率降低。

因此，在本实施方式中，如下构成零件保管位置决定装置，使得不论工件的种类如何，都能够抑制在收容部20的各列发生过而不停、拥堵的情况，能够有效地进行拣选作业。

本实施方式的零件保管位置决定装置考虑以下3个条件决定零件21的保管位置。

1.1列1拣选条件

2.组合最优化条件

3.布局条件

1列1拣选条件是指工作人员P2沿着通道23行进时对收容部20的架子的每1列进行至少1个零件的拣选作业的条件。组合最优化条件是指用于将配置于收容部20的各收容空间的零件21的收容效率最优化的条件。布局条件是指用于高效地对收容部20进行布局的条件。首先对1列1拣选条件进行说明。

1列1拣选条件是无论所物流调度的工件即与在规定期间生产的产品相对应的工件的种类如何都在收容部20的各列至少拣选1个零件的条件。1列1拣选条件是用于通过抑制在收容部20的各列发生过而不停来提高与工作人员P2的步行量相对应的拣选作业的效率的条件。考虑1列1拣选条件，在收容部20保管的零件21被分类为在收容部20的同一列保管的零件组。

图4是示出在规定期间生产的产品所对应的工件的种类与用于该工件上的零件21的种类之间的对应关系的一例的表。如图4所示，在各工件上使用的零件21的种类(图中为P01～P27)根据机型、规格等工件的种类(图中为A1～D6)不同而不同。例如对于工件A1，使用零件P01、P02、P04、P10、P12、P15、P17、P23。即在工件A1的物流调度中，从收容部20拣选这些零件21。

图5是示出以满足1列1拣选条件的方式暂定出的零件组的一例的图。基于工件的种类与零件21的种类之间的对应关系，图4所示的27个种类的零件P01～P27依次被分类为与收容部20的5个列相对应的5个零件组Gr1～Gr5。

首先，关于零件P01进行零件组的讨论。如图4的对应关系所示，零件P01在所有工件上使用，因此即使将零件P01单独保管在单一的列中，也不会因物流调度的工件的种类而发生过而不停的情况。如图5所示，这样的零件P01被暂定为单独1个零件组Gr1。

接下来，关于零件P02进行零件组的讨论。零件P02不在工件C1、C2上使用，因此当将零件P02单独保管在单一的列时，在物流调度工件C1、C2时会发生过而不停的情况。这样的零件P02与零件P03、P07、P09、P11中的任一种类组合，被暂定为零件组Gr2。在图5的例子中，零件P02与零件P03组合，被暂定为1个零件组Gr2。

接下来，关于零件P04进行零件组的讨论。不在工件A3、B1～B3、C1、C2、D3～D5上使用的零件P04与零件P05、P06、P08以及零件P03、P07、P09、P11中的任一种类组合，被暂定为零件组Gr3。在图5的例子中，零件P04与零件P05、P06、P08以及零件P07(零件P05～P08)组合，被暂定为1个零件组Gr3。

接下来，关于零件P09进行零件组的讨论。不在工件A1～B4、D1～D6上使用的零件P09与零件P10组合，被暂定为1个零件组Gr4。接下来，关于零件P11进行零件组的讨论。不在工件A1～B4、D1～D6上使用的零件P11与零件P12～P14组合，被暂定为1个零件组Gr5。

接下来，关于零件P15～P27进行零件组的讨论，但零件P15～P27不能通过任何组合来避免在规定期间的物流调度时的过而不停。这样的零件P15～P27被暂定为非成组零件。

在以满足1列1拣选条件的方式暂定的零件组中，除图5所示的例子之外，还产生多个组合，例如将零件P02和零件P07组合成为1个零件组Gr2的情况等。而且，在将暂定出的零件组Gr1～Gr5和非成组零件进行组合来决定在收容部20中的保管位置的过程中，还会产生更多的组合。

为了判定这些组合中哪个为最佳组合，而设定与各条件相对应的惩罚分数。例如在存在不满足1列1拣选条件的列的情况下，加50000分作为惩罚分数。并且，为了抑制在收容部20的各列发生拥堵，例如在单一列进行2次以上拣选作业的情况下，加1分作为惩罚分数。

将考虑各条件所决定的组合中的与惩罚分数的合计值为最小的组合相对应的保管位置最终决定为最佳的保管位置。还可以在决定出惩罚分数的合计值达到预先设定的阈值以下的组合的时点，决定保管位置。还可以关于各条件设定惩罚分数的阈值。通过将与各条件的重要程度相对应的权值设定为惩罚分数，能够有效地决定最优的零件保管位置。

接着，说明组合最优化条件。组合最优化条件是用于将配置于收容部20的各收容空间的零件21的收容效率最优化的条件，是用于通过将所需的收容空间的进深、宽度以及高度相当的零件彼此在同一列保管由此有效利用收容空间的条件。考虑组合最优化条件，将以满足1列1拣选条件的方式暂定出的非成组零件P15～P27分类到以满足1列1拣选条件的方式暂定出的零件组Gr1～Gr5。需要说明的是，在暂定出的零件组不满足5个的情况下，将非成组零件彼此进行组合。

图6A、图6B是概略地示出在收容部20保管的零件(收容有零件的容器)21的配置的一例的图，示出从前后侧方观察图5的配置有零件组Gr3的收容部20L、20R的列时的零件21的配置。配置于收容部20的各收容空间的零件21的收容效率根据将被分类到零件组(图中为零件组Gr3)的多个零件21(图中为零件P04～P08)保管在收容部20L、20R中的哪一个而变化。

如图6A所示，在分别配置4个、5个和2个容器的零件P04～P06的收容部20L中，在进深方向上至少产生4个容器的剩余空间。并且，在分别配置6个、3个容器的零件P07、P08的收容部20R中，在进深方向上至少产生3个容器的剩余空间。在该情况下，全部列在进深方向上至少产生7个容器的剩余空间。

另一方面，如图6B所示，在分别配置4个、5个、6个容器的零件P04、P05、P07的收容部20L中，在进深方向上至少产生3个容器的剩余空间。并且，在分别配置2个、3个容器的零件P06、P08的收容部20R中，在进深方向上至少产生1个容器的剩余空间。在该情况下，在全部列至少产生4个容器的剩余空间。

如图6A和图6B所示，配置于收容部20L、20R的零件21在进深方向上的收容效率根据零件21的保管位置的组合而变化。为了判定多个组合中哪一个为最佳，还关于组合最优化条件设定惩罚分数。例如关于在单个列保管的零件21，所需的收容空间的进深在每一层都不一致的情况下，根据剩余空间，惩罚分数加1分。也能够同样地考虑宽度方向和高度方向的收容效率。

接着，说明布局条件。布局条件是用于高效地对收容部20进行布局的条件，是用于以收容部20的各列的进深沿着工作人员P2的前进方向逐渐地例如变形为线形的方式组合各列的配置由此有效利用工厂内的空间的条件。工厂内的空间中的收容部20L、20R的布局效率根据如何配置保管零件组Gr1～Gr5的列而变化。

图7A、图7B是概略地示出在收容部20保管的零件(收容有零件的容器)21的配置的一例的图，示出从上方观察收容部20L、20R时在各列进深最大的层的零件21的配置。例如在图7A中，关于保管被分类到零件组Gr3的零件P04、P05、P07(图6B)的收容部20L的第3列，示出配置6个容器的零件P07的第3层的零件21的配置。并且，关于保管零件P06、P08的收容部20R的第3列，示出配置3个容器的零件P08的第2层的零件21的配置。

图7A的收容部20L沿着工作人员P2的前进方向配置最大进深分别为4个、3个、6个、1个、5个容器的零件组Gr1～Gr5。这样，在收容部20的各列的进深不沿着工作人员P2的前进方向逐渐发生变化的情况下，难以将收容部20的整体形状调整为沿着通道22、23的线形，从而难以在工厂内的空间高效地对收容部20进行布局。

另一方面，在图7B的收容部20L沿着工作人员P2的前进方向配置最大进深分别为6个、5个、4个、3个、1个容器的零件组Gr3、Gr5、Gr1、Gr2、Gr4。这样，在收容部20的各列的进深沿着工作人员P2的前进方向逐渐变化的情况下，能够将收容部20的整体形状调整为沿着通道22、23的线形，从而能够在工厂内的空间高效地对收容部20进行布局。

当将暂定出的零件组Gr1～Gr5考虑布局条件配置在第1列～第5列时，如图7B的虚线所示，收容部20的目标性的布局(形状)确定下来，各列的目标性的进深确定下来。通过根据这样的目标进深将暂定出的非成组零件P15～P27分类到各零件组Gr1～Gr5，由此能够最终决定用于在工厂内的空间高效地对收容部20进行布局的零件组Gr1～Gr5。

图8是概略地示出从左右侧方观察的在图7B的收容部20L、20R中保管的零件21的配置的图，示出暂定为零件组Gr1～Gr5的零件P01～P14的配置。图9A是将非成组零件P15～P27配置在了图8所示的收容部20L、20R的剩余收容空间时的图，图9B是概略地示出从上方观察的在图9A的收容部20L、20R保管的零件21的配置的图。

如图8、图9A所示，将暂定出的非成组零件P15～P27以达到如图7B中虚线所示规定的各列的目标进深的方式分类到各零件组Gr1～Gr5，配置于各列的剩余的收容空间(层)。由此，如图9B所示，以收容部20的各列的进深沿着工作人员P2的前进方向逐渐变化的方式配置收容部20的各列。

图10是示出从上方观察的收容部20的布局的一例的图。如图10所示，能够将如图9A和图9B所示配置了零件21的收容部20的整体形状调整为沿着通道22、23的线形，能够在工厂内的空间高效地进行布局。例如能够通过将从上方观察的收容部20L、20R的整体形状调整为大致三角形或大致梯形，由此高效地对收容部20和通道22、23进行布局。

这样，收容部20在工厂内的空间中的布局效率根据收容部20的各列的配置和各零件21在各列的配置的组合而变化。为了判定多个组合中哪一个为最佳，还关于布局条件设定惩罚分数。在例如收容部20的各列的进深不沿着前进方向逐渐增加或者减少的情况下，根据不满足条件的列数，惩罚分数加50分。

还有，在1列1拣选条件、组合最优化条件以及布局条件的基础上，还能够考虑将零件21投入收容部20的工作人员P1的工作效率。即，当收容部20的进深有限制时，同一种类的零件21配置在多个保管位置，但在这样的情况下，当同一种类的零件21配置在彼此分离的保管位置时，投入作业变得麻烦，工作效率降低。因此，在例如同一种类的零件21配置在互不相同的列的情况下，惩罚分数加1分，在该情况下，进一步当同一种类的零件21保管在互不相邻的列时，作为惩罚分数加1分。

图11是示出包括本发明的实施方式的零件保管位置决定装置10的零件管理系统100的主要部分构成的框图。如图11所示，零件管理系统100具备决定零件的保管位置的零件保管位置决定装置(以下称为“装置”)10、收容零件的收容部20、显示由装置10决定的零件的保管位置的显示部30。

装置10包括具有CPU(中央处理器)11、ROM(只读存储器)和RAM(随机存取存储器)等存储器12以及I/O(输入/输出)接口等其他外围电路等的运算处理装置而构成。在装置10上通过有线或无线分别连接由键盘、鼠标、触控面板等构成的输入部13、由液晶显示器等构成的显示部30。

经由输入部13输入收容部20L、20R的列数和层数、在规定期间生产的产品所对应的工件的种类与零件的种类之间的对应关系(图4)、各工件的生产数量以及装配在各工件上的各零件的数量(在收容部20保管的数量)等。当在收容部20的进深、宽度或高度方向上能够配置收容部20的空间受限时，还会输入它们的阈值。并且，输入与各条件相对应的惩罚分数。经由输入部13输入的各种信息存储于存储器12。

CPU11作为组决定部14、布局决定部15、最佳位置组决定部16、输出部17发挥功能，其中组决定部14基于存储于存储器12的对应关系决定在收容部20的同一列保管的零件组，布局决定部15决定每一零件组的列的布局，最佳位置组决定部16决定最佳的零件21的保管位置，输出部17将所决定的零件21的保管位置向显示部30输出。

组决定部14基于存储于存储器12的工件的种类与零件的种类之间的对应关系，以满足1列1拣选条件的方式暂定零件组和非成组零件。还有，考虑组合最优化条件将非成组零件分类到零件组，最终决定零件组。

布局决定部15考虑布局条件来决定由组决定部14暂定出的每一零件组的列的布局。组决定部14将非成组零件分类到由布局决定部15排列出的零件组，最终决定零件组。由此，决定零件21在收容部20中的保管位置的组合。

最佳位置组决定部16关于由组决定部14和布局决定部15决定出的零件21的保管位置的组合，计算惩罚分数，基于计算出的惩罚分数，决定零件21在收容部20中的最佳的保管位置。例如关于零件21的保管位置的多个组合，分别计算惩罚分数，将惩罚分数为最小的保管位置决定为最佳的保管位置。还可以针对零件21的保管位置的每一组合，计算惩罚分数，将惩罚分数为阈值以下的保管位置决定为最佳的保管位置。

输出部17将由最佳位置组决定部16决定出的零件21在收容部20中的保管位置向显示部30输出。需要说明的是，在由机器人等设备自动地进行零件21在收容部20中的投入和拣选的情况下，还可以将所决定的保管位置向设备控制器等输出。

图12是示出按照预先存储于存储器的程序在装置10执行的处理的一例的流程图。当经由输入部13输入各种信息时，执行该流程图所示的处理。

首先，在步骤S1中，通过在组决定部14的处理，读入存储于存储器12的工件的种类与零件的种类之间的对应关系(图4)。接下来，在步骤S2中，基于在步骤S1中读入的对应关系，针对每一零件21判定是否在所有工件上使用。当步骤S2为否定(S2：否)时进入步骤S3，当为肯定(S2：是)时进入步骤S5。

在步骤S3中，判定是否通过与未讨论的其他零件21组合而在所有工件上使用。当步骤S3为肯定(S3：是)时进入步骤S4，当为否定(S3：否)时进入步骤S6。在步骤S4中，基于存储于存储器12的收容部20的进深、宽度或高度的阈值，判定能否实施步骤S3的组合。当步骤S4为否定(S4：否)时，返回到步骤S3。

当步骤S2或S4为肯定(S2或S4：是)时，进入步骤S5，暂定为零件组。另一方面，当步骤S3为否定(S3：否)时，进入步骤S6，将零件21暂定为非成组零件。接下来，在步骤S7中，判定是否存在未讨论的零件21。当步骤S7为肯定(S7：是)时返回到步骤S2，当为否定(S7：否)时进入步骤S8。

在步骤S8中，通过在布局决定部15的处理，考虑布局条件，决定在步骤S5中暂定出的每一零件组的列的布局。接下来，在步骤S9中，通过在组决定部14的处理，将在步骤S6中暂定出的非成组零件分类到在步骤S8中排列出的零件组，最终决定零件组。即，在步骤S8、S9中，决定零件21在收容部20中的保管位置的组合。

接下来，在步骤S10中，通过在最佳位置组决定部16的处理，关于在步骤S8、S9中决定出的零件21在收容部20中的保管位置的组合，计算惩罚分数。接下来，在步骤S11中，基于在步骤S10中计算出的惩罚分数，决定零件21在收容部20中的最佳的保管位置。接下来，在步骤S12中，通过在输出部17中的处理，将在步骤S11中决定出的保管位置向显示部30输出。

总结应用以上装置10的物流调度的流程如下。如图1所示，由工作人员P1按照显示部30所显示的保管位置将被交付给工厂的零件21投入收容部20进行保管(图12的步骤S12)。由于是将同一种类的零件21的保管位置靠近指定(步骤S10、S11)，因此能够提高工作人员P1的投入作业的效率。

由工作人员P2按照显示部30所显示的保管位置将在收容部20保管的零件21从收容部20拣选(步骤S12)。各工件的物流调度所必须的零件21被分散在各列进行保管(步骤S1～S7、S9～S11)，因此不论工件的种类如何，都能够提高工作人员P2的拣选作业的效率。

通过根据被保管的零件21的配置来变更构成架子的管的长度、数量、分隔位置，由此调整收容部20的架子的进深、宽度以及高度。保管所需的收容空间的进深、宽度以及高度相当的零件21彼此配置在同一列(S9～S11)，因此能够提高配置在收容部20的各收容空间的零件21的收容效率。

收容部20的各列以收容部20的进深沿着通道22、23逐渐变化的方式排列(步骤S8～S11)，因此能够将整个收容部20调整为大致三角形(图9B)。由此，如图10所示，能够提高收容部20和通道22、23在工厂内的空间的布局效率。

采用本发明的实施方式，能够起到如下的作用效果。

(1)装置10决定在与按照生产计划在规定期间生产的多个种类的产品相对应的工件上装配的多个种类的零件21在具有多列面向通道22、23的收容空间的收容部20中的保管位置。

装置10具备：存储器12，其存储在规定期间生产的产品所对应的工件的种类与装配在每一种类的工件上的零件21的种类之间的对应关系；组决定部14、布局决定部15、最佳位置组决定部16(CPU11)，它们基于存储于存储器12的对应关系，决定多个种类的零件21在收容部20中的保管位置；以及输出部17(CPU11)，其输出所决定的保管位置(图11)。

组决定部14和最佳位置组决定部16以与各个工件相对应的多个种类的零件21分别分散配置在收容部20的全部多个列的方式决定多个种类的零件21在收容部20中的保管位置(图5)。由此能够抑制在收容部20的各列发生过而不停的情况，无论工件的种类如何，都能够提高工作人员P2的拣选作业的效率。

(2)布局决定部15和最佳位置组决定部16根据在收容部20的多个列的每一列保管零件21时所需要的与通道23交叉的进深方向上的长度，决定在收容部20中保管多个种类的零件21的每一种零件21的列(图7B)。由此，在工厂内的空间，能够高效地对收容部20进行布局。

(3)收容部20的多个列各自在与通道23交叉的高度方向上具有多个层(图1)。组决定部14和最佳位置组决定部16关于收容部20的多个列的每一列，以在多个层的每一层保管零件21时所需要的进深方向上的长度一致的方式，决定多个种类的零件21在收容部20中的保管位置(图6B)。由此，能够提高配置于收容部20的各收容空间的零件21的收容效率。

(4)组决定部14和最佳位置组决定部16以在收容部20的多个列的每一列保管零件21时的次数或者在收容部20的多个列的每一列取出所保管的零件21时的次数一致的方式，决定多个种类的零件21在收容部20中的保管位置。由此，能够抑制在收容部20的各列发生拥堵，无论工件的种类如何，都能够提高工作人员P2的拣选作业的效率。

上述实施方式能够变形成各种方式。以下说明变形例。在上述实施方式中，将收容部20的收容空间设为5列、左右各3层、宽度和高度相同，但具有多列面向通道的收容空间的收容部不局限于此。并且，在1条通道23的两侧配置了收容部20L、20R，但收容部的布局不局限于此。

图13A～图13C是示出收容部20的布局的变形例的图。如图13A～图13C所示，还可以根据工厂内的空间的形状，面向多个通道23配置多个收容部20。例如当生产的机型多、工件的种类多时，如图13B所示，作为工作人员P2的前进道路出现分支的布局，还可以设置在所有机型上使用的共通零件的保管区域(图的中央)和针对每一机型的专用零件的保管区域(图的上下)。

在上述实施方式中，在决定了收容部20的列数、布局等之后，组决定部14、布局决定部15以及最佳位置组决定部16决定多个种类的零件21在收容部20中的保管位置，但决定多个种类的零件在收容部中的保管位置的运算部不局限于此。还可以例如假设多种收容部20的列数、布局等，决定各种情况下的最佳的零件保管位置，决定为惩罚分数为最小的列数、布局等。

在上述实施方式中，在装置10的存储器12存储工件的种类与零件的种类之间的对应关系，但存储工件的种类与装配在每一种类的工件上的零件的种类之间的对应关系的存储部不局限于此。存储部还可以相对于装置10独立设置，还可以将例如与装置10连接的外部存储器、服务器上的存储区域等作为存储部。在该情况下，将从存储部读出各种信息的部分称为运算部。

以上说明归根结底为一例，只要不破坏本发明的特征，上述实施方式和变形例就不限定本发明。既能够将上述实施方式与变形例的一个或多个任意组合，也能够将变形例彼此进行组合。

附图标记说明：

10：零件保管位置决定装置(装置)；11：CPU；12：存储器；13：输入部；14：组决定部；15：布局决定部；16：最佳位置组决定部；17：输出部；20(20L、20R)：收容部；21：零件；22：投入侧的通道；23：取出侧的通道；30：显示部；100：零件管理系统。

Claims (6)

1.一种零件保管位置决定装置，为决定在与按照生产计划在规定期间生产的多个种类的产品相对应的工件上装配的多个种类的零件在具有多列面向通道的收容空间的收容部中的保管位置的零件保管位置决定装置，其特征在于，具备：

存储部，其存储在所述规定期间生产的产品所对应的工件的种类与装配在每一种类的工件上的零件的种类之间的对应关系；

运算部，其基于存储于所述存储部的所述对应关系，决定多个种类的零件在所述收容部中的保管位置；以及

输出部，其输出由所述运算部决定的保管位置，

所述运算部以与各个工件相对应的多个种类的零件分别分散配置在所述收容部的全部多个列的方式决定多个种类的零件在所述收容部中的保管位置。

2.根据权利要求1所述的零件保管位置决定装置，其特征在于，

所述运算部根据在所述收容部的多个列的每一列保管所述零件时所需要的与所述通道交叉的进深方向上的长度，决定在所述收容部保管多个种类的零件的每一种零件的列。

3.根据权利要求2所述的零件保管位置决定装置，其特征在于，

所述收容部的多个列各自在与所述通道交叉的高度方向上具有多个层，

所述运算部关于所述收容部的多个列的每一列，以在多个层的每一层保管所述零件时需要的所述进深方向上的长度一致的方式，决定多个种类的零件在所述收容部中的保管位置。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的零件保管位置决定装置，其特征在于，

所述运算部以在所述收容部的多个列的每一列保管所述零件时的次数或者在所述收容部的多个列的每一列取出所保管的所述零件时的次数一致的方式，决定多个种类的零件在所述收容部中的保管位置。

5.一种零件管理系统，为对在与按照生产计划在规定期间生产的多个种类的产品相对应的工件上装配的多个种类的零件进行管理的零件管理系统，其特征在于，具备：

权利要求1至4中任一项所述的零件保管位置决定装置；

收容部，其保管所述零件；以及

显示部，其显示由所述输出部输出的保管位置。

6.一种零件保管位置决定方法，为决定在与按照生产计划在规定期间生产的多个种类的产品相对应的工件上装配的多个种类的零件在具有多列面向通道的的收容空间的收容部中的保管位置的零件保管位置决定方法，其特征在于，包括如下步骤：

基于预先存储的、在所述规定期间生产的产品所对应的工件的种类与装配在每一种类的工件上的零件的种类之间的对应关系，决定多个种类的零件在所述收容部中的保管位置；和

输出所决定的保管位置，

实施决定的步骤是以与各个工件相对应的多个种类的零件分别分散配置在所述收容部的全部多个列的方式决定多个种类的零件在所述收容部中的保管位置。

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