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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum vollautomatischen Beladen eines mobilen Regals mit Packstücken in einem Verteillager zum späteren Beladen eines Transportfahrzeugs mit mindestens einem mobilen Regal nach Anspruch 1.
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DE 10 2012 211 977 A1 offenbart eine Transport-Vorrichtung und ein Transport-Verfahren, um Gegenstände, insbesondere Postpakete, aus verschiedenen abgebenden Stationen in dieselbe aufnehmende Station zu verbringen. Durch die lösungsgemäße Vorrichtung und das lösungsgemäße Verfahren werden die Gegenstände aus mindestens zwei ersten abgehenden Stationen und mindestens zwei zweiten abgebenden Stationen in mindestens zwei aufnehmende Stationen transportiert. Eine Förder-Einrichtung transportiert die Gegenstände aus den zweiten abgebenden Stationen in die aufnehmenden Stationen. Ein Gegenstand aus einer ersten abgebenden Station wird auf eine Auflage-Komponente eines Wagens verbracht. Anschließend wird der Gegenstand von der Auflage-Komponente in eine aufnehmende Station verbracht. Eine FührungsEinrichtung hält und führt den Wagen auf einem Transportpfad zwischen den ersten abgebenden Stationen und den aufnehmenden Stationen.
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AT 516 875 A2 beschreibt ein Verfahren zum Einlagern von Stückgütern unterschiedlicher Abmessungen in Lagerkanäle, bei dem die Stückgüter mittels einer entlang der Lagerkanäle in einer x-Richtung bewegbaren Stückgutaufnahmevorrichtung zu den Lagerkanälen und einer in einer z-Richtung in den Lagerkanal ausfahrbaren Transportvorrichtung in die Lagerkanäle gefördert werden. Die Stückgüter werden in den Lagerkanälen jeweils dicht aneinander liegend gelagert. Es wird von den Stückgütern eine Breitenabmessung erfasst und die Stückgüter unterschiedlichen Breitenklassen zugeordnet. Die Zuführung der Stückgüter erfolgt über eine Fördertechnik zu einem Bereitstellplatz selektiv nach Breitenklassen. Danach werden die Stückgüter auf der Stückgutaufnahmevorrichtung übernommen und eine Stückgutgruppe mittels der Transportvorrichtung von der Stückgutaufnahmevorrichtung in den Lagerkanal derart verlagert, dass die Stückgüter gleichzeitig in eine Einlagerrichtung und soweit in Tiefenrichtung des Lagerkanales bewegt werden, dass das in Einlagerrichtung hinterste Stückgut mit seiner Seitenwand im Wesentlichen fluchtend mit einer Stirnkante des Lagerkanales verläuft.
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Aus der
DE 10 2017 011 550 A1 ist ein Verfahren sowie System zum Beladen eines Lieferfahrzeugs bekannt, bei dem wenigstens ein Container fahrzeugextern des Lieferfahrzeugs mit einer Mehrzahl von Ladegütern bestückt und anschließend vom Lieferfahrzeug aufgenommen wird, wobei die Mehrzahl von Ladegütern und/oder Containern mittels einer Sortiereinrichtung in Abhängigkeit von einer Lieferroute und einer Lieferadresse des jeweiligen Ladeguts angeordnet wird. Zum Bestücken des Containers, der regalartig ausgestaltet sein kann, werden Sortier- und Bestückungsroboter eingesetzt, die die vorsortierten Pakete in die Container laden.
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Demgegenüber besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein alternatives Verfahren zum Beladen eines mobilen Regals bereitzustellen, das eine vollautomatische Beladung der Regale in einer gewünschten Reihenfolge und mit hoher Dichte bzw. Raumausnutzung im Regal erlaubt.
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Diese Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 wiedergegebene Verfahren gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung.
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Erfindungsgemäß ist erkannt worden, dass, wenn zum vollautomatischen Beladen eines mobilen Regals mit Packstücken in einem Verteillager zum späteren Beladen eines Transportfahrzeugs mit mindestens einem mobilen Regal die folgenden Schritte durchgeführt werden:
- - Zuführen von vorsortieren Packstücken an eine Beladestation;
- - Vermessen der Größe der Packstücke an der Beladestation und Kategorisieren anhand der Größe;
- - Zwischenlagern der Packstücke in einem Sequenzierpuffer nach Größenkategorien sortiert;
- - Vorhalten eines leeren mobilen Regals in der Beladestation, wobei das mobile Regal mehrere Ebenen und Fächer umfassen kann;
- - Auslagern der Packstücke aus dem Sequenzierpuffer in der gewünschten Reihenfolge auf eine Fördertechnik, die optional mindestens bereichsweise parallel zum mobilen Regal verläuft; und
- - Abschieben der Packstücke von der Fördertechnik in die gewünschten Positionen in Fächer des Regals zum optimierten Beladen der Fächer des mobilen Regals mit den Packstücken anhand der Größe, es möglich wird, die manuelle Tätigkeit der Packstückhandhabung in Verteillagern vollautomatisch durchzuführen.
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Als Verteillager soll vorliegend jegliche Art von Lager verstanden werden, in dem Packstücke eingelagert und anhand von Aufträgen gezielt wieder ausgelagert werden. Hierzu gehören Post- und Paket-Verteilzentren, Distributionszentren, zentrale Nachschublager, Kommissionierlager für Endkundenbestellungen usw.
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Als Packstücke werden vorliegend einzeln handhabbare Handelseinheiten verstanden. Dies können Gebinde oder Kollis, wie sie im Verteilzentrum oder Distributionszentren zum Einsatz kommen, oder aber auch Einzelwaren sein, wie sie in einem Kommissionierlager für Endkunden Verwendung finden.
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Als Sequenzierpuffer wird ein Puffer verstanden, der eine vorbestimmte (gewünschte) sequenzierte Bereitstellung eingelagerter Packstücke ermöglicht.
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Als Transportfahrzeug werden Lastkraftwagen, z. B. für die Versorgung von Post- und Paket-Verteilzentren, Distributionszentren, zentrale Nachschublager, Kommissionierlager usw., oder kleinere Auslieferfahrzeuge für die Versorgung von Endkunden verstanden.
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Vorzugsweise erfolgt das Auslagern der Packstücke aus dem Sequenzierpuffer erst, wenn alle Packstücke mindestens einer Teillieferung einer Lieferroute in dem Sortierpuffer vorhanden sind. Es werden also vorzugsweise erst alle benötigten Packstücke in dem Sequenzierpuffer eingelagert, bevor eine Teillieferung (z. B. wenn die Lieferung so viele Packstücke enthält, dass die Teillieferung bereits ein oder mehrere mobile Regale füllt) oder gesamte Lieferung vollständig ist.
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Als Lieferroute wird eine externe oder innerbetriebliche Route eines Transportfahrzeugs verstanden, auf der die Packstücke an Empfänger verteilt werden. Dies können Lieferrouten an unterschiedliche interne Empfänger oder Orte sein und auch innerbetriebliche Verwendungsorte zur Weiterverwendung der Packstücke (z. B. Paket-Weiterbehandlung in einem Verteilzentrum, Arbeitsplätze zum Zusammenstellen von Liefergruppierungen (Kitting), Montageplätze usw.) beinhalten. Auch umfasst sollen z. B. externe Empfänger oder Orte sein und sowohl die Auslieferung an Endkunden als auch die Belieferung von Verteilzentren, Endkundengeschäften, Großhandelszentren usw. beinhalten.
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Vor dem Zuführen an die mindestens eine Beladestation kann ein Vorsortieren von Packstücken anhand von vorgegebenen Kriterien im Verteillager, insbesondere anhand vorbestimmter Lieferrouten, erfolgen.
Für die Vorsortierung eignen sich besonders Rundlaufsorter, insbesondere Querband- oder Split-Tray-Sorter, wie sie auch in automatisierten Verteillagern eingesetzt werden. Wenn zwischen Vorsortierung und Beladestation eine Rutsche, insbesondere eine schraubenförmige Rutsche verwendet wird, kann die Anbindung platzsparend erfolgen.
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Wenn der Sequenzierpuffer mit einem Einzelplatzzugriff ausgestaltet ist, können die Packstücke weiter vorsortiert werden und sind, bei Bedarf (z. B. Vorliegen aller Packstücke einer Lieferroute), gezielt in der benötigten Reihenfolge (Sequenz) auslagerbar. Besonders günstig ist es, wenn der Sequenzierpuffer als Umlaufregal paternosterartig mit einem Einzelplatzzugriff ausgestaltet ist. Dann ergibt sich eine besonders flexible Handhabung.
In einer Ausführungsform weist der Sequenzierpuffer getrennte Bereiche und/oder Fächer für unterschiedliche Größenkategorien von Packstücken auf, so dass je nach Größe gruppiert und vorsortiert werden kann.
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Falls das Vermessen auch die Orientierung der Pakte umfasst und diese vor dem Einlagern in den Sequenzierpuffer umorientiert werden, können die Packstücke optimiert zwischengelagert und später auch in dieser Orientierung in das mobile Regal umgeladen werden.
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Vorzugsweise erfolgt zum Beladen von Fächern des mobilen Regals in unterschiedlichen Ebenen ein vertikales Positionieren des mobilen Regals zum Ändern der Beladungsebene des mobilen Regals bzgl. der Fördertechnik. Mit anderen Worten, es wird das Regal angehoben oder abgesenkt. Die Belademechanik ist vertikal stationär. Dies vereinfacht die Anförderung der Packstücke.
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Ein entsprechendes Verteillager kann eine Vielzahl von Beladestation aufweisen, um einen parallelen Warenausgang bzw. Abarbeitung oder Handhabung von Packstücken zu ermöglichen.
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Jede Beladestation kann zur Prozessbeschleunigung mindestens zwei Lieferrouten versorgen bzw. zwei Belademöglichkeiten für mobile Regale gleichzeitig bzw. abwechselnd aufweisen.
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Wenn die mobilen Regale unterschiedlich hohe Fächer und/oder Ebenen zur Aufnahme von Packstücken unterschiedlicher Größenkategorien aufweisen, kann eine besonders hohe Lagerdichte darin erreicht werden, da die Fächer und/oder Ebenen optimiert auf die Größenkategorien sind.
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Nach dem Beladen des oder der mobilen Regale kann ein manuelles oder vollautomatisches Bewegen zum Transportfahrzeug und/oder Verladen in ein Transportfahrzeug stattfinden.
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Zur vollständigen Automatisierung auch der eigentlichen Beladung der Transportfahrzeuge können dazu die mobilen Regale durch FTS (fahrerlose Transportsysteme, autonome Flurförderfahrzeuge) bewegt werden. Diese können z. B. unter die Regale fahren, diese anheben und dann wie gewünscht verfahren und anschließend absetzen.
Das Absetzen kann dann im Transportfahrzeug oder auch davor erfolgen.
Analog kann auch ein innerbetriebliches Bewegen erfolgen. Dann stellen die FTS selbst das Transportfahrzeug dar und es entfällt ein weiteres Beladen, sondern es wird das mobile Regal durch die FTS an den gewünschten innerbetrieblichen Ort verbracht.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung(en). Dabei zeigen:
- 1 eine schematische perspektivische Ansicht eines Verteillagers im Bereich einer Beladestation etwa aus Blickrichtung eines Transportfahrzeugs und
- 2 eine alternative schematische perspektivische Ansicht auf den Bereich der Beladestation aus 1 aus einer alternativen Blickrichtung.
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In den Figuren ist eine schematische perspektivische Ansicht eines als Ganzes mit 1 bezeichneten Verteillagers im Bereich einer Beladestation 2 etwa aus Blickrichtung eines Transportfahrzeugs 3 gezeigt.
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Die Beladestation 2 erhält vorsortierte Packstücke P von einem umlaufenden Querbandsorter 4, der wiederum mit Packstücken aus einem nicht dargestellten Lager versorgt wird und die Packstücke P vorsortiert über eine helikale oder schraubenförmige Rutsche 5 an die Beladestation 2 abgibt.
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Das Vorsortieren der Packstücke P erfolgt anhand vorbestimmten Lieferrouten, denen ein Transportfahrzeug 3 und somit eine entsprechende Beladestation 2 zugeordnet wurde.
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Von der Rutsche 5 gelangen Packstücke P in der Beladestation 2 als erstes in eine Vermessungseinheit 6, wo die Packstücke vermessen und auch ihre Orientierung durch eine torartige optische Sensoreinrichtung 7 erfasst wird.
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Aufgrund der ermittelten Werte der Packstücke P werden diese nach Größe kategorisiert. Besitzt ein Packstück P eine ungewollte Orientierung, so kann es auf einem Rollen-Drehtisch 9 vor dem Weiterfördern umorientiert werden.
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Von dort aus werden die Packstücke über einen Rollenförderer 10 in einen Sequenzierpuffer 8 transportiert, der als Umlaufregal paternosterartig mit Einzelplatzzugriff ausgestaltet ist.
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Der Sequenzierpuffer 8 weist getrennte Bereiche und Fächer für unterschiedliche Größenkategorien L (groß), M (mittel), S (klein) von Packstücken P auf, die als Subpaternoster 8L, 8M, 8S ausgebildet und einzeln antreibbar sind.
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Die kategorisierten Packstücke P werden zum Einlagern von dem Rollenförderer 10 gesteuert in ein leeres Fach des entsprechenden Bereichs von Pushern 11 abgeschoben, wozu der Rollenförderer 10 entlang der Vorderseite des Sequenzierpuffers 8 und parallel zu diesem verläuft.
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Der Rollenförderer 10 dient auch zur Abführung des Sequenzierpuffers 8 nach gezielter Auslagerung von Packstücken P, um diese zu einer Beladevorrichtung 12 zu fördern, in der mobile Regale 13 vorgabengemäß mit den Packstücken P in der berechneten optimierten Orientierung und Anordnung bzw. kategorisierte Gruppierung befüllt werden.
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Die mobilen Regale 13 weisen unterschiedlich hohe Fächerebenen13L, 13M, 13S zur Aufnahme von Packstücken P der unterschiedlichen Größenkategorien auf.
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Die Beladevorrichtung 12 umfasst zum Beladen der Fächerebenen 13L, 13M, 13S des mobilen Regals 13 eine vertikale Hubeinheit 14, mittels derer das mobile Regal 13 zum Ändern der Beladungsebene 13L, 13M, 13S des mobilen Regals angehoben oder abgesenkt wird.
Ferner umfasst die Beladevorrichtung 12 eine Positionier- und Handhabungseinheit 15, mittels derer die Packstücke P der unterschiedlichen Größenkategorien in den im Voraus berechneten leeren Platz der jeweiligen Fächerebenen 13L, M, S eingeschoben werden können. Da das Regal 13 über die Hubeinheit 14 vertikal bewegt wird, kann die Positionier- und Handhabungseinheit 15 vertikal stationär ausgebildet werden.
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Die Beladestation 2 weist hinter dem aktiven Regal 13 ein weiteres mobiles Regal 13A in Wartestellung 16 auf, das nach Befüllung des aktiven Regals 13 mit diesem getauscht wird.
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Das Auslagern der Packstücke P aus dem Sequenzierpuffer 8 erfolgt erst, wenn alle Packstücke P der Lieferroute des Transportfahrzeugs 3 vorhanden sind.
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Die mobilen Regale 13 werden nach Beladung zum Auslieferfahrzeug 3 durch FTS 17 (fahrerlose Transportsysteme, autonome Flurförderfahrzeuge) bewegt. Diese können mit ihrer flachen Bauweise unter die mobilen Regale 13 fahren und mit einem Hubmechanismus übernehmen bzw. absenken (oder umgekehrt anheben) und dann wie gewünscht zum Auslieferfahrzeug 3 am Warenausgang des Verteillagers 1 verfahren und anschließend dort absetzen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Verteillager
- 2
- Beladestation
- 3
- Transportfahrzeug
- 4
- Querbandsorter
- 5
- Rutsche
- 6
- Vermessungseinheit
- 7
- Sensoreinrichtung
- 8
- Sequenzierpuffer
- 9
- Drehtisch
- 10
- Rollenförderer
- 11
- Pusher
- 12
- Beladevorrichtung
- 13
- mobiles Regal
- 14
- Hubeinheit
- 15
- Positionier- und Handhabungseinheit
- 17
- FTS
- 16
- Wartestellung
- L, M, S
- Größenkategorien
- P
- Packstücke
