CN113383111B - 锌系镀层钢板 - Google Patents

Abstract

一种锌系镀层钢板(1、1')，具备：钢板(11、11')；锌系镀层(13、13')，其位于所述钢板(11、11')的至少一个表面，且形成有发纹，所述发纹为在规定的方向上延伸的凹部(101、101')；以及，氧化物层(14、14')，其位于所述锌系镀层(13、13')的表面，且平均厚度为0.05μm以上且3.0μm以下。

Description

锌系镀层钢板

技术领域

本发明涉及锌系镀层钢板。本申请基于在2019年4月17日在日本提交的专利申请2019-078556号以及在2019年10月3日在日本提交的专利申请2019-182650号要求优先权，在此援引它们的内容。

背景技术

以电气设备、建材和汽车为首，人们的目光所接触到的物品一般要求外观设计性。作为提高外观设计性的方法，一般是对物品的表面实施涂装、或贴附薄膜等的方法，但近年来以自然意向的欧美为中心，有效利用金属质感的材料的应用正在增加。从有效利用金属质感的观点来看，涂装、树脂被覆会损害金属质感，因此作为物品的原料，使用了即使在无涂装的状态下也耐蚀性优异的不锈钢材料、铝材料。另外，为了使不锈钢材料、铝材料的外观设计性提高而赋予被称为振动纹(vibration)的圆弧状的细的凹凸、或实施压花加工等。

特别是赋予了被称为发丝纹(hair line)的细的线状的凹凸的外观令人喜爱而被较多地使用。为了进一步提高不锈钢材料、铝材料的外观设计性，有时进行着色。

作为着色方法，可使用：在不锈钢材料、铝材料的表面被覆着色涂膜的方法；改变存在于不锈钢材料、铝材料的表面的氧化物层的厚度并进行着色的方法；等等。特别是在要求高的黑色度的情况下，若仅采用涂膜来着色则发丝纹被掩蔽从而变得不能看到，因此不优选。在要求高的黑色度的情况下，可使用利用氧化物层来黑色化的方法。

发丝纹加工(HL加工)，作为不锈钢材料的表面加工之一，在JIS G4305：2012中被定义为“采用适当的粒度的研磨材料进行研磨加工以使得带有连续的磨痕的加工”。

可是，由于不锈钢材料和铝材料的价格高，因此希望获得代替这些不锈钢材料和铝材料的廉价的材料。作为这样的代替材料之一，有：具备与不锈钢材料和铝材料同样的高外观设计性和适度的耐蚀性，并且适合用于电气设备和建材等的具有发丝纹外观的金属质感(金属感)优异的钢材。

作为对钢材赋予适度的耐蚀性的技术，正在广泛使用对钢材赋予牺牲防蚀性优异的锌镀层或锌合金镀层的技术。

作为与对这样的锌镀层或锌合金镀层(以下将锌镀层和锌合金镀层统称为“锌系镀层”。)赋予了发丝纹外观设计的钢材相关的技术，曾提出了：对与发丝纹方向正交的发丝纹正交方向的表面粗糙度Ra(算术平均粗糙度)为0.1～1.0μm的镀层的表面形成具有透光性的粘接剂层和具有透光性的薄膜层镀层的技术(参照以下的专利文献1。)；将在Zn－Al－Mg系热浸镀层的表层形成的发丝纹方向以及发丝纹正交方向的粗糙度参数(Ra及PPI)设为特定的范围，并且，在Zn－Al－Mg系热浸镀层的表面形成透明树脂皮膜层的技术(参照以下的专利文献2。)；对通过轧制将纹理(texture)转印到Zn以及Zn系合金镀层的钢板，被覆使表面粗糙度成为一定范围内的树脂的技术(参照以下的专利文献3。)。

在专利文献6中公开了在氧化物层的表面形成发丝纹的技术。

另外，作为制作黑色的锌系镀层钢板的技术，曾提出了将锌系镀层表面进行氧化的技术(参照以下的专利文献4)。

在先技术文献

专利文献

专利文献1:日本国登记实用新型第3192959号公报

专利文献2:日本国特开2006-124824号公报

专利文献3:日本国特表2013-536901号公报

专利文献4:日本国特开昭63-65086号公报

专利文献5:国际公开第2015/125887号

专利文献6:日本国特开2017-218647号公报

发明内容

然而，在如上述专利文献1～专利文献3中所提出的那样的、对被赋予了发丝纹外观设计的钢板被覆黑色的有机树脂的技术中，由于黑色涂膜掩蔽发丝纹外观设计，所以难以兼备发丝纹外观设计和黑色外观。

另外，在如上述专利文献4中所提出的那样的、在锌系镀层的表面形成氧化被膜的方法中，由于在锌系镀层的表面析出的氧化物的粒径变大，所以黑色外观与金属感(金属光泽感)的兼备成为课题。

在此，作为形成发丝纹的方法，有：利用具有规定的粗糙度的轧制辊等来对想要形成发丝纹的镀层钢板进行轧制的钢板轧制法、和磨削想要形成发丝纹的镀层钢板表面的镀层磨削法。上述那样的金属感(金属光泽感)的不足，特别是在上述的钢板轧制法中在待镀原板上形成发丝纹，其后实施电镀，进而其后在镀层表面使氧化物层析出而形成发丝纹的镀层钢板中是显著的。

金属感的不足显著的原因并不清楚，但认为是因为：在通过采用钢板轧制法对待镀原板赋予发丝纹而制作的镀层钢板中，在镀层的最表面存在镀层的晶粒的凹凸，由于该凹凸被氧化而在镀层表面形成粗大的粒子，由此入射而来的光在氧化物层表面发生漫反射。

另外，在如专利文献2中所记载的那样对于镀后的钢板采用钢板轧制法形成了发丝纹的情况下，通过轧制，镀层的晶粒的凹凸被压溃。因此，虽然没有由于光的漫反射而导致金属感不足的问题，但是由于镀层表面被平滑化，因此其后形成的氧化物的粒径变小，发生与在其表面被覆的树脂被膜的密合性不足的问题。

作为用于使光泽感提高的方法，已知向电镀液中添加规定的有机物添加剂来将镀层晶粒微细化的方法(例如参照上述专利文献5。)。其结果，在镀层表面形成的氧化物的粒径也变小，光泽感提高。然而，由于当将镀层的晶粒微细化时，氧化物层的粒径也变小，因此在被覆了树脂时，存在与树脂皮膜的加工密合性降低这一问题。另外，在上述专利文献5所记载的方法中，为了得到平滑的镀层，需要使用有机物添加剂，存在镀液消耗(废液)处理费用增大这一问题。

再者，关于不锈钢材料，通过在其表面存在的氧化膜，不锈钢材料本身的耐蚀性良好，因此不需要用于提高耐蚀性的涂装。即，由于能够将金属质地本身用于表面，因此基本上不需要树脂被覆。另一方面，在对不锈钢材料实施树脂被覆的情况下，其目的是赋予着色和/或别的质感。因此，在不锈钢材料中，本发明人认识到的金属感的丧失并没有成为问题。这样的情况对于铝材料也是同样的。

在专利文献6中公开了一种在氧化物层的表面形成发丝纹的技术。但是，本发明人研究了专利文献6中所公开的技术的结果判明了存在与金属感不同的问题。具体而言，在专利文献5中，通过使锌系镀层进行水蒸气氧化而形成了氧化物层。这样的水蒸气氧化需要使用复杂且大型的设备耗费时间来进行。因此，不能够在线(也就是说，在与镀敷等的其他工序同一生产线上)进行。因此，氧化物层的形成耗费成本。另外，将形成的氧化物层部分地磨削而得到的发丝纹在大气中随着时间而变色。即，需要管理、缩短磨削直到在其上层被覆皮膜为止的时间。而且，通过水蒸气氧化而形成的氧化物层厚，因此为了将发丝纹形成为能够视认的程度，需要将发丝纹形成得深。也就是说，为了能够视认发丝纹，需要至少将发丝纹形成到直至氧化物层之下的层即锌系镀层为止的深度。在专利文献6中，由于氧化物层厚，所以需要相应地将发丝纹形成得深。因此，不仅在发丝纹的形成上耗费工时，也大量产生削屑等废弃物。因此，在专利文献6中，不能够根本性地解决金属感的问题。

因此，本发明是鉴于上述问题而完成的，本发明的目的在于提供即使是使用了廉价的钢材的情况也具备良好的耐蚀性、具有良好的黑色度及发丝纹外观、且金属感及加工密合性优异的锌系镀层钢板。

用于解决课题的手段包括以下方案。

＜1＞本发明的一实施方式涉及的锌系镀层钢板，具备：钢板；锌系镀层，其位于所述钢板的至少一个表面，且形成有发丝纹，所述发丝纹为在规定的方向上延伸的凹部；以及，氧化物层，其位于所述锌系镀层的表面，且平均厚度为0.05μm以上且3.0μm以下。

＜2＞上述＜1＞所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述氧化物层至少位于所述凹部以外的所述锌系镀层的表面。

＜3＞上述＜1＞或＜2＞所记载的锌系镀层钢板，也可以：在所述氧化物层的表面进一步具备具有透光性的有机树脂被覆层。

＜4＞上述＜1＞～＜3＞的任一项所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述锌系镀层钢板的表面的黑色度以L^＊值计为40以下。

＜5＞上述＜1＞～＜4＞的任一项所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述氧化物层由粗糙部和平滑部构成，所述粗糙部包含表面粗糙度Ra_A超过500nm且为5000nm以下的区域，所述平滑部包含表面粗糙度Ra_B超过5nm且为500nm以下的区域，在将所述粗糙部与所述平滑部的边界设为处于假想直线上的情况下，在俯视被规定了所述粗糙部与所述平滑部的边界的所述氧化物层，并在相互相同的面积单位下将所述粗糙部的面积记为S_A、将所述平滑部的面积记为S_B时，面积比S_B/S_A为0.6以上且10.0以下，所述粗糙部和与该粗糙部相邻的所述平滑部之间的平均高低差为0.3μm以上且5.0μm以下，

所述假想直线是在与所述规定的方向正交的发丝纹正交方向且板厚方向的截面中，处于沿着所述发丝纹正交方向的观察宽度1cm的范围内的所述氧化物层的最高点H₁减去最低点H₀所得到的最大高度Ry的1/3的高度处，且平行于所述发丝纹正交方向的假想直线。

＜6＞上述＜5＞所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述粗糙部中的所述表面粗糙度Ra_A超过500nm且为5000nm以下的区域的合计面积相对于所述粗糙部的面积S_A为85％以上，所述平滑部中的所述表面粗糙度Ra_B超过5nm且为500nm以下的区域的合计面积相对于所述平滑部的面积S_B为65％以上。

＜7＞上述＜5＞或＜6＞所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述粗糙部形成于所述发丝纹，所述发丝纹的沿着其延伸方向的平均长度为1cm以上。

＜8＞上述＜5＞或＜6＞所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述平滑部形成于所述发丝纹，所述发丝纹的沿着其延伸方向的平均长度为1cm以上。

＜9＞上述＜1＞～＜8＞的任一项所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述发丝纹在沿着所述发丝纹正交方向的任意的1cm宽度的范围中平均以3根/cm以上且80根/cm以下的频度存在。

＜10＞上述＜1＞～＜9＞的任一项所记载的锌系镀层钢板，也可以：在所述钢板的表面，在与所述锌系镀层中的所述发丝纹对应的位置形成有凹部。

＜11＞上述＜1＞～＜10＞的任一项所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述锌系镀层为锌系电镀层，所述锌系电镀层的平均附着量为5g/m²以上且40g/m²以下。

＜12＞上述＜11＞所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述锌系电镀层含有合计为5质量％以上且20质量％以下的选自Fe、Ni和Co中的任一种以上的添加元素，余量包含Zn以及杂质。

＜13＞上述＜1＞～＜10＞的任一项所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述锌系镀层为锌系热浸镀层，所述锌系热浸镀层的平均附着量超过40g/m²且为150g/m²以下。

＜14＞上述＜13＞所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述锌系热浸镀层含有合计为1质量％以上且60质量％以下的选自Al和Mg中的任一种以上的添加元素，余量包含Zn以及杂质。

＜15＞上述＜3＞所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述有机树脂被覆层具有着色颜料。

＜16＞上述＜1＞或＜2＞所记载的锌系镀层钢板，也可以：在所述氧化物层的表面形成有所述凹部和作为所述凹部以外的区域的平坦部，所述凹部的平均深度为0.1μm以上且小于3.0μm，所述凹部的底部到达所述氧化物层之下的层即所述锌系镀层，存在于所述凹部的所述氧化物层的俯视下的面积率AR1与存在于所述平坦部的所述氧化物层的俯视下的面积率AR2之比AR1/AR2为0以上且0.5以下。

＜17＞上述＜16＞所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述凹部的平均深度为0.1μm以上且小于2.0μm。

＜18＞上述＜17＞所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述锌系镀层为锌系电镀层。

＜19＞上述＜16＞～＜18＞的任一项所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述氧化物层包含选自锌氢氧化物和锌氧化物中的任一种以上。

＜20＞上述＜16＞～＜18＞的任一项所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述氧化物层的平均厚度为0.05μm以上且小于3.0μm。

＜21＞上述＜16＞～＜20＞的任一项所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述凹部包含表面粗糙度RaA’超过5nm且为500nm以下的区域，所述平坦部包含表面粗糙度RaB’超过500nm且为5000nm以下的区域。

＜22＞上述＜16＞～＜21＞的任一项所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述凹部的沿着其长度方向的平均长度为1cm以上。

＜23＞上述＜16＞～＜22＞的任一项所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述凹部在沿着与所述凹部的长度方向正交的方向的任意的1cm宽度的范围中平均以3根/cm以上且80根/cm以下的频度存在。

＜24＞上述＜16＞～＜23＞的任一项所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述锌系镀层的平均附着量为5g/m²以上且40g/m²以下。

＜25＞上述＜16＞～＜24＞的任一项所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述氧化物层含有选自Fe、Ni和Co中的任一种以上的添加元素作为第二成分。

＜26＞上述＜16＞～＜25＞的任一项所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述锌系镀层含有合计为5质量％以上且20质量％以下的选自Fe、Ni和Co中的任一种以上的添加元素，所述锌系镀层的其余量为Zn以及杂质。

＜27＞上述＜3＞所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述有机树脂被覆层含有黑色颜料。

＜28＞上述＜27＞所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述有机树脂被覆层为2层以上，在最下层以外的任一个以上的层中含有所述黑色颜料。

＜29＞上述＜28＞所记载的锌系镀层钢板，也可以：所述有机树脂被覆层进一步含有选自Si、P和Zr中的任一种以上的添加元素。

如以上说明的那样，根据本发明，能够提供即使是使用了廉价的钢材的情况也具备良好的耐蚀性、具有良好的黑色度及发丝纹外观、且金属感及加工密合性优异的锌系镀层钢板。

附图说明

图1A是示意性地示出本发明的一实施方式涉及的锌系镀层钢板的结构的一例的说明图，是沿着板厚方向的截面图。

图1B是本示意性地示出发明的一实施方式涉及的锌系镀层钢板的结构的一例的说明图，是沿着板厚方向的截面图。

图2是用于对本发明的一实施方式涉及的锌系镀层的一例进行说明的说明图，是沿着板厚方向的主要部分放大截面图。

图3是用于对本发明的一实施方式涉及的锌系电镀层的一例进行说明的图。

图4是用于对本发明的一实施方式涉及的锌系电镀层的一例进行说明的图。

图5是用于对本发明的一实施方式涉及的锌系电镀层的一例进行说明的图。

图6是用于对本发明的一实施方式涉及的锌系镀层钢板的结构的另一例进行说明的说明图，是沿着板厚方向的主要部分放大截面图。

图7A是示意性地示出本发明的一实施方式涉及的锌系镀层钢板的结构的另一例的说明图，是沿着板厚方向的截面图。

图7B是示意性地示出本发明的一实施方式涉及的锌系镀层钢板的结构的另一例的说明图，是沿着板厚方向的截面图。

图8是示出本发明的一实施方式涉及的锌系电镀层钢板具有的、形成有氧化物层的锌系电镀层的表面的一例的示意图。

图9A是用于对构成粗糙部与平滑部之间的边界的假想线进行说明的截面图，示出图2中所示的形态的情况。

图9B是用于对构成粗糙部与平滑部之间的边界的假想线进行说明的截面图，示出图6中所示的形态的情况。

图10是示意性地示出本发明的变形例涉及的锌系镀层钢板的结构的一例的说明图，是沿着板厚方向的截面图。

图11是示意性地示出本发明的变形例涉及的锌系镀层钢板的结构的一例的说明图，是沿着板厚方向的截面图。

图12是示出本发明的变形例涉及的锌系镀层钢板的表面形状的线轮廓的例子。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的优选的实施方式详细地进行说明。

再者，在本说明书及附图中，对具有实质上相同的功能构成的构成要素标注相同的附图标记，从而省略重复说明。

化学组成的各元素的含量的“％”意指“质量％”。

用“～”表示的数值范围意指包含记载于“～”的前后的数值来作为下限值及上限值的范围。

对记载于”～”前后的数值附加了“超过”或“小于”的情况下的数值范围，意指不包含这些数值来作为下限值或上限值的范围。

关于“工序”这一术语，不仅是独立的工序，即使是不能够与其他工序明确区别的情况，如果能够达成该工序的所期望的目的，则也包含于本术语。

本发明的一实施方式涉及的锌系镀层钢板，具备：

钢板；

锌系镀层，其位于所述钢板的至少一个表面，且形成有发丝纹，所述发丝纹是在规定的方向上延伸的凹部；和

氧化物层，其位于所述锌系镀层的表面，且平均厚度为0.05μm以上且3.0μm以下。

本实施方式涉及的锌系镀层钢板，根据上述构成，成为即使是使用了廉价的钢材的情况也具备良好的耐蚀性、具有良好的黑色度及发丝纹外观、且金属感及加工密合性优异的锌系镀层钢板。

本实施方式涉及的锌系镀层钢板是根据以下的见解发现的。

在现有技术中，通过向在形成有发丝纹的锌系镀层上设置的有机树脂被覆层中添加黑色颜料，并调整有机树脂被覆层的膜厚以及黑色颜料的浓度，从而锌系镀层钢板呈黑色并具有发丝纹外观，且被赋予了金属感。在该情况下，黑色度与发丝纹外观及金属感的赋予是此消彼长(trade-off)的关系。若使黑色度高，则有机树脂被覆层的掩蔽性增加，因此看不到形成于镀层表面的发丝纹，金属感也降低。

于是，本发明人对用于使尽管使用廉价的钢材但是具备规定的耐蚀性的锌系镀层钢板的黑色度、发丝纹外观以及金属感提高的方法进行了锐意研究。其结果得到了以下见解：如果在锌系镀层的表层以0.05μm以上的平均厚度形成呈黑色的氧化物层，则在黑色度提高的同时，能够不掩蔽形成于锌系镀层的发丝纹而使发丝纹外观及金属感提高。

但是，也得到了以下见解：若使氧化物层为3μm以下的平均厚度，则在氧化物层中龟裂被抑制，锌系镀层与有机树脂被覆层的加工密合性提高。

根据以上的见解，发现：本发明的实施方式涉及的锌系镀层钢板，根据上述构成，成为即使是使用了廉价的钢材的情况也具备良好的耐蚀性、具有良好的黑色度及发丝纹外观、且金属感及加工密合性优异的锌系镀层钢板。

另外，本发明人进一步对用于使金属感提高的方法进行了锐意研究，认为如果能够控制在锌系镀层的表层形成的氧化物层中的氧化物的粒径，则即使是对镀层的上层进行了树脂被覆时，也能够呈黑色且提高金属感。本发明人在该构思下进行了进一步的研究，结果得到了以下的见解。

得到了以下见解：为了抑制在氧化物层表面发生的漫反射，通过在形成氧化物层之前设置减少了镀层的晶粒的凹凸的平滑部，从而能够抑制漫反射。另一方面，在镀层的表面中镀层的晶粒的凹凸残存的部分成为粗糙部，在其表面形成的氧化物的粒径也变大。通过该粒径大的氧化物粒子的存在，加工密合性提高。由此，能够得到与树脂被覆层的加工密合性。

于是，得到了以下见解：通过适当地调整该粗糙部和平滑部的比例，从而能够兼备金属感及加工密合性。另外，确认到：在氧化物层的厚度薄的情况下会受到镀层的表面粗糙度的影响。

本发明人基于上述那样的各种见解，对粗糙部和平滑部的比例进行了锐意研究，获得了用于即使是在氧化物层的上层存在有机树脂被覆层的情况也使黑色度和金属感、有机树脂被覆层和锌系镀层间的加工密合性、和发丝纹外观兼备的适合的条件。

根据这样的见解，在本发明的实施方式涉及的锌系镀层钢板中，优选：

所述氧化物层由粗糙部(A)和平滑部(B)构成，

所述粗糙部(A)包含表面粗糙度Ra_A超过500nm且为5000nm以下的区域，

所述平滑部(B)包含表面粗糙度Ra_B超过5nm且为500nm以下的区域，

在将所述粗糙部(A)与所述平滑部(B)的边界设为处于假想直线上的情况下，在俯视被规定了所述粗糙部(A)与所述平滑部(B)的边界的所述氧化物层，并在相互相同的面积单位下将所述粗糙部(A)的面积记为S_A、将所述平滑部(B)的面积记为S_B时，面积比S_B/S_A为0.6～10.0的范围内，

所述假想直线是在与所述规定的方向正交的发丝纹正交方向且板厚方向的截面中，处于沿着所述发丝纹正交方向的观察宽度1cm的范围内的所述氧化物层的最高点H₁减去最低点H₀所得到的最大高度R_y的1/3的高度处，且平行于所述发丝纹正交方向的假想直线，

所述粗糙部(A)和与该粗糙部(A)相邻的所述平滑部(B)之间的平均高低差为0.3μm～5.0μm。

以下，参照附图对本发明的优选的实施方式更详细地进行说明。

(关于锌系镀层钢板的整体构成)

以下，首先，参照图1A及图1B，对本发明的一实施方式涉及的锌系电镀层钢板的整体构成详细地进行说明。图1A及图1B是示意性地示出本实施方式涉及的锌系镀层钢板的结构的一例的说明图。

本实施方式涉及的锌系镀层钢板1，如图1A中示意性地示出的那样，至少具有作为基材的钢板11、位于钢板11的一个表面的锌系镀层13、和位于锌系镀层13的表面的氧化物层14。

另外，如图1B所示，本实施方式涉及的锌系镀层钢板1，优选在锌系镀层13的表面侧进一步具备具有透光性的有机树脂被覆层15。特别是当具有有机树脂被覆层15时，能够确保耐指纹性、加工性以及耐蚀性，从该观点出发是优选的。

＜关于基材＞

作为本实施方式涉及的锌系镀层钢板的基材的钢板11并没有特别的限定，能够根据对锌系镀层钢板要求的机械强度(例如抗拉强度等)等适宜使用公知的各种钢材(软钢、普通钢、高强度钢等)。

＜关于锌系镀层＞

在钢板11的至少一个表面形成有锌系镀层13。

锌系镀层13，如图1A中示意性地示出的那样，具有形成在规定的方向(在图1A的情况下，为与纸面垂直的方向)上延伸的发丝纹的凹部101、和非发丝纹部103。

在锌系镀层13中，也可以在形成发丝纹的凹部101内形成有如以下详述那样的粗糙部、并且在非发丝纹部103内形成有如以下详述那样的平滑部。或者，在锌系镀层13中，也可以在形成发丝纹的凹部101内形成有如以下详述那样的氧化物层14的平滑部、并且在非发丝纹部103形成有如以下详述那样的氧化物层14的粗糙部。不论在哪种情况下，发丝纹的沿着其延伸方向的平均长度都优选为1cm以上。

作为发丝纹的深度(在锌系镀层13的表面形成氧化物层14后的发丝纹深度)，可例示为0.2μm以上且2.5μm以下的范围内。另外，在与发丝纹的延伸方向正交的截面中的发丝纹的截面形状主要为V字形状，但也可以包含U字形状。

在以下的说明中，将“发丝纹延伸的方向”简称为“发丝纹方向”，将“相对于发丝纹的延伸方向正交的方向“简称为“发丝纹正交方向”。另外，关于上述的粗糙部及平滑部，以下再进行详细说明。

[关于锌系镀层的种别及组成]

作为锌系镀层13，使用例如锌系电镀层(锌电镀层、锌合金电镀层)、锌系热浸镀层(锌热浸镀层、锌合金热浸镀层)。再者，以下，锌系电镀层以及锌系热浸镀层有时标注标记13来进行说明。

首先，关于锌系镀层13的镀敷金属，锌系镀层以外的镀层由于牺牲防蚀性差，因此不适合于在使用时切断端面不可避免地露出的用途。另外，若镀层中的锌浓度过低，则丧失牺牲防蚀能力，因此优选锌合金镀层含有相对于镀层的总质量为35质量％以上的锌。

具体而言，锌系镀层13中的Zn含量，相对于镀层的总质量优选如前述那样为35质量％以上，更优选为70质量％以上，特别优选为80质量％以上。另一方面，锌系镀层中的Zn含量的上限为100质量％。

另外，作为镀敷方法，存在电镀法、热浸镀法、喷镀法、蒸镀镀敷法等。然而，在喷镀法中，由于镀层内部的空隙而不能够确保外观的均匀性，有时不合适。另外，蒸镀法，由于成膜速度慢，因此缺乏生产性，所以有时不合适。因此，对于本实施方式涉及的锌系镀层钢板1而言，为了在钢板表面施加锌系镀层，利用电镀法或热浸镀法是适宜的。

在此，优选：锌合金电镀层含有选自Co、Cr、Cu、Fe、Ni、P、Sn、Mn、Mo、V、W、Zr中的至少任一种添加元素和Zn。

特别优选：锌合金电镀层含有合计为5质量％以上且20质量％以下的选自Fe、Ni和Co中的至少任一种添加元素。也就是说，优选：锌系电镀层含有合计为5质量％～20质量％的选自Fe、Ni和Co中的任一种以上的添加元素，其余量包含Zn和杂质。通过锌合金电镀层在上述的合计含量的范围内含有Fe、Ni、Co中的至少任一种添加元素，能够实现更优异的耐蚀性(耐白锈性/阻隔性)。

另外，在锌电镀层及锌合金电镀层中，作为其余量也可以含有杂质。在此，所谓杂质，并不是作为锌系电镀层成分而有意识地添加的，是在原料中混入或在制造工序中混入的，可列举Al、Mg、Si、Ti、B、S、N、C、Nb、Pb、Cd、Ca、Pb、Y、La、Ce、Sr、Sb、O、F、Cl、Zr、Ag、W、H等。另外，在实施电镀锌时，虽然也取决于用同一制造设备所制造的电镀钢板的品种，但有Co、Cr、Cu、Fe、Ni、P、Sn、Mn、Mo、V、W、Zr等作为杂质而混入的情况。但是，即使杂质相对于总镀层质量存在合计1质量％程度，也不会损害通过镀层得到的效果。

再者，有意地添加的Fe、Ni、Co、和作为杂质混入的Fe、Ni、Co，能够根据锌系电镀层13中的浓度来判别。即，例如，有意地添加的情况下的Fe、Ni、Co的合计含量的下限值为5质量％，因此如果合计含量低于5质量％，则能够判别为杂质。

关于上述那样的锌系电镀层的组成，能够采用例如以下那样的方法来分析。即，用电子探针显微分析仪(Electron Probe Micro Analyzer：EPMA)从沿着板厚方向的截面方向进行分析，求出镀层的平均组成。此时，形成于镀层表面的氧化物层被排除在外。根据氧浓度来判断是否为氧化物层。如果氧浓度为20质量％以上，则判断为氧化物层。

[关于锌系电镀层的平均附着量]

锌系电镀层13的平均附着量优选为5g/m²以上且40g/m²以下。在锌系电镀层13的平均附着量小于5g/m²的情况下，在进行发丝纹的赋予时，有钢基体(即，钢板11)露出的可能性。另一方面，在锌系电镀层13的平均附着量超过40g/m²的情况下，通过磨削或轧制而形成于钢板11的发丝纹，有因锌系电镀层13而变得难以醒目的可能性，因此不优选。锌系电镀层13的平均附着量的下限值更优选为7g/m²，进一步优选为10g/m²。另外，锌系电镀层13的平均附着量的上限值更优选为35g/m²以下，进一步优选为30g/m²。

作为锌系热浸镀层有“锌热浸镀层”或者“锌合金热浸镀层”。

锌热浸镀层例如由锌、和余量为合计低于5质量％的Al、Sb、Pb等元素构成。

锌合金热浸镀层例如由锌、和余量为合计1质量％以上的合金元素构成。作为合金元素群，可选择选自Fe、Al、Mg、Si等中的至少任一种元素。特别优选：锌合金热浸镀层含有合计为1质量％以上且60质量％以下的选自Al和Mg中的任一种以上。也就是说，优选：锌系热浸镀层含有合计为1质量％～60质量％的选自Al和Mg中的任一种以上的添加元素，其余量包含Zn和杂质。通过锌合金热浸镀层在上述的合计含量的范围内含有，能够实现更优异的耐蚀性(耐白锈性/阻隔性)。

另外，在锌热浸镀层及锌合金热浸镀层中，作为其余量也可以含有杂质。在此，所谓杂质，并不是作为锌系热浸镀层成分而有意识地添加的，而是在原料中混入的或在制造工序中混入的，可举出Al、Mg、Si、Ni、Ti、Pb、Sb等。但是，即使杂质相对于总镀层质量存在合计1质量％程度，也不会损害通过镀层得到的效果。

再者，有意地添加的合金元素、和作为杂质而混入的元素，能够通过锌系热浸镀层13中的浓度来判别。即，例如，有意地添加的情况下的Al、Mg的合计含量的下限值为1质量％，因此如果合计含量低于1质量％，则能够判别为杂质。

关于上述那样的锌系热浸镀层的组成，例如，能够用与上述的锌系电镀层的组成的分析方法同样的方法进行分析。

[关于锌系热浸镀层13的平均附着量]

锌系热浸镀层13的平均附着量优选超过40g/m²且为150g/m²以下。在锌系热浸镀层13的平均附着量为40g/m²以下的情况下，需要增大用于热浸镀后的附着量控制的气体擦拭时的气体压力，有得不到均匀的镀层附着量的情况。另一方面，在锌系热浸镀层13的平均附着量超过150g/m²的情况下，需要降低通板速度，缺乏生产性，因此不优选。

锌系热浸镀层13的平均附着量的下限值更优选为45g/m²以上，进一步优选为50g/m²以上。另外，锌系热浸镀层13的平均附着量的上限值更优选为120g/m²以下，进一步优选为90g/m²以下。

＜关于氧化物层＞

被赋予了发丝纹的锌系镀层13的表面，如图1A中示意性地示出的那样，被氧化物层14覆盖。也就是说，氧化物层14沿着锌系镀层13的表面形状而设置，氧化物层14也被赋予了发丝纹。锌系镀层钢板，通过具有这样的氧化物层14而具有高的黑色度。在本申请中，氧化物层14至少位于凹部以外的锌系镀层13的表面。

氧化物层14的平均厚度为0.05μm以上且3.0μm以下。在氧化物层14的平均厚度小于0.05μm的情况下，得不到充分的黑色度，发丝纹以及金属感降低。另一方面，在氧化物层14的平均厚度超过3.0μm的情况下，由于加工而在氧化物层14中产生龟裂，加工密合性降低。

氧化物层14的平均厚度的下限值更优选为0.07μm，进一步优选为1.0μm。氧化物层14的平均厚度的上限值优选为2.7μm，进一步优选为2.5μm。

氧化物层的平均厚度按照以下那样进行测定。

从锌系镀层钢板制取沿着板厚方向切断而得到的试料。然后，通过搭载有能量分散型X射线分析装置(EDS)的透射型电子显微镜(TEM-EDS)对镀层及氧化物层的截面(沿着板厚方向的截面)进行观察，对氧元素进行映射(mapping)。接着，将从表面起在镀层厚度方向存在的氧浓度为20质量％以上的区域定义为氧化物层，对氧化物层的厚度进行多处的测定。然后，算出多处测定的氧化物层的厚度的平均值。

氧化物层14例如由以Zn为主体的氧化物或氢氧化物构成。但是，也可以含有由Zn以外的合金元素引起的氧化物或氢氧化物。

作为具体的以Zn为主体的氧化物或氢氧化物，例如可例示ZnO、ZnO_1-x、Zn(OH)₂等。

作为氧化物层14的形成方法，可例示酸浸渍处理、氧化Zn处理等众所周知的方法。

[关于有机树脂被覆层]

优选：在被赋予了发丝纹的氧化物层14的表面，如图1B中示意性地示出的那样，具备具有透光性的有机树脂被覆层15。

在此，有机树脂被覆层15具有透光性(透过性)意指：能够通过形成于表面的有机树脂被覆层15来目视观察氧化物层14。再者，在本说明书中，“透光性”以及“透过性”以同样的意思来使用。

有机树脂被覆层15的形成所使用的树脂，优选是具备充分的透明性、耐化学药品性、耐蚀性、加工性、耐损伤性等的树脂。作为这样的树脂，能够利用例如聚酯系树脂、环氧系树脂、氨基甲酸乙酯系树脂、聚酯系树脂、酚系树脂、聚醚砜系树脂、三聚氰胺醇酸系树脂、丙烯酸系树脂、聚酰胺系树脂、聚酰亚胺系树脂、硅氧烷系树脂、聚醋酸乙烯酯系树脂、聚烯烃系树脂、聚苯乙烯系树脂、氯乙烯系树脂、醋酸乙烯酯系树脂等。

为了对有机树脂被覆层15附加期望的性能，也可以在不损害透明度及外观的范围、且在不脱离本发明中所规定的范围的范围使有机树脂被覆层15含有各种添加剂。作为对有机树脂被覆层15附加的性能，可举出例如耐蚀性、滑动性、耐损伤性、导电性、色调等。例如如果为耐蚀性，则可以含有防锈剂、缓蚀剂(抑制剂：inhibiter)等，如果为滑动性、耐损伤性，则可以含有蜡、珠子(beads)等，如果为导电性，则可以含有导电剂等，如果为色调，则可以含有颜料、染料等的公知的着色剂。

再者，对于本实施方式涉及的有机树脂被覆层15，在使其含有颜料、染料等的公知的着色剂的情况下，优选以能够视认发丝纹的程度含有着色剂。

作为着色剂，可例示紫红漆、铝、云母、炭黑、氧化钛、钴蓝等。着色剂的含量，相对于有机树脂被覆层15优选为1～10质量％，更优选为2～5质量％。

[关于有机树脂被覆层的厚度]

有机树脂被覆层15的平均厚度优选为10μm以下。若有机树脂被覆层15的平均厚度超过10μm，则光在有机树脂被覆层15内通过的距离变长，由此反射光减少，光泽度降低的可能性变高。另外，由于与加工相伴的树脂变形，容易发生锌系镀层13的表面的纹理和有机树脂被覆层15的表面的形状的偏差。由于以上的原因，有机树脂被覆层15的平均厚度优选为10μm以下，更优选为8μm以下。

另一方面，从耐蚀性的观点出发，优选：从有机树脂被覆层15的截面观看，最薄的部分的厚度(即，有机树脂被覆层15的厚度的最小值)为0.1μm以上，并且，有机树脂被覆层15的平均厚度为1.0μm以上。在此，“最薄的部分”意指：在相对于发丝纹正交的方向在任意的位置切出5mm的长度来制作出截面试料，以100μm间隔测定20个点所得到的膜厚的最小值，“平均厚度”意指20个点的厚度的平均值。更优选：有机树脂被覆层15的最薄的部分的厚度为0.5μm以上，并且，有机树脂被覆层15的平均厚度为3.0μm以上。

以上，对本实施方式涉及的锌系镀层钢板1的整体构成详细地进行了说明。再者，在图1A及图1B中，对在钢板11的一个表面形成锌系镀层13、氧化物层14以及有机树脂被覆层15的情况进行了图示，但也可以在钢板11的相互构成表背的两个表面上形成锌系镀层13以及有机树脂被覆层15。

(关于锌系电镀层13以及氧化物层14的表面形状)

接着，参照图2～图6，对本实施方式涉及的锌系镀层13以及氧化物层14的表面形状详细地进行说明。图2是用于对本实施方式涉及的锌系镀层以及氧化物层的一例进行说明的说明图。图3～图5是用于对本实施方式涉及的锌系镀层以及氧化物层的一例进行说明的图。图6是用于对本实施方式涉及的锌系镀层以及氧化物层14的另一例进行说明的说明图。

锌系镀层13，如先前说到的那样，在表层部分具有形成发丝纹的凹部101、和非发丝纹部103。而且，在氧化物层14也沿着锌系镀层13的表面形状而具有形成发丝纹的凹部101、和非发丝纹部103。也就是说，在氧化物层14具有与锌系镀层13的发丝纹对应的发丝纹。

另外，着眼于与发丝纹不同的微观的氧化物层14的表面形状，氧化物层14具有包含表面粗糙度Ra_A超过500nm且为5000nm以下的区域的粗糙部111、和包含表面粗糙度Ra_B超过5nm且为500nm以下的区域的平滑部113。

在氧化物层14中，上述那样的粗糙部111可以形成于发丝纹内，上述那样的平滑部113可以形成于发丝纹内。即，可以具有：上述那样的粗糙部111形成于形成发丝纹的凹部101内、且上述那样的平滑部113形成于非发丝纹部103内的形态。或者，也可以具有：上述那样的平滑部113形成于形成发丝纹的凹部101内、且上述那样的粗糙部111形成于非发丝纹部103内的形态。

在此，关于氧化物层14中粗糙部和平滑部的面积比，也能够通过用扫描型电子显微镜(Scanning Electron Microscopy：SEM)等对实际的表面状态进行观察并测定各面积比来求出，但如后述那样，利用激光显微镜测定粗糙度轮廓(profile)，利用基于其得到的假想直线上的边界线来设定粗糙部相当部和平滑部相当部，并使用其面积比。

关于氧化物层14中的粗糙部111和平滑部113之间的边界线，按照以下那样定义。

首先，着眼于如图2和图9A所示那样，在氧化物层14中，粗糙部111形成于形成发丝纹的凹部101内，并且，平滑部113主要形成于非发丝纹部103内的情况。在该情况下，使用高度方向的显示分辨率为1nm以上且宽度方向的显示分辨率为1nm以上的激光显微镜(即，高度方向和宽度方向的显示分辨率优于1nm的激光显微镜)，在倍率500倍下测定俯视1cm×1cm的范围中的氧化物层14的表面高度。在激光显微镜的观察视场小于1cm的情况下，可以对多个视场进行观察，并将它们连结来测定表面高度。

接着，沿着发丝纹方向，以100μm间隔，标绘发丝纹正交方向且板厚方向的截面(图9A)的表面高度，分别确定该截面内的高度的最低点(H₀)和最高点(H₁)。“平滑部113”设为用距最低点(H₀)的高度为(H₁－H₀)×1/3以上的点的集合规定的区域。另一方面，“粗糙部111”设为用距最低点(H₀)的高度小于(H₁－H₀)×1/3的点的集合规定的区域。即，粗糙部111和平滑部113之间的边界存在于假想直线BL上，所述假想直线BL是在发丝纹正交方向且板厚方向的截面(图9A)的各个中，处于沿着发丝纹正交方向的观察宽度1cm的范围内的氧化物层14的最高点H₁减去最低点H₀所得到的最大高度Ry的1/3的高度处、且平行于发丝纹正交方向的假想直线BL。

粗糙部111，相当于在氧化物层14形成后不受磨削和轧制等加工的影响的部分。因此，若对氧化物层14的表面进行显微镜观察，则在氧化物层14的粗糙部111能够确认到具有高度的氧化物粒子。

表示氧化物层14的氧化物粒子的大小的平均粒径D_ave采用以下的方法来求出。

首先，用SEM观察氧化物层14的表面。此时的视场倍率设为1000～10000倍的范围内，但在即使采用作为最大倍率的10000倍也不能够确认氧化物粒子的情况下，计数为个数为零。接着，从氧化物粒子的轮廓求出每个氧化物粒子的平面面积S。然后，设想具有与该平面面积相同的平面面积的圆，通过下述的式(1)求出其直径来作为上述代表直径D。然后，任意地选择观察视场内的10个氧化物粒子，获得这10个氧化物粒子的代表直径D的平均值，由此求得平均粒径D_ave。

D＝2×(S/π)^0.5···式(1)

在此，D为氧化物粒子的俯视下的代表直径，其单位为μm。另外，S为氧化物粒子的俯视下的等效圆形面积，其单位为μm²。

另外，氧化物粒子的密度采用以下的方法来求出。

首先，如上述那样用SEM对氧化物层14的表面进行观察，计数粒径阈值以上的氧化物粒子在100μm×100μm的范围内有多少个，从而求出氧化物粒子的密度。所述粒径阈值，相应于作为下层的锌系镀层13的镀层种类、合金而不同，例如，作为下层的锌系镀层13，为Zn-Ni电镀层的情况下，成为0.1μm～3.0μm的范围内的值的情况多，为Zn-Fe电镀层的情况下，成为0.3μm～3.6μm的范围内的值的情况多，为Zn-Co电镀层的情况下，成为0.4μm～9.6μm的范围内的值的情况多。

再者，在即使将SEM的倍率设为最大倍率(10000倍)也不能够确认到氧化物粒子的情况下，计数为个数为零。

在锌系镀层13为Zn-Fe电镀层的情况下，粗糙部111中的氧化物粒子的平均粒径D_ave成为0.5μm～2.7μm的范围内。另外，粗糙部111中的氧化物粒子的密度成为2×10¹⁰个/m²～5×10¹⁴个/m²的范围内。若举出实测值的一例，则在锌系镀层13为Zn-Fe电镀层的情况下，粗糙部111中的氧化物粒子，平均粒径D_ave为2.1μm且密度为5×10¹³个/m²。

此外，在锌系镀层13为Zn-Co电镀层的情况下，粗糙部111中的氧化物粒子的平均粒径D_ave成为0.6μm～7.2μm的范围内。另外，粗糙部111中的氧化物粒子的密度成为0.5×10¹⁰个/m²～3.6×10¹⁴个/m²的范围内。若举出实测值的一例，则在锌系镀层13为Zn-Co电镀层的情况下，粗糙部111中的氧化物粒子，平均粒径D_ave为6.2μm且密度为2.0×10¹²个/m²。

此外，在锌系镀层13为Zn-Ni电镀层的情况下，粗糙部111中的氧化物粒子的平均粒径D_ave成为0.3μm～2.4μm的范围内。另外，粗糙部111中的氧化物粒子的密度成为5×10¹⁰个/m²～8.4×10¹⁴个/m²的范围内。若举出实测值的一例，则在锌系镀层13为Zn-Ni电镀层的情况下，粗糙部111中的氧化物粒子，平均粒径D_ave为0.7μm且密度为4.0×10¹²个/m²。

综上所述，在锌系镀层13为锌系电镀层、作为添加元素含有选自Fe、Ni和Co中的任一种以上的元素的情况下，在粗糙部111中粒径为0.3μm以上的氧化物粒子的密度成为10¹⁰个/m²以上。

接着，着眼于如图6及图9B所示那样，在氧化物层14中，平滑部113形成于形成发丝纹的凹部101内、且粗糙部111主要形成于非发丝纹部103内的情况。在该情况下，用高度方向的显示分辨率为1nm以上且宽度方向的显示分辨率为1nm以上的激光显微镜(即，高度方向及宽度方向的显示分辨率优于1nm的激光显微镜)，在倍率500倍下测定俯视1cm×1cm的范围中的氧化物层14的表面高度。在激光显微镜的观察视场小于1cm的情况下，也可以对多个视场进行观察并将它们连结来测定表面高度。

接着，沿着发丝纹方向，以100μm的间隔标绘发丝纹正交方向且板厚方向的截面的表面高度，分别确定该截面内的高度的最低点(H₀)及最高点(H₁)。“粗糙部111”成为用距最低点(H₀)的高度为(H₁-H₀)×1/3以上的点的集合规定的区域。另一方面，“平滑部113”成为用距最低点(H₀)的高度小于(H₁-H₀)×1/3的点的集合规定的区域。而且，这些粗糙部111和平滑部113之间的边界存在于假想直线BL上，所述假想直线BL是在发丝纹正交方向且板厚方向的各截面中，处于沿发丝纹正交方向的观察宽度1cm的范围内的氧化物层14的最高点H₁减去最低点H₀所得到的最大高度R_y的1/3的高度处、且平行于所述发丝纹正交方向的假想直线BL。

在氧化物层14中，上述那样的粗糙部111与作为下层的镀层的存在晶粒的凹凸的部分对应，上述那样的平滑部113，相比于粗糙部111，与作为下层的镀层的晶粒的凹凸小的部分对应。

在氧化物层14中，使存在氧化物粒子的凹凸的粗糙部111、和与粗糙部111相比氧化物粒子的凹凸小的平滑部113以适当的比例存在。由此，凭借平滑部113实现金属感的提高，并且，凭借粗糙部111实现与优选设置于氧化物层14之上的有机树脂被覆层15的加工密合性。

以下，对于为了即使是在氧化物层14之上存在有机树脂被覆层15的情况也使金属感和加工密合性兼备而对氧化物层14所要求的各种条件，进行详细说明。再者，以下，列举粗糙部111形成于构成发丝纹的凹部101内、且平滑部113形成于非发丝纹部103内的情况为例来进行说明。

[粗糙部的平均表面高度与平滑部的平均表面高度的差]

氧化物层14如上述那样具有粗糙部111和平滑部113这两者，因此对于如图2中示意性地示出的那样相互相邻的粗糙部111和平滑部113的各自，能够考虑粗糙部111的平均表面高度和平滑部113的平均表面高度。此时，在氧化物层14中，粗糙部111和与该粗糙部111相邻的平滑部113之间的平均高低差(粗糙部111和与该粗糙部111相邻的平滑部113的平均表面高度之差)成为0.3μm～5.0μm的范围。即，在氧化物层14中，在形成发丝纹的凹部101的大致全部为粗糙部111、非发丝纹部103的大致全部为平滑部113的情况下，这些凹部101和非发丝纹部103之间的平均高低差也成为0.3μm～5.0μm的范围。

例如，在图2所示的例子中，在形成发丝纹的凹部101内形成的粗糙部A₂与在非发丝纹部103内形成的平滑部B₃相互相邻，能够通过公知的测定方法来确定粗糙部A₂与平滑部B₃之间平均高低差。此时，平滑部B₃的平均表面高度与粗糙部A₂的平均表面高度的高低差(图2中的Δh)成为0.3μm～5.0μm的范围内。另外，同样的关系在粗糙部A₂与平滑部B₂之间、粗糙部A₁与平滑部B₂之间、粗糙部A₁与平滑部B₁之间也成立。

在相互相邻的平滑部113和粗糙部111之间的平均高低差小于0.3μm的情况下，发丝纹不醒目，对锌系镀层13和氧化物层14进行发丝纹加工变得无用。另一方面，在相互相邻的平滑部113和粗糙部111之间的平均高低差超过5.0μm的情况下，发丝纹过粗，未成为漂亮的发丝纹，作为发丝纹的外观设计性受损。相互相邻的平滑部113和粗糙部111之间的平均高低差的下限值优选为0.8μm，更优选为1.0μm。另外，相互相邻的平滑部113和粗糙部111之间的平均高低差的上限值优选为2.6μm，更优选为2.2μm。

再者，粗糙部111和平滑部113之间的平均高低差，例如能够通过利用激光显微镜对氧化物层14的表面进行测定来测定。此时，在氧化物层14的多个部位的每一部位，求出某个粗糙部111的平均表面高度h1和与该粗糙部111相邻的平滑部113的平均表面高度h2的差量△h。而且，求出20组以上的粗糙部111与平滑部113的组合的差量△h，将其平均值作为“粗糙部111与平滑部113之间的平均高低差”。

在此，粗糙部111的平均表面高度h1设为粗糙部111中的在与平滑部113的边界间的最大高度和最小高度的平均值。同样地，平滑部113的平均表面高度h2设为平滑部113中的在与粗糙部111的边界间的最大高度和最小高度的平均值。

[粗糙部的面积和平滑部的面积的面积比]

在俯视被规定了粗糙部111与平滑部113的边界的氧化物层(从板厚方向观察)的情况下，在氧化物层14中，将粗糙部111的面积(相当于粗糙部111的区域的合计平面面积)记为S_A、将平滑部113的面积(相当于平滑部113的区域的合计平面面积)记为S_B时，在相互相同的面积单位下的面积比S_B/S_A成为0.6以上且10.0以下的范围内。此时，例如在图2所示的范围内，粗糙部A₁的平面面积和粗糙部A₂的面积的合计成为在图2所示的范围内的粗糙部111的面积S_A，平滑部B₁的面积、平滑部B₂的面积和平滑部B₃的面积的合计成为在图2所示的范围内的平滑部113的面积S_B。再者，所谓平面面积是如图8那样在俯视氧化物层14的情况下的面积(具体而言，作为用电子显微镜观察氧化物层14的表面时的图像来观看的情况下的面积)。

以下，参照图3～图5来具体说明上述那样的面积比S_B/S_A很重要的理由。

图3示出了在将面积比S_B/S_A的值固定为2.0的基础上，使平滑部113的表面粗糙度Ra_B(在JIS B 0601(2001)中规定的算数平均粗糙度Ra)变化的情况下，使用市售的光泽度计测定60度光泽(G60)所得到的结果。在图3中，横轴为平滑部113的表面粗糙度Ra_B，纵轴为60度光泽的测定结果。另外，在图3中，示出了发丝纹的延伸方向(以下称为发丝纹方向)和与发丝纹正交的方向(以下称为发丝纹正交方向)的各自的测定结果。

由图3明显可知，在发丝纹方向和发丝纹正交方向这两个方向的测定结果中，平滑部113的表面粗糙度Ra_B越大(换言之，越从平滑部113失去平滑性)，则60度光泽的值越减小，金属感越减少。由该结果可知，通过设置平滑部113，能够抑制到达氧化物层14的表面的光的漫反射从而使光泽度提高。

接着，图4示出了在将平滑部113的表面粗糙度Ra_B调整为20±5nm、使面积比S_B/S_A变化的情况下，使用市售的光泽度计测定60度光泽(G60)而得到的结果。在图4中，横轴为面积比S_B/S_A，纵轴为60度光泽的测定结果。

由图4明显可知，通过将面积比S_B/S_A设为0.6以上，与没有设置平滑部113的情况(面积比S_B/S_A＝0的情况)相比，能够在发丝纹方向上实现约5倍以上的光泽度，在发丝纹正交方向上也能够实现约3倍以上的光泽度。

另一方面，在与图4的测定所用的试料同样的试料的表面设置有机树脂被覆层15，评价其加工密合性的结果示于图5。再者，加工密合性的评价，与在以下的实施例中说明的方法同样地进行，从意指优异的加工密合性的评分5到意指加工密合性差的评分1为止，用5个级段进行评价。由图5明显可知，在面积比S_B/S_A为10以下的试料中，加工密合性被评价为评分5，与此相对，在面积比S_B/S_A超过10的试料中，加工密合性降低。

另外，使平滑部113的表面粗糙度Ra_B在5nm～500nm的范围变化，并且实施了与图4及图5同样的测定。即使在该情况下，通过将面积比S_B/S_A设为0.6以上，与没有设置平滑部113的情况(面积比S_B/S_A＝0的情况)相比，也能够飞跃性地实现优异的光泽度，若面积比S_B/S_A超过10，则加工密合性降低。

由以上的结果明确可知，在氧化物层14中，优选将面积比S_B/S_A设为0.6～10.0的范围内。在氧化物层14中，面积比S_B/S_A的下限值优选为1.5，更优选为2.5。另外，面积比S_B/S_A的上限值优选为8.0，更优选为6.5。

在此，粗糙部111的面积(相当于粗糙部111的区域的合计平面面积)S_A以及平滑部113的面积(相当于平滑部113的区域的合计平面面积)S_B，能够通过将利用高度方向的显示分辨率为1nm以上且宽度方向的显示分辨率为1nm以上的激光显微镜测定出的高度数据进行二值化，并对得到的二值化数据实施公知的图像处理来测定。

再者，关于以上所说明的粗糙部111与平滑部113之间的平均高低差、以及粗糙部111和平滑部113的面积比S_B/S_A的条件如下，即，确认到：不仅是如图2所示的、粗糙部111形成于构成发丝纹的凹部101内、并且平滑部113形成于非发丝纹部103内的情况，关于如图6示意地所示的、平滑部113形成于构成发丝纹的凹部101内、并且粗糙部111形成于非发丝纹部103内的情况也同样地成立。

但是，在图6中，h1表示平滑部113的平均表面高度，h2表示粗糙部111的平均表面高度。

[关于粗糙部的表面粗糙度]

在氧化物层14中，通过粗糙部111以适当的比例存在，从而确保了在氧化物层14的上层设置有有机树脂被覆层15时的加工密合性。在此，为了利用粗糙部111来确保加工密合性，优选：通过粗糙部111具备具有适当的表面粗糙度的适当广度的区域，从而与有机树脂被覆层15的接触面积增加。

为此，在氧化物层14中，在使用高度方向的显示分辨率为1nm以上且宽度方向的显示分辨率为1nm以上的激光显微镜对粗糙部111进行测定时，考虑表面粗糙度Ra_A超过500nm且为5000nm以下的区域，优选该区域的合计面积相对于粗糙部111的面积S_A为85％以上。

通过粗糙部111具有表面粗糙度Ra_A超过500nm且为5000nm以下的区域，能够更切实地实现能实现优异的加工密合性的、与有机树脂被覆层15的接触状态。在这样的区域的合计面积相对于粗糙部111的面积S_A低于85％的情况下，在本实施方式涉及的锌系镀层钢板1中，存在难以实现优异的加工密合性的情况。因此，在本实施方式涉及的锌系镀层钢板1中，优选将合计面积相对于粗糙部111的面积S_A的比例设为85％以上。

另外，表面粗糙度Ra_A超过500nm且为5000nm以下的区域的合计面积相对于粗糙部111的面积S_A的比例越高越好，优选为90％以上，更优选为95％以上。另外，合计面积相对于粗糙部111的面积S_A的比例的上限值没有特别的规定，也可以为100％。

[关于平滑部的表面粗糙度]

另外，在氧化物层14中，通过平滑部113以适当的比例存在，从而实现了本实施方式涉及的锌系镀层钢板1的金属感。在此，为了实现由平滑部113带来的金属感提高的效果，优选如也在图4中例示的那样平滑部113具备具有适当的表面粗糙度的适当广度的区域。

为此，在氧化物层14中，在用高度方向的显示分辨率为1nm以上且宽度方向的显示分辨率为1nm以上的激光显微镜对平滑部113进行测定时，考虑表面粗糙度Ra_B超过5nm且为500nm以下的区域，优选该区域的合计面积相对于平滑部113的面积S_B为65％以上。

通过平滑部113具有表面粗糙度Ra_B超过5nm且为500nm以下的区域，从而能够更切实地实现优异的光泽度。在这样的区域的合计面积相对于平滑部113的面积S_B低于65％的情况下，在本实施方式涉及的锌系镀层钢板1中，存在难以实现优异的金属感的情况。因此，在本实施方式涉及的锌系镀层钢板1中，优选将上述合计面积相对于平滑部113的面积S_B的比例设为65％以上。

另外，上述合计面积相对于平滑部113的面积S_B的比例越高越好，优选为70％以上，更优选为75％以上。另外，上述合计面积相对于平滑部113的面积S_B的比例的上限值没有特别的规定，也可以为100％。

再者，上述那样的合计面积，能够使用高度方向的显示分辨率为1nm以上且宽度方向的显示分辨率为1nm以上的激光显微镜，沿着与发丝纹相同的方向以1μm的间隔测定平滑部113的表面粗糙度Ra_B或粗糙部111的表面粗糙度Ra_A，并采用以下的式(2)及式(3)来求出。在此，若Ra的测定长度过短，则测定局部的表面粗糙度，因此测定长度设为50μm以上。在激光显微镜的观察视场小于50μm的情况下，也可以通过对多个视场进行观察并将多个视场连结从而求出Ra。再者，测定次数设为20次以上。

粗糙部合计面积：S_A×(Ra_A超过500nm且为5000nm以下的次数/总测定次数)···式(2)

平滑部合计面积：S_B×(Ra_B超过5nm且为500nm以下的次数/总测定次数)···式(3)

在此，“粗糙部111包含表面粗糙度Ra_A超过500nm且为5000nm以下的区域”如以下那样被定义。使用高度方向的显示分辨率为1nm以上且宽度方向的显示分辨率为1nm以上的激光显微镜，沿着与发丝纹相同的方向以1μm的间隔、且在50μm以上的测定长度下测定粗糙部111的表面粗糙度Ra_A。然后，20次以上测定出的平均的表面粗糙度Ra_A超过500nm且为5000nm以下的情况，定义为“粗糙部111包含表面粗糙度Ra_A超过500nm且为5000nm以下的区域”。

同样地，关于平滑部113，20次以上测定出的平均的表面粗糙度Ra_B超过5nm且为500nm以下的情况，定义为“平滑部113包含表面粗糙度Ra_B超过5nm且为500nm以下的区域”。

再者，在本说明书中，表面粗糙度Ra_A及Ra_B意指在JIS B 0601(2001)中规定的算数平均粗糙度Ra。

[关于发丝纹的形成频度]

另外，在锌系镀层13以及氧化物层14中，优选：包含上述那样的粗糙部111或平滑部113的凹部101(也就是说，发丝纹)在沿着发丝纹正交方向的任意的1cm宽度的范围中以3根/cm以上且80根/cm以下的频度存在。通过将在发丝纹正交方向上的发丝纹的形成频度设为3根/cm～80根/cm的范围内，能够实现更优异的外观设计性。在发丝纹正交方向的发丝纹的形成频度低于3根/cm的情况下，发丝纹的密度过低，不能够识认发丝纹的可能性变高。另一方面，在发丝纹正交方向的发丝纹的形成频度超过80根/cm的情况下，发丝纹的密度过高，未成为漂亮的发丝纹，存在作为发丝纹的外观设计性受损的可能性。

沿着发丝纹正交方向的任意的1cm宽度的范围中的凹部101(也就是说，发丝纹)的存在频度的下限值，更优选为10根/cm，进一步优选为15根/cm。另外，沿着发丝纹正交方向的任意的1cm宽度的范围中的凹部101(也就是说，发丝纹)的存在频度的上限值，更优选为70根/cm，进一步优选为65根/cm。

再者，该凹部101的存在频度，能够通过使用高度方向的显示分辨率为1nm以上且宽度方向的显示分辨率为1nm以上的激光显微镜观察氧化物层14的表面，针对任意的1mm宽度的范围来计数凹部101的个数从而确定。即，关于氧化物层14的表面，可对20部位以上的任意的1mm宽度的范围进行测定，并通过各范围中的凹部101的个数的合计除以测定部位数而求出凹部101的平均频度。

以上参照图2～图6对氧化物层14的表面形状进行了详细说明。

(关于锌系镀层钢板的其他的构成例)

在此，在图1A及图1B中，对仅在锌系镀层13及氧化物层14设置有凹部101的情况进行了图示。然而，在本实施方式涉及的锌系镀层钢板1中，也可以如图7A及图7B所示那样针对钢板11的表面也设置形成在规定的方向上延伸的发丝纹的凹部105。在该情况下，锌系热浸镀层会以自身的厚度埋入形成发丝纹的凹部。因此，镀层设为锌系电镀层。

更详细而言，也可以如图7A及图7B所示那样，在钢板11的表面，在与锌系镀层13及氧化物层14中的发丝纹(即，凹部101)对应的位置设置凹部105。

在此，如图1A及图7A所示那样仅在锌系镀层13及氧化物层14设置凹部101的情况、和如图1B及图7B所示那样在钢板11的表面也设置凹部105的情况，在制造锌系镀层钢板1时发丝纹加工的时机不同。关于该发丝纹加工的时机的不同，以下再进行详细说明。

(关于锌系镀层钢板的表面的黑色度)

本实施方式涉及的锌系镀层钢板1的表面的黑色度，以L^＊值计优选为40以下，更优选为35以下。

在此，L^＊值意指CIE1976 L^＊a^＊b^＊表色系中的L^＊值。而且，L^＊值能够用反射分光浓度计进行测定。

L^＊值的测定依据JIS Z8781-4(2013)进行。L^＊值的测定装置有包含正反射光的SCI方式和不包含正反射光的SCE方式。虽然均表示黑色度，但在本发明中用SCI方式进行了测定。

能够采用公知的方法确认在钢板11的表面之中的与形成于氧化物层14表面的凹部101对应的位置是否存在凹部105。作为该确认方法，例如，能够列举：从截面方向观察锌系镀层钢板1的方法；对从表面拍摄氧化物层14而得到的照片、和在利用添加了缓蚀剂的盐酸仅除去氧化物层14和锌系镀层13之后从表面拍摄而得到的照片进行比较的方法；等等。

(关于锌系电镀层钢板的制造方法)

接着，对以上说明的那样的本实施方式涉及的锌系电镀层钢板(具有锌系电镀层13的镀层钢板)的制造方法进行简单说明。

＜制造方法-其1＞

以下，首先，对具有图1A及图1B所示那样的结构的锌系电镀层钢板1的制造方法进行简单说明。

在该情况下，首先，对调整了表面粗糙度的钢板11，实施利用碱溶液进行的脱脂、和利用盐酸、硫酸等酸进行的酸洗。然后，在钢板11的表面形成锌系电镀层13。在此，钢板11的表面粗糙度的调整能够利用公知的方法，例如，能够采用：利用表面粗糙度被调整为期望的范围的辊对钢板11进行轧制来转印表面粗糙度的方法等等的方法。

作为锌系电镀层13的形成方法，能够使用已知的电镀法。作为电镀浴，例如，能够使用硫酸浴、氯化物浴、锌酸盐浴、氰化物浴、焦磷酸浴、硼酸浴、柠檬酸浴、其他络合物浴以及它们的组合等。另外，通过在锌合金电镀浴中，除了Zn离子以外，还添加选自Co、Cr、Cu、Fe、Ni、P、Sn、Mn、Mo、V、W、Zr中的1种以上的单离子或络离子，能够形成含有期望量的Co、Cr、Cu、Fe、Ni、P、Sn、Mn、Mo、V、W、Zr的锌合金电镀层13。另外，为了镀浴中的离子的稳定化、和控制镀层的特性，进一步优选对上述镀浴添加添加剂。

再者，上述电镀浴的组成、温度、流速、和镀时的电流密度和通电模式等，只要适当选择以使得成为期望的镀层组成即可，并不特别限定。另外，厚度的控制，能够通过在成为期望的组成的电流密度的范围内调整电流值和时间来进行。

针对具备通过以上所述而得到的锌系电镀层13的镀层钢板，形成发丝纹。关于赋予发丝纹的方法，并不特别限定，能够使用已知的各种方法。作为该已知的方法，例如，能够列举：与对不锈钢材料赋予发丝纹的情况同样地，用研磨带进行研磨的方法、用磨粒刷进行研磨的方法、用赋予了纹理的辊进行转印的方法、用规定的磨削设备进行磨削的方法等。

再者，发丝纹的深度、频度，能够通过调整研磨带、磨粒刷的粒度、辊的纹理的深度、以及压下力、相对速度、次数来控制为期望的状态。

在如以上那样形成了发丝纹的锌系电镀层13的表面，存在由镀层的晶粒所致的凹凸。于是，在本实施方式涉及的锌系电镀层钢板的制造方法中，在发丝纹形成后，采用公知的方法将锌系电镀层13的表面进行磨削、研磨、或用调整了表面粗糙度的辊进行轧制，直到锌系电镀层13的表面形状成为满足先前说明过的氧化物层14的各种条件的表面形状为止。

接着，在赋予了发丝纹的锌系电镀层13的表面形成氧化物层14。

在此，在针对锌系电镀层13的发丝纹形成中，在上述那样的磨削处理、研磨处理、或轧制处理中，以使得镀层的晶粒的凹凸残存的部分与发丝纹部对应的方式将处于该残存部分的周围的非发丝纹部103适当地进行磨削、研磨或轧制的处理下去。其结果，如图2示意地所示，进行了处理的部分(非发丝纹部103)成为镀层的晶粒的凹凸被抑制了的平滑部。而且，若在镀层的平滑部形成氧化物层14，则成为平滑部113。

另一方面，未受到处理且形成发丝纹的凹部101，成为镀层的晶粒的凹凸残存的粗糙部。而且，若在镀层的粗糙部形成氧化物层14，则成为粗糙部111。

相反地，在上述那样的磨削处理、研磨处理、或轧制处理中，在仅将成为发丝纹部的部分选择性地进行磨削、研磨、轧制的处理的情况下，如图6中示意性地示出的形成发丝纹的凹部101成为镀层的晶粒的凹凸被抑制了的平滑部。而且，若在镀层的平滑部形成氧化物层14，则成为平滑部113。

另一方面，未受到处理的非发丝纹部103成为镀层的粗糙部。而且，若在镀层的粗糙部形成氧化物层14，则成为粗糙部111。

对这样的通过利用磨粒刷进行的研磨形成图6所示的形态的情况进行说明。发丝纹形成前的锌系电镀层13的表面，虽然是平坦的，但是成为被镀层的晶粒的凹凸覆盖的状态。在该状态下，通过用磨粒刷对锌系电镀层13的表面进行研磨，被削的部分成为发丝纹(凹部101)。而且，在该发丝纹中，通过研磨，镀层的晶粒的凸部也被削，所以与原来的状态相比，表面粗糙度变低，变得平滑。即，发丝纹的形成和发丝纹中的表面粗糙度调整同时地进行。

另一方面，锌系电镀层13的表面之中、未被磨粒刷削的平坦部分(非发丝纹部103)如原来那样成为镀层的晶粒的凹凸残存的状态。

根据以上所述，如图6所示，形成于镀层的粗糙部的氧化物层14的粗糙部111支配性地存在从而确保了加工密合性的非发丝纹部103、和形成于镀层的平滑部的氧化物层14的平滑部113支配性地存在从而光泽度高的凹部101并存。

作为氧化物层14的形成方法，能够使用公知的方法，例如，可举出使混合了硝酸盐和磷酸的酸性水溶液与锌系电镀层接触的方法。这样地在锌系电镀层13的表面形成氧化物层14。此时，在平滑的锌系电镀层13的表面析出粒径小的氧化物，在粗糙的锌系电镀层13的表面析出粒径大的氧化物。因此，能够对氧化物层14赋予上述适宜的表面性状。

接着，在赋予了发丝纹的氧化物层14的表面，根据需要被覆有机树脂被覆层15。在此，有机树脂被覆层15的形成所使用的涂料，优选是：在涂布于氧化物层14的瞬间追随氧化物层14的表面形状，一旦反映氧化物层14的表面形状之后的流平(leveling)慢的涂料。即，优选是在高的剪切速度下粘度低、在低的剪切速度下粘度高的涂料。具体而言，优选：在剪切速度为0.1[1/秒]时具有10[Pa·s]以上的粘度、在剪切速度为1000[1/秒]时具有0.01[Pa·s]以下的剪切粘度。

要将剪切粘度调整为上述那样的范围的话，如果是使用了例如水系的乳胶(emulsion)树脂的涂料，则能够添加氢键合性的粘度调整剂来调整。这样的氢键合性的粘度调整剂，在低剪切速度时通过氢键来相互约束，因此能够提高涂料的粘度，但在高剪切速度时，氢键被切断，因此粘度降低。由此，能够调整为与要求的涂装条件相应的剪切粘度。

再者，关于被覆有机树脂被覆层15的方法，并不特别限定，能够使用已知的方法。例如，能够使用被调整为上述那样的粘度的涂料，采用喷涂法、辊涂法、帘涂法、模涂法、浸渍提拉法涂布后，进行自然干燥或烘烤干燥从而形成。再者，干燥温度和干燥时间、以及烘烤温度和烘烤时间，只要适当决定以使得形成的有机树脂被覆层15具备期望的性能即可。此时，若升温速度慢，则从树脂成分的软化点直到烘烤完成为止的时间变长，流平会发展，因此优选升温速度快。

＜制造方法-其2＞

接着，对具备图7A及图7B所示那样的结构的锌系电镀层钢板(具有锌系电镀层13的镀层钢板)的制造方法进行简单说明。

在该情况下，与上述“制造方法-其1”同样地使用直到表面粗糙度的调整为止都结束了的钢板。然后，对该钢板，在实施镀敷处理前形成发丝纹，由此得到钢板11。关于对钢板赋予发丝纹的方法，并不特别限定，但优选利用：用研磨带进行研磨的方法、用磨粒刷进行研磨的方法、用赋予了纹理的辊进行转印的方法、用规定的磨削设备进行磨削的方法等等。由此，在钢板11的表面形成图7A和图7B所示那样的凹部105。

接着，对形成有发丝纹的钢板11，形成锌系电镀层13。锌系电镀层13的形成方法，能够与上述“制造方法-其1”同样地实施，因此以下省略详细的说明。通过对形成有发丝纹的钢板11实施电镀，在保持形成有发丝纹的钢板11的表面形状的状态下形成锌系电镀层13。即，形成具有在俯视下与钢板11的发丝纹对应的位置和形状的发丝纹的锌系电镀层13。

在如以上那样形成的锌系电镀层13的表面，与上述“制造方法-其1”同样地存在镀层的晶粒。即，该时间点下的锌系电镀层13的表面，成为凹部101和非发丝纹部103双方都被镀层的晶粒的凹凸覆盖的状态。

于是，在本制造方法中，在锌系电镀层13形成后，采用公知的方法将锌系电镀层13的表面磨削、研磨、或用调整了表面粗糙度的辊轧制，直到锌系电镀层13的表面形状成为满足先前说明过的各种条件的表面形状为止。由此，与上述“制造方法-其1”同样地在锌系电镀层13的表面形成与氧化物层14的粗糙部111及平滑部113对应的粗糙部111和平滑部113。

更具体而言，例如在用磨粒刷进行研磨的情况下，锌系电镀层13的表面之中，主要仅非发丝纹部103被研磨下去。其结果，在用磨粒刷研磨了的非发丝纹部103，晶粒的凸部被削，因此与原来的状态相比，表面粗糙度变低，变得平滑，平滑部支配性地存在。而且，若在镀层的平滑部形成氧化物层14，则成为平滑部113。

另一方面，在构成磨粒刷难以到达的凹部的凹部101，大致如原来那样成为镀层的晶粒的凹凸残存的状态的粗糙部。而且，若在镀层的粗糙部形成氧化物层14，则成为粗糙部111。

根据以上所述，在镀层的粗糙部形成的氧化物层14的粗糙部111支配性地存在从而确保了加工密着性的非发丝纹部103、和在镀层的平滑部形成的氧化物层14的平滑部113支配性地存在从而光泽度高的凹部101并存。

接着，在赋予了发丝纹的氧化物层14的表面，根据需要被覆有机树脂被覆层15。该有机树脂被覆层15的形成能够与上述“制造方法-其1”同样地实施，因此以下省略详细的说明。

接着，如图7B所示，在赋予了发丝纹的氧化物层14的表面，根据需要被覆有机树脂被覆层15。该有机树脂被覆层15的形成能够与上述“制造方法-其1”同样地实施，因此以下省略详细的说明。

以上对本实施方式涉及的锌系电镀层钢板的制造方法进行了说明。

再者，作为锌系电镀层钢板1，在对照着比较图1A所示的形态和图7A所示的形态的情况下，图7A所示的形态，不仅平面，在深度方向也形成平滑部，在发丝纹产生深度感，因此容易得到高的光泽感(质感)。由于同样的原因，在对照着比较图1B所示的形态和图7B所示的形态的情况下，图7B所示的形态也容易得到高的光泽感(质感)。

(关于锌系热浸镀层钢板的制造方法)

接着，对如以上所说明的那样的本实施方式涉及的锌系热浸镀层钢板(具有锌系热浸镀层13的镀层钢板)的制造方法进行简单说明。

＜制造方法-其3＞

以下，首先，对具有图1A及图1B所示那样的结构的锌系热浸镀层钢板1的制造方法进行简单说明。

在该情况下，首先，将调整了表面粗糙度的钢板11进行退火，在使钢板温度成为450℃的状态下浸渍于热浸镀浴中，并提起。镀层附着量通过在提起时用氮气进行擦拭来调整。在将钢板11与镀层进行合金化的情况下，在镀后通过感应加热(以下有时仅称为IH)来加热以使得到达温度成为500℃。

作为锌系热浸镀层13的形成方法，能够使用已知的热浸镀法。例如，作为热浸镀锌浴的种类，能够使用Zn以外的元素的合计低于5质量％的热浸镀锌浴，例如能使用含有Zn和2质量％的Al的镀浴。另外，作为热浸镀锌合金浴的种类，能够使用合金元素的合计为5质量％以上的热浸镀锌合金浴，例如能使用含有55质量％的Al的热浸镀锌合金浴、含有13质量％的Al和3％的Mg的热浸镀锌合金浴等。

再者，上述热浸镀浴的组成、温度、气体擦拭流速、镀层附着量等，只要适宜选择以使得成为所期望的镀层组成即可，并没有特别的限定。

针对具备通过以上所述而得到的锌系热浸镀层13的镀层钢板11，形成本实施方式涉及的发丝纹。关于赋予发丝纹的方法，并没有特别的限定，能够使用已知的各种方法。作为该已知的方法，例如，能够列举：与对不锈钢材料赋予发丝纹的情况同样地，用研磨带进行研磨的方法、用磨粒刷进行研磨的方法、用赋予了纹理的辊进行转印的方法、用规定的磨削设备进行磨削的方法等。

再者，发丝纹的深度、频度，能够通过调整研磨带、磨粒刷的粒度、辊的纹理的深度、以及压下力、相对速度、次数来控制为期望的状态。

在如以上那样形成了发丝纹的锌系热浸镀层13的表面，不存在如前述的锌系电镀层13那样的由镀层的晶粒导致的凹凸。在锌系热浸镀层13的表面形成凹凸。在本实施方式涉及的锌系热浸镀层钢板1的制造方法中，在发丝纹形成后，采用公知的方法将锌系热浸镀层13的表面进行磨削、研磨、或用调整了表面粗糙度的辊进行轧制，直到锌系热浸镀层13的表面形状成为满足先前说明过的氧化物层14的表面性状的各种条件的表面形状为止。

接着，在赋予了发丝纹的锌系热浸镀层13的表面形成氧化物层14。

在此，在针对锌系热浸镀层13的发丝纹形成中，在上述那样的磨削处理、研磨处理、或轧制处理中，以使得在镀层的表面形成的凹凸与发丝纹部对应的方式适当地进行磨削、研磨或轧制处理下去。其结果，如图2示意地所示，未进行处理的部分成为镀层的晶粒的凹凸被抑制了的平滑部。而且，若在镀层的平滑部形成氧化物层14，则成为平滑部113。

另一方面，进行了处理的凹部101成为镀层的晶粒的凹凸残存的粗糙部。而且，若在镀层的粗糙部形成氧化物层14，则成为粗糙部111。

相反地，在上述那样的磨削处理、研磨处理、或轧制处理中，在仅将成为发丝纹部的部分选择性地进行磨削、研磨、轧制处理的情况下，如图6中示意性地示出的形成发丝纹的凹部101成为镀层的晶粒的凹凸被抑制了的平滑部。而且，若在镀层的平滑部形成氧化物层14，则成为平滑部113。

另一方面，未受到处理的非发丝纹部103成为镀层的粗糙部。而且，若在镀层的粗糙部形成氧化物层14，则成为粗糙部111。

对这样的通过利用磨粒刷进行的研磨来形成图6所示的形态的情况进行说明。发丝纹形成前的锌系热浸镀层13的表面是平坦的。未成为被镀层的晶粒的凹凸覆盖的状态。在该状态下，通过用磨粒刷对锌系热浸镀层13的表面进行研磨，被削的部分成为发丝纹(凹部101)。而且，在该发丝纹中，通过研磨，在镀层形成凹凸，所以与原来的状态相比，表面粗糙度变高。即，发丝纹的形成和发丝纹中的表面粗糙度调整同时地进行。另一方面，锌系热浸镀层13的表面之中、未被磨粒刷削的平坦部分(非发丝纹部103)如原来那样成为镀层平滑的状态。通过以上所述，如图6所示，在镀层的粗糙部形成的氧化物层14的粗糙部111支配性地存在从而确保了加工密合性的非发丝纹部103、和在镀层的平滑部形成的氧化物层14的平滑部113支配性地存在从而光泽度高的凹部101并存。

作为氧化物层14的形成方法，能够使用公知的方法，例如，可举出使混合了硝酸盐和磷酸的酸性水溶液与锌系热浸镀层接触的方法。在该氧化物层中，与作为基底的锌系热浸镀层的表面的金属粒径相应地形成氧化物粒子。因此，在平滑的锌系热浸镀层表面析出粒径小的氧化物，在粗糙的锌系热浸镀层表面析出粒径大的氧化物。因此，能够对氧化物层14赋予上述适宜的表面性状。

接着，在赋予了发丝纹的氧化物层14的表面，根据需要被覆有机树脂被覆层15。有机树脂被覆层15的形成所使用的涂料，与在上述的锌系电镀层钢板中使用的涂料同样。

再者，关于被覆有机树脂被覆层的方法，并不特别限定，能够使用已知的方法。例如，能够使用被调整为上述那样的粘度的涂料，采用喷涂法、辊涂法、帘涂法、模涂法、浸渍提拉法涂布后，进行自然干燥或烘烤干燥从而形成。再者，干燥温度和干燥时间、以及烘烤温度和烘烤时间，只要适当决定以使得形成的有机树脂被覆层15具备期望的性能即可。此时，若升温速度慢，则从树脂成分的软化点直到烘烤完成为止的时间变长，流平会发展，因此优选升温速度快。

(变形例)

在上述的实施方式中，说明了用氧化物层覆盖于被赋予了发丝纹的锌系镀层的表面的情况。以下，参照图10～图12来说明对氧化物层的表面赋予发丝纹的情况。在变形例中，将氧化物层的一部分除去，且凹部的底部到达锌系镀层，因此通过锌系镀层的金属色与氧化物层的黑色的对比度，即使凹部的平均深度非常浅，发丝纹外观的视认性也优异。

＜1.锌系镀层钢板的整体构成＞

首先，基于图10及图11对本实施方式的变形例涉及的锌系镀层钢板1’的整体构成进行说明。锌系镀层钢板1’具备钢板11’、锌系镀层13’和氧化物层14’。在氧化物层14’的表面形成有呈线状地形成的凹部101’、和作为凹部101’以外的区域的平坦部103’。凹部101’相当于发丝纹部，平坦部103’相当于非发丝纹部。为了进一步提高锌系镀层钢板1’的特性(特别是耐蚀性等)，优选锌系镀层钢板1’进一步具备覆盖凹部101’和平坦部103’且具有透光性的有机树脂被覆层15’。锌系镀层13’、氧化物层14’以及有机树脂被覆层15’可以设置于钢板11’的两面，也可以仅设置于其一面。以下对各构成要素进行说明。

＜2.钢板＞

作为锌系镀层钢板1’的基材的钢板11’，并没有特别的限定，能够根据对锌系镀层钢板1’要求的机械强度(例如，抗拉强度等)等适宜利用公知的各种钢材(软钢、普通钢、高强度钢等)作为钢板11’。

＜3.锌系镀层＞

锌系镀层13’形成于钢板11’的至少一个表面。再者，在本实施方式的变形例中，作为镀层的金属种类选择锌系镀层是因为锌系镀层具有优异的牺牲防蚀性。

锌系镀层13’例如是锌系电镀层或锌系热浸镀层。锌系电镀层，通过对钢板11’进行锌系电镀而形成于钢板11’的表面。锌系热浸镀层，通过对钢板11’进行锌系热浸镀而形成于钢板11’的表面。锌系镀层13’也可以采用其他的镀敷方法、例如喷镀法或蒸镀镀敷法等来形成。但是，在喷镀法中，会在锌系镀层13’内部形成空隙，所以有不能够确保外观的均匀性的可能性。另外，在蒸镀法中，成膜速度慢，因此缺乏生产性。因此，锌系镀层13’优选为锌系电镀层或锌系热浸镀层。进而，锌系镀层13’更优选为锌系电镀层。通过采用锌系电镀来形成锌系镀层13’，能够将锌系镀层13’容易地薄膜化。因此，能够降低原材料成本等。再者，详细情况后述，但即使锌系镀层13’为薄膜也能够充分提高锌系镀层钢板1’的特性(耐蚀性、发丝纹外观等)。

(3-1.锌系电镀层的组成)

锌系电镀层被区分为锌电镀层和锌合金电镀层。锌电镀层由Zn及杂质构成。锌合金电镀层含有后述的添加元素，其余量由Zn及杂质构成。不论在哪种镀层中，Zn的含量相对于锌系镀层13’的总质量都为35质量％以上，更优选为70质量％以上，进一步优选为80质量％以上。Zn的含量的上限值，最大为100质量％，但若考虑到杂质大体确实地存在，则为小于100质量％。

锌合金电镀层，优选：作为上述的添加元素含有选自Co、Cr、Cu、Fe、Ni、P、Sn、Mn、Mo、V、W和Zr中的任一种以上的添加元素，且相对于锌系镀层13’的总质量，这些添加元素的合计为5～20质量％。特别是，锌合金电镀层，更优选：作为上述的添加元素含有选自Fe、Ni和Co中的任一种以上的添加元素，且相对于锌系镀层13’的总质量，这些添加元素的合计为5～20质量％。在该情况下，锌系镀层钢板1’的耐蚀性(耐白锈性、阻隔性等)更加提高。

作为锌电镀层及锌合金电镀层中所含的杂质，并不是作为锌系电镀层的成分而有意识地添加的，可举出在原料中混入或者在制造工序中混入的所谓的杂质。作为这样的杂质，可举出Al、Mg、Si、Ti、B、S、N、C、Nb、Pb、Cd、Ca、Pb、Y、La、Ce、Sr、Sb、O、F、Cl、Zr、Ag、W及H等。作为其他种类的杂质，也可举出Co、Cr、Cu、Fe、Ni、P、Sn、Mn、Mo、V及Zr。再者，也可以在不妨碍本实施方式的变形例的效果的范围向锌电镀层及锌合金电镀层中添加上述的添加元素以外的元素。这样的添加元素也被区分为杂质。优选：成为杂质的元素的质量％的合计，相对于锌系电镀层的总质量，即使最大也为小于1质量％。在该情况下，这些元素几乎不对锌系镀层13’造成影响。再者，有意地添加的Fe、Ni、Co和作为杂质混入的Fe、Ni、Co，能够根据锌系镀层13’中的浓度来判别。即，例如，有意地添加的情况下的Fe、Ni、Co的合计含量的下限值为5质量％，因此如果Fe、Ni、Co的合计含量小于5质量％，则能够将Fe、Ni、Co判别为杂质。

再者，锌系镀层13’(即，上述的锌系电镀层及后述的锌系热浸镀层)的组成，例如能够用与上述的锌系电镀层组成的分析方法同样的方法进行分析。作为其他方法，也可举出：将进行了镀敷的钢板浸渍于添加有缓蚀剂(例如，朝日化学工业公司制，NO.700AS)的10质量％盐酸中来进行溶解剥离，将溶解后的溶液用电感耦合等离子体发射光谱分析装置(Inductively Coupled PLasma：ICP)进行分析的方法。

(3-2.锌系热浸镀层的组成)

锌系热浸镀层被区分为锌热浸镀层和锌合金热浸镀层。锌热浸镀层由Zn及杂质构成。锌合金热浸镀层含有后述的添加元素，其余量由Zn及杂质构成。不论在哪种镀层中，Zn的含量相对于锌系镀层13’的总质量都为35质量％以上，更优选为70质量％以上，进一步优选为80质量％以上。Zn的含量的上限值最大为100质量％，但如果考虑到杂质大体确实地存在，则为小于100质量％。再者，也可以向锌热浸镀层中添加选自Al、Sb和Pb中的任一种以上的添加元素。在该情况下，这些元素的添加量优选合计为1质量％以上且小于5质量％。

锌合金热浸镀层，优选：作为上述的添加元素含有选自Fe、Al、Mg和Si中的任一种以上的添加元素，且这些添加元素的合计相对于锌系镀层13’的总质量为1～60质量％。特别是，锌合金热浸镀层，更优选：作为上述的添加元素含有选自Al和Mg中的任一种以上的添加元素，且这些添加元素的合计相对于锌系镀层13’的总质量为1～60质量％。在该情况下，锌系镀层钢板1’的耐蚀性(耐白锈性、阻隔性等)更加提高。

作为锌热浸镀层及锌合金热浸镀层中所含的杂质，并不是作为锌系热浸镀层的成分而有意识地添加的，可举出在原料中混入或者在制造工序中混入的所谓的杂质。作为这样的杂质，可举出Al、Mg、Si、Ni、Ti、Pb及Sb等。再者，也可以在不妨碍本实施方式的变形例的效果的范围向锌热浸镀层及锌合金热浸镀层中添加上述的添加元素以外的元素。这样的添加元素也被区分为杂质。优选：成为杂质的元素的质量％的合计相对于锌系热浸镀层的总质量即使最大也为小于1质量％。在该情况下，这些元素几乎不对锌系镀层13’造成影响。再者，有意地添加的添加元素与杂质能够根据锌系镀层13’中的浓度来判别。即，例如，有意地添加的添加元素的合计含量的下限值为1质量％，因此如果各元素的合计含量小于1质量％，则能够将这些元素判别为杂质。

(3-3.锌系镀层的平均附着量)

锌系镀层13’的平均附着量优选为5～40g/m²。再者，平均附着量是通过附着于钢板11’的锌系镀层13’的总质量除以锌系镀层13’所附着的表面的面积而得到的值。镀层附着量，例如能够将进行了镀敷的钢板浸渍于添加有缓蚀剂(朝日化学工业公司制NO.700AS)的10质量％盐酸中来溶解剥离，根据浸渍前后的钢板的质量变化来进行测定。在锌系镀层13’的平均附着量小于5g/m²的情况下，在氧化物层14形成凹部101’(即发丝纹)时，有钢基体(即，钢板11’)露出的可能性。因此，有发丝纹外观及耐蚀性降低的可能性。另一方面，在锌系镀层13’的平均附着量超过40g/m²的情况下，有制造成本增大的可能性。锌系镀层13’的平均附着量的下限值更优选为7g/m²以上，进一步优选为10g/m²以上。另外，锌系镀层13’的平均附着量的上限值更优选为35g/m²以下，进一步优选为30g/m²以下。

＜4.氧化物层＞

氧化物层14’形成于锌系镀层13’的表面。氧化物层14’，通过对锌系镀层13’进行氧化而形成于锌系镀层13’的表面。氧化处理的具体内容在后面叙述。

锌系镀层钢板1’通过具有这样的氧化物层14’而具有高的黑色度。详细情况后述，但例如能够通过氧化物层14’而使锌系镀层钢板1’的表面的黑色度按L^＊值计为50以下，L^＊优选为40以下，更优选为35以下。在氧化物层14’的表面(后述的凹部101’及平坦部103’的表面)形成有含有黑色颜料的有机树脂被覆层15’的情况下，能够通过它们的协同效应而使L^＊值为40以下。在此，L^＊值意指CIE1976 L^＊a^＊b^＊表色系中的L^＊值，用反射分光浓度计测定。

氧化物层14’例如含有选自锌氢氧化物和锌氧化物中的至少1种以上。由此，能实现高的黑色度。作为锌氢氧化物及锌氧化物的具体例，可举出ZnO、ZnO_1-x、Zn(OH)₂等。优选：氧化物层14进一步含有选自Fe、Ni和Co中的任一种以上的添加元素作为第二成分。这些元素是来源于锌系镀层13’、特别是锌合金电镀层的。在氧化物层14’含有这些第二成分的情况下，锌系镀层钢板1的黑色度变得更高。

氧化物层14’的平均厚度优选为0.05μm以上且小于3.0μm。在氧化物层14’的平均厚度小于0.05μm的情况下，有得不到充分的黑色度的可能性。在氧化物层14’的平均厚度成为3.0μm以上的情况下，在锌系镀层钢板1’的加工中有氧化物层14’产生龟裂的可能性。若氧化物层14’产生这样的龟裂，则有加工密合性、特别是与有机树脂被覆层15的密合性降低的可能性。氧化物层14’的平均厚度的下限值更优选为0.07μm，进一步优选为1.0μm。氧化物层14’的平均厚度的上限值优选为2.7μm，进一步优选为2.5μm。

氧化物层14’的平均厚度例如采用以下的方法来确定。即，将锌系镀层钢板1’的板厚方向的截面之中的任一区域设定作为截面观察区域。在此，在截面观察区域中至少包含从氧化物层14’的表面到0.3μm以上的深度为止的区域。接着，利用搭载有EDS(能量分散型X射线分析装置)的透射型电子显微镜(TEM-EDS)对该截面观察区域进行观察。由此，确定截面观察区域中的元素分布。接着，将氧浓度(此处的氧浓度是截面观察区域内的各微小区域中的氧浓度，即是该微小区域内的氧相对于存在于该微小区域内的全部元素的总质量的质量％)成为20质量％以上的区域确定作为氧化物层14’。在此，通过利用TEM-EDS来确定氧化物层14’内的元素分布，从而也能够确定氧化物层14’的组成。而且，只要在多个部位测定氧化物层14’的厚度，并将它们的算数平均值作为氧化物层14’的平均厚度即可。

＜5.氧化物层的表面结构＞

在氧化物层14’的表面形成有呈线状地形成的凹部101’、和作为凹部101’以外的区域的平坦部103’。凹部101’为所谓的发丝纹。

凹部101’通过对氧化物层14’的表面进行研磨、即将氧化物层14’的一部分除去而形成。凹部101’的底部101a’(在各凹部101的最深的位置存在的部分)到达氧化物层14’之下的层即锌系镀层13’。这样，在凹部101’，锌系镀层13’露出，所以发丝纹外观变得良好。即，通过凹部101’内的锌系镀层13’的金属色与氧化物层14’的黑色的对比度，发丝纹外观(视认性)变得良好。

凹部101’的平均深度为0.1μm以上且小于3.0μm。这样，在本实施方式的变形例中，凹部101’的平均深度非常浅。然而，如后述的实施例所示，得到了良好的发丝纹外观。而且，由于凹部101’的平均深度非常浅，因此能够容易地进行凹部101’的形成，并且也能够抑制削屑的发生。在凹部101的平均深度小于0.1μm的情况下，凹部101’的底部未到达锌系镀层13’，得不到良好的发丝纹外观。另外，金属感也降低。在凹部101’的平均深度成为3.0μm以上的情况下，不仅凹部101’的形成耗费工夫，还会产生大量的削屑。另外，耐蚀性及加工密合性降低。凹部101’的平均深度优选为0.1μm以上且小于2.0μm。

凹部101平均深度例如用以下的方法测定。即，准备深度方向的显示分辨率为1nm以上且垂直于深度方向的(面方向)方向的显示分辨率为1nm以上的激光显微镜。而且，将氧化物层14’的表面之中的任意的1cm×1cm的区域设定作为俯视观察区域。用激光显微镜沿着发丝纹正交方向对该俯视观察区域进行扫描。扫描间隔设为例如100μm的间隔。由此，取得多个表面形状的线轮廓。将线轮廓的一例示于图12。图12的横轴表示测定长度(μm)，纵轴表示距预先设定的基准位置的表面高度(μm)。而且，在线轮廓中，在将沿着发丝纹正交方向的观察宽度1cm的范围内的最高点记为H₁、最低点记为H₀的情况下(这样的最高点H₁、最低点H₀利用沿着发丝纹正交方向的线轮廓确定)，将存在于处于H₀+2/3×(H₁-H₀)的高度处且与所述发丝纹正交的线上的点作为凹部101’与平坦部103’的边界点。而且，将从将在同一凹部内相邻的边界点彼此连结的直线到在该边界点之间最深的位置的点(即，凹部101’的底部101a’)为止的深度方向的距离(从底部101a’直至将边界点彼此连结的直线处的深度方向上的直线的长度)作为凹部101’的深度。而且，通过将在各线轮廓测定出的全部的凹部101’的深度进行算数平均，从而算出凹部的平均深度。再者，采用该方法也能确定在俯视观察区域内的凹部101’的位置。另外，在变形例中，由于其制法的不同，边界点的规定方式与前述本实施方式不同。在变形例中，凹部101’与平坦部103’的边界点，与前述实施方式相比，成为离底部近的位置。

在凹部101’中，锌系镀层13’露出，因此发丝纹外观变得良好。为了实现优异的视认性，优选：锌系镀层以某种程度的深度被削。即，[(H₁-H₀)-(氧化物层的平均厚度)]优选为0.1μm以上，进一步优选为0.3μm以上。

再者，优选：凹部101’的沿其长度方向的平均长度为1cm以上。另外，优选：凹部101’在沿着与凹部101’的长度方向正交的方向的任意的1cm宽度的范围中平均以3～80根/cm的频度存在。以下，将存在于任意的1cm宽度的范围内的凹部101’的根数也称为“凹部101’的每单位宽度中的根数”。在满足这些要件的情况下，发丝纹外观、金属感及加工密合性变得更良好。再者，凹部101’是否满足这些要件，只要基于上述的俯视观察区域内的观察结果进行判断即可。即，只要测定存在于俯视观察区域内的各凹部101’的沿其长度方向的长度，并判定它们的算数平均值是否为1cm即可。另外，在俯视观察区域内任意地选择数处的1cm宽度的区域，测定存在于所选择的各区域中的凹部101’的根数。然后，取存在于各区域的凹部101’的根数的算数平均值。然后，只要判定该算数平均值是否为3～80根/cm即可。

进而，存在于凹部101’的氧化物层14’的在俯视下的面积率AR1与存在于平坦部103’的氧化物层14’的在俯视下的面积率AR2的比(面积率比)AR1/AR2为0以上且0.5以下。通过满足该条件，黑色度、发丝纹外观及金属感变得良好。

在此，面积率AR1是通过存在于凹部101’的氧化物层14’的在俯视下的面积除以凹部101’的在俯视下的面积而得到的值。由于凹部101’通过对氧化物层14’进行研磨而形成，所以理想上在凹部101’的表面不存在氧化物层14’。因此，面积率AR1为0，面积率比AR1/AR2为0。但是，也有由于研磨材料的磨损等而未充分地除去凹部101’内的氧化物层14’的情况。在该情况下，在凹部101’内氧化物层14’会稍微残留，所以AR1变得大于0。但是，若AR1过度地变大，则凹部101’的表面的大部分会被氧化物层14’覆盖，发丝纹外观及金属感受损。

另一方面，面积率AR2是通过存在于平坦部103’的氧化物层14’的在俯视下的面积除以平坦部103’的在俯视下的面积而得到的值。平坦部103’是氧化物层14残留的部位，所以理想上AR2为100。但是，在凹部101’的形成过程中存在平坦部103’也被研磨材料稍微地研磨的可能性。其结果，AR2可能有时低于100。若AR2过度地变小，则存在于平坦部103’的氧化物层14’变少，黑色度降低。于是，本发明人着眼于两者的平衡，发现：在面积率比AR1/AR2为0～0.5的情况下黑色度、发丝纹外观及金属感变得良好。

在此，面积率AR1、面积率AR2以及面积率比AR1/AR2用以下的方法进行测定。即，用场发射型电子探针显微分析仪(Field Emission Electron Probe Micro Analyzer：FE-EPMA)对上述的俯视观察区域进行观察。由此，确定俯视观察区域中的元素分布。接着，测定凹部101’内的各区域之中的氧浓度(此处的氧浓度是俯视观察区域内的各微小区域中的氧浓度、即该微小区域内的氧相对于存在于该微小区域内的全部元素的总质量的质量％)。FE-EPMA检测出约1μm深度的元素信息。因此，在氧化物层的平均厚度超过1μm的情况下，将由FE-EPMA检测出的氧为20质量％以上的区域确定作为氧化物层14。在氧化物层的平均厚度为1μm以下的情况下，将所得到的氧浓度满足以下关系的区域确定作为氧化物层14’。

检测出的氧浓度＞氧化物层平均厚度[μm]/1[μm]×20质量％

氧化物层14’以外的区域为在凹部101’内露出的锌系镀层13’。由此，可求得俯视观察区域内的存在于凹部101’的氧化物层14’的在俯视下的面积，所以通过其除以俯视观察区域内的凹部101’的在俯视下的面积而求出面积率AR1。

而且，用与上述同样的方法确定平坦部103’内的各区域之中的成为氧化物层14’的区域。氧化物层14’以外的区域为在平坦部103’内露出的锌系镀层13’。由此，可求得俯视观察区域内的存在于平坦部103’的氧化物层14’的在俯视下的面积，所以通过其除以俯视观察区域内的平坦部103’的在俯视下的面积而求出面积率AR2。然后，通过面积率AR1除以面积率AR2而求出面积率比AR1/AR2。

进而，优选：凹部101’包含表面粗糙度RaA’超过5nm且为500nm以下的区域，平坦部103’包含表面粗糙度RaB’超过500nm且为5000nm以下的区域。由此，能够更加提高发丝纹外观及金属感。再者，表面粗糙度RaA’及RaB’均为中心线平均粗糙度(算数平均粗糙度)。即，表面粗糙度RaA’及RaB’意指在JIS B 0601(2001)中规定的算数平均粗糙度Ra，其测定方法与粗糙部111的表面粗糙度Ra_A、平滑部113的表面粗糙度RaB同样。

在进行研磨之前、即形成凹部101’之前的氧化物层14’的表面，较多地形成有源于其下面的层即锌系镀层13’的凹凸的凹凸。也就是说，在锌系镀层13’的表面，存在许多的粒径比较大的晶粒，通过这些晶粒而形成有比较粗糙的凹凸。然后，在氧化物层14’的表面形成有源于锌系镀层13’的凹凸的比较粗糙的凹凸。氧化物层14’的表面粗糙度Ra’由于这样的凹凸而成为超过500nm且为5000nm以下的情况多。

通过对这样的氧化物层14’的表面进行研磨从而在氧化物层14’的表面形成凹部101’。因此，由于凹部101’的表面被研磨了，所以表面粗糙度RaA’变小。而且，在表面粗糙度RaA’超过5nm且为500nm以下的情况下，金属感变得特别良好。因此，优选：凹部101’包含表面粗糙度RaA’超过5nm且为500nm以下的区域。

另一方面，由于平坦部103’未如凹部101’那样被研磨，所以上述的粗糙的凹凸大体原样地残留的情况多。通过由这样的粗糙的凹凸带来的锚固效应，氧化物层14’与有机树脂被覆层15’的密合性、即加工密合性变得良好。因此，优选：平坦部103’包含表面粗糙度RaB’超过500nm且为5000nm以下的区域。再者，表面粗糙度RaA’、RaB’利用上述的表面形状的线轮廓来测定。可以将利用多个线轮廓测定出的表面粗糙度RaA’、RaB’进行算数平均，也可以选择从任一个线轮廓测定出的表面粗糙度RaA’、RaB’作为代表值。

氧化物层14’的表面，通过粒径比较大的氧化物粒子密密地分布而形成有上述的粗糙的凹凸。于是，对这样的氧化物粒子的平均粒径及密度进行简单说明。氧化物粒子的平均粒径例如用以下的方法来测定。首先，用SEM对氧化物层14’的表面进行观察。此时的视场倍率设为1000～10000倍的范围内即可。但是，在即使用作为最大倍率的10000倍也不能够确认氧化物粒子的情况下，计数为在观察视场内氧化物粒子的个数为零。变更观察视场直到在观察视场内能确认至少10个氧化物粒子为止。

在观察视场内能确认10个以上的氧化物粒子的情况下，基于氧化物粒子的轮廓来求出每1个氧化物粒子的平面面积S(μm²)。然后，基于平面面积S和下述的式(1)来求出氧化物粒子的代表直径D(μm)。如由式(1)所明确的那样，代表直径D为氧化物粒子的等效圆直径。而且，任意地选择观察视场内的10个氧化物粒子，将这10个氧化物粒子的代表直径D的平均值作为平均粒径。

D＝2×(S/π)^0.5···式(1)

另外，氧化物粒子的密度例如采用以下的方法来求出。首先，如上述那样用SEM对氧化物层14’的表面进行观察。接着，计数平均粒径为粒径阈值以上的氧化物粒子在100μm×100μm的范围内有多少个。由此，求出氧化物粒子的密度。粒径阈值根据作为下层的锌系镀层13’的镀层种类、合金而不同。例如，在作为下层的锌系镀层13’为Zn-Ni锌合金电镀层的情况下，粒径阈值成为0.1μm～3.0μm。在锌系镀层13’为Zn-Fe锌合金电镀层的情况下，粒径阈值成为0.3μm～3.6μm。在锌系镀层13’为Zn-Co锌合金电镀层的情况下，粒径阈值成为0.4μm～9.6μm。再者，在即使将SEM的倍率设为最大倍率(10000倍)也不能够确认到氧化物粒子的情况下，计数为个数为零。在该情况下，变更观察视场直到能观测到氧化物粒子为止。

在锌系镀层13’为Zn-Fe锌合金电镀层的情况下，在表面粗糙度RaB’超过500nm且为5000nm以下的区域，氧化物粒子的平均粒径成为0.5～2.7μm的范围内的值、密度成为2×10¹⁰～5×10¹⁴个/m²的范围内的值的情况多。

另外，在锌系镀层13’为Zn-Co锌合金电镀层的情况下，在表面粗糙度RaB’超过500nm且为5000nm以下的区域，氧化物粒子的平均粒径成为0.6～7.2μm的范围内的值、密度成为0.5×10¹⁰～3.6×10¹⁴个/m²的范围内的值的情况多。

另外，在锌系镀层13’为Zn-Ni锌合金电镀层的情况下，在表面粗糙度RaB’超过500nm且为5000nm以下的区域，氧化物粒子的平均粒径成为0.3～2.4μm的范围内、密度成为5×10¹⁰～8.4×10¹⁴个/m²的范围内的值的情况多。

综上所述，在锌系镀层13’为锌系电镀层、且作为添加元素含有选自Fe、Ni和Co中的任一种以上的元素的情况下，在表面粗糙度RaB’超过500nm且为5000nm以下的区域，氧化物粒子的平均粒径成为0.3μm以上、密度成为10¹⁰个/m²以上的情况。当然，氧化物粒子的平均粒径及密度不被限制于上述的值。在平坦部103’包含表面粗糙度RaB’超过500nm且为5000nm以下的区域的情况下，即使氧化物粒子的平均粒径及密度为上述的范围外的值，也能得到良好的加工密合性。

如以上所述，根据本实施方式的变形例涉及的锌系镀层钢板1’，即使是使用廉价的锌系镀层钢板的情况，也能够实现良好的黑色度、发丝纹外观以及金属感。而且，由于凹部101’的平均深度为0.1μm以上且小于3.0μm、非常浅，所以能够容易地进行凹部101’的形成，并且也能够抑制削屑的发生。即使凹部的平均深度非常浅，发丝纹外观的视认性也优异是因为：在变形例中、凹部的底部到达锌系镀层，锌系镀层的金属色与氧化物层的黑色的对比度大。

＜6.有机树脂被覆层＞

优选如图11所示那样锌系镀层钢板1’进一步具有覆盖凹部101’及平坦部103’的有机树脂被覆层15’。有机树脂被覆层15’具有透光性(透过性)。在此，有机树脂被覆层15’具有透光性(透过性)意指能够通过有机树脂被覆层15’来目视观察凹部101’及平坦部103’。

有机树脂被覆层15’的形成所使用的树脂，优选是具备充分的透明性、耐化学药品性、耐蚀性、加工性、耐损伤性等的树脂。作为这样的树脂，可举出例如聚酯系树脂、环氧系树脂、氨基甲酸乙酯系树脂、聚酯系树脂、酚系树脂、聚醚砜系树脂、三聚氰胺醇酸系树脂、丙烯酸系树脂、聚酰胺系树脂、聚酰亚胺系树脂、硅氧烷系树脂、聚醋酸乙烯酯系树脂、聚烯烃系树脂、聚苯乙烯系树脂、氯乙烯系树脂、醋酸乙烯酯系树脂等。

也可以在不损害本实施方式的变形例的效果的范围向有机树脂被覆层15’中添加各种添加剂。能够利用这些添加剂来对锌系镀层钢板1’赋予耐蚀性、滑动性、耐损伤性、导电性、或色调等。例如在想要使锌系镀层钢板1’的耐蚀性提高的情况下，可以向有机树脂被覆层15’中添加防锈剂或缓蚀剂等。这些防锈剂或缓蚀剂，优选作为它们的成分含有选自Si、P和Zr中的任一种以上的元素。在该情况下，锌系镀层钢板1的耐蚀性更加提高。在想要对锌系镀层钢板1’赋予滑动性或耐损伤性的情况下，可以向有机树脂被覆层15’中添加蜡或珠子等。在想要使锌系镀层钢板1的导电性提高的情况下，可以向有机树脂被覆层15’中添加导电剂等。在想要调整锌系镀层钢板1’的色调的情况下，可以向有机树脂被覆层15’中添加颜料或染料等公知的着色剂。在此，通过向有机树脂被覆层15’中添加黑色颜料，从而能够进一步提高锌系镀层钢板1的黑色度。当然，优选：黑色颜料等着色剂以不掩蔽发丝纹的程度向有机树脂被覆层15’中添加。作为具体的着色剂，可举出例如紫红漆、铝、云母、炭黑、氧化钛、钴蓝等。着色剂的含量，相对于有机树脂被覆层15’的总质量优选为1～10质量％，更优选为2～5质量％。

有机树脂被覆层15’也可以为多层结构。在该情况下，上述的添加剂、特别是着色剂优选被添加到最下层(覆盖凹部101’及平坦部103’的层)以外的任一个以上的层中。通过将着色剂添加到最下层以外的层中，从而能够使发丝纹外观更良好。优选：该情况下的添加量相对于添加对象的层的总质量为上述的质量％。

在变形例中，通过锌系镀层的金属色与氧化物层的黑色的对比度，提高了发丝纹外观的视认性。另外，最下层涂膜在形成发丝纹的凹部相对地涂膜厚度变厚。因此，若将着色剂添加到有机树脂被覆层15’的最下层，则有由于黑色涂膜而导致发丝纹被掩蔽之虞。

有机树脂被覆层15’的平均厚度优选为10μm以下。在有机树脂被覆层15’为多层结构的情况下，包括全部的层在内的总体的平均厚度优选为10μm以下。在有机树脂被覆层15’的平均厚度超过10μm的情况下，光在有机树脂被覆层15’内通过的距离变长，所以有光泽度降低的可能性。而且，有在氧化物层14’的表面的纹理与有机树脂被覆层15’的表面的纹理之间发生偏差的可能性。因此，有机树脂被覆层15’的平均厚度优选为10μm以下。有机树脂被覆层15’的平均厚度更优选为8μm以下。

另一方面，有机树脂被覆层15’的平均厚度的下限值更优选为1.0μm。在有机树脂被覆层15’的平均厚度小于1.0μm的情况下，有不能够充分发挥有机树脂被覆层15’的功能的可能性。在此，有机树脂被覆层15’的平均厚度可通过观察包含有机树脂被覆层15’的锌系镀层钢板1’的厚度方向的截面来测定。即，从截面确定有机树脂被覆层15’的位置，在多个部位测定其厚度。然后，将测定值的算数平均值作为有机树脂被覆层15’的平均厚度。再者，在各测定部位测定出的厚度的最小值优选为0.1μm以上。这是因为：在厚度的最小值小于0.1μm的情况下，有该部位的耐蚀性与其他部位相比降低的可能性。

＜7.锌系镀层钢板的制造方法＞

(7-1.准备工序)

接着，对本实施方式的变形例涉及的锌系镀层钢板1’的制造方法进行说明。首先，利用碱溶液对调整了表面粗糙度的钢板11’进行脱脂。接着，除去覆盖钢板11’的表面的氧化物层。作为除去氧化物层的方法，可举出酸洗、在氢气气氛中的退火等。例如，在进行锌系电镀的情况下，可以进行酸洗。在进行锌系热浸镀的情况下，可以进行退火。

(7-2.锌系镀层形成工序)

接着，在钢板11的表面形成锌系镀层13’。在此，形成锌系镀层13’的方法，如上述那样优选为锌系电镀方法或锌系热浸镀方法。因此，在此对这些镀敷方法进行说明。

(7-2-1.锌系电镀层形成工序)

在本实施方式的变形例中，能够使用公知的锌系电镀方法。作为在锌系电镀方法中使用的电镀浴，例如可举出硫酸浴、氯化物浴、锌酸盐浴、氰化物浴、焦磷酸浴、硼酸浴、柠檬酸浴、其他络合物浴以及它们的组合等。通过在锌合金电镀浴中，除了Zn离子以外，还添加选自Co、Cr、Cu、Fe、Ni、P、Sn、Mn、Mo、V、W和Zr中的一种以上的单离子或络离子，能够形成含有期望量的Co、Cr、Cu、Fe、Ni、P、Sn、Mn、Mo、V、W、Zr的锌系电镀层。优选添加这些添加元素之中的选自Fe、Co和Ni中的任一种以上的元素。另外，为了使镀浴中的离子稳定化、且控制镀浴的特性，进一步优选对上述镀浴添加添加剂。

再者，上述电镀浴的组成、温度、流速、镀时的电流密度和通电模式等，只要适当选择以使得成为期望的镀层组成即可，并不特别限定。另外，锌系电镀层的附着量的控制，能够通过在锌系电镀层成为期望的组成的电流密度的范围内调整电流值和时间来进行。

(7-2-2.锌系热浸镀层形成工序)

在本实施方式的变形例中，能够使用公知的锌系热浸镀方法。首先，将调整了表面粗糙度的钢板11’进行退火。接着，在使钢板温度为例如450℃的状态下将钢板11’浸渍于热浸镀浴中，并提起。由此，在钢板11’的表面形成锌系热浸镀层。镀层附着量通过在钢板11’提起时利用氮气等进行气体擦拭来调整。在将钢板11’与锌系热浸镀层合金化的情况下，在镀敷之后通过例如IH将锌系热浸镀层加热以使得到达温度成为例如500℃。

在此，在锌系热浸镀浴中也可以添加上述的添加元素、即选自Fe、Al、Mg和Si中的任一种以上的添加元素。热浸镀浴的组成、温度、气体擦拭流速、镀层附着量等适宜进行选择以使得成为所期望的镀层组成即可，并没有特别的限定。

(7-3.氧化物层形成工序)

通过以上的工序，在钢板11的表面形成锌系镀层13’。接着，在锌系镀层13’的表面形成氧化物层14’。即，将锌系镀层13’的表面进行黑化处理。作为将锌系镀层13’的表面进行黑化处理的方法，可举出下面的方法。例如使混合了硝酸盐和磷酸的酸性水溶液接触锌系镀层13’的方法、使混合了酒石酸和氟化物的酸性水溶液接触锌系镀层13’从而进行电解处理的方法、使含镍、锑及氟化物的酸性水溶液接触锌系镀层13’的方法等等。根据这些方法，能够形成由粗大的氧化物粒子构成的氧化物层14’，所以能够在氧化物层14’的表面形成粗糙的凹凸，进而能够使氧化物层14’的表面粗糙度Ra超过500nm且为5000nm以下。而且，该方法非常简易，能够在线实施。再者，氧化物层14’的平均厚度能够通过适宜调整酸性水溶液的浓度及浸渍时间等来调整。另一方面，专利文献6中所记载的水蒸气氧化，不能够在线实施。而且，氧化物层14’的表面的凹凸也非常小。

(7-4.发丝纹形成工序)

接着，在氧化物层14’的表面形成上述的凹部101’及平坦部103’。即，在氧化物层14’的表面形成发丝纹。具体的发丝纹形成方法没有特别限制，能够使用与以往所使用的发丝纹形成方法同样的方法。作为具体的发丝纹形成方法，例如可举出用研磨材料(例如研磨带及磨粒刷)对氧化物层14’的表面进行研磨的方法、通过向氧化物层14’的表面按压赋予了纹理的辊而将纹理转印到氧化物层14’的表面的方法、用磨削设备对氧化物层14’的表面进行磨削的方法等。

再者，氧化物层14’的表面结构(例如凹部101’的深度、长度、频度、面积率AR1、AR2、表面粗糙度RaA’、RaB’等)可通过调整例如研磨材料的粒度、研磨材料的压下力、研磨时间、辊的纹理的深度、辊的压下力、辊的相对速度、辊的按压次数等来调整。特别是在本实施方式的变形例中，凹部101’的平均深度为0.1μm以上且小于3.0μm，所以能够抑制削屑的发生。另外，通过抑制形成的镀层及氧化物层的研磨量，能够削减花费在未会成为制品的部分上的成本。

(7-5.有机树脂被覆层形成工序)

接着，在凹部101’及平坦部103’的表面形成有机树脂被覆层15’。再者，有机树脂被覆层15’也可以省略，但从提高耐蚀性、黑色度等特性的观点出发，优选形成有机树脂被覆层15’。有机树脂被覆层15’的形成方法没有特别限制，例如可举出使用涂料的方法。具体而言，将具有与有机树脂被覆层15’同样的组成的涂料涂布于凹部101’及平坦部103’的表面，使其干燥。由此，在凹部101’及平坦部103’的表面形成有机树脂被覆层15’。通过在有机树脂被覆层15’的表面进一步涂布涂料并使其干燥，从而能够使有机树脂被覆层15’成为多层结构。在使有机树脂被覆层15’为多层结构的情况下，优选向最下层以外的任意的层中添加着色剂、例如黑色颜料。通过以上工序来制作本实施方式的变形例涉及的锌系镀层钢板1’。

在此，有机树脂被覆层15’的形成所使用的涂料，优选是：在将涂料涂布于凹部101’及平坦部103’的瞬间追随凹部101’及平坦部103’的表面形状，追随氧化物层14’的表面形状之后的流平慢的涂料。即，优选：在高的剪切速度下涂料的粘度低、在低的剪切速度下涂料的粘度高。例如，优选：在剪切速度为0.1[1/秒]的情况下剪切粘度成为10[Pa·s]以上、在剪切速度为1000[1/秒]的情况下剪切粘度成为0.01[Pa·s]以下。

在采用使用了水系的乳胶树脂的涂料的情况下，能够通过向涂料添加氢键合性的粘度调整剂来调整剪切粘度。这样的氢键合性的粘度调整剂，在低剪切速度时通过氢键来相互约束，因此能够提高涂料的粘度。另一方面，在高剪切速度时，粘度调整剂的氢键被切断，因此涂料的粘度降低。由此，能够将涂料的剪切粘度调整为与要求的涂装条件相应的值。

另外，将涂料涂布于凹部101’及平坦部103’的方法没有特别的限制，能够适宜使用公知的方法。作为具体的涂布方法，例如可举出喷涂法、辊涂法、帘涂机法、模涂法以及浸渍提拉法等。其后，通过将涂料自然干燥或烘烤干燥而形成有机树脂被覆层15’。干燥时间、干燥温度等适宜调整即可，但若升温速度慢，则从树脂成分的软化点直到烘烤完成为止的时间变长，有流平会发展的可能性，因此优选升温速度快。

实施例

以下通过发明例来具体地说明本发明的效果。

再者，后述的表1A、表1B、表3A、表3B及表5B中的面积S_A及面积S_B分别是将观察视场的总面积设为1.0的情况下的各自的面积(但是，为无量纲值)，面积S_A+面积S_B＝1.0。

另外，在表1A、表3A及表5B中的“Ra_A超过500nm且为5000nm以下的合计面积”一栏中，左栏为面积S_A之中满足粗糙度条件的面积的比例(最大为1.0)，右栏为满足粗糙度条件的实际面积。因此，面积S_A×[左栏]＝[右栏]。

同样地，在表1B、表3B及表5B中的“Ra_B超过5nm且为500nm以下的合计面积”一栏中，左栏为面积S_B之中满足粗糙度条件的面积的比例(最大为1.0)，右栏为满足粗糙度条件的实际面积。因此，面积S_B×[左栏]＝[右栏]。

另外，表1B、表3B及表5B中的平均高低差为图2或图6中所示的△h的平均值。即，求出某个粗糙部111的平均表面高度和与该粗糙部111相邻的平滑部113的平均表面高度的差量△h，且针对粗糙部111和平滑部113的各组合的每一个组合求出它。然后，求出所求得的各△h的平均值，将其作为表1及表3的平均高低差。

再者，本发明的内容并不被以下示出的实施例中所记载的内容限制。

(实验例1：电镀、粗糙部形成发丝纹的例子)

使用浓度30g/L的Na₄Si0₄处理液，在处理液60℃、电流密度20A/dm²、处理时间10秒的条件下将厚度为0.6mm的钢板(在JIS G 3141中规定的冷轧钢板之中的拉深用的SPCD)进行电解脱脂，并进行了水洗。接着，通过将电解脱脂了的钢板在60℃的浓度50g/L的H₂SO₄水溶液中浸渍10秒钟，并进一步进行水洗，从而进行了镀前处理。

接着，关于以下的表1A～表1C中所示的No.1～No.28的钢板样品，在形成锌系电镀层13之前，通过磨削而在钢板的表面形成了发丝纹。另外，关于以下的表1中所示的No.29的钢板样品，在形成锌系电镀层13之前，通过轧制而在钢板的表面形成了发丝纹。轧制方法设为将对表面施加了花纹图案的轧制辊向外观设计面压下的方法。轧制速度设为200mpm，轧制辊直径设为500mm。

接着，对全部的钢板样品实施下述的表1A～表1C中所示的组成的锌系电镀从而形成了锌系电镀层13。在此，在以下的表1C中，“镀层组成”一栏中所记载的添加元素为添加到以锌为主成分的电镀液中的元素，在该栏为空栏的情况下意味着实施了电镀锌。

Zn-Ni镀层(表1A～表1C：No.1～18、23～29)如以下那样形成。在浴温50℃、电流密度50A/dm²下进行镀敷时，使用pH2.0的镀浴，并调整了镀敷时间以使得附着量成为表1A～表1C中所示的值，所述镀浴是以成为以下的表1的组成那样的比调整了硫酸Zn七水合物和硫酸Ni六水合物的、含有合计为1.2M的硫酸Zn七水合物和硫酸Ni六水合物、和50g/L的无水硫酸钠的镀浴。

Zn-Fe镀层(表1A～表1C：No.19)如以下那样形成。在浴温50℃、电流密度50A/dm²下进行镀敷时，使用pH2.0的镀浴，并调整了镀敷时间以使得附着量成为表1A～表1C中所示的值，所述镀浴是以成为以下的表1A～表1C的组成那样的比调整了硫酸Zn七水合物和硫酸Fe(II)七水合物的、含有合计为1.2M的硫酸Zn七水合物和硫酸Fe(II)七水合物、和50g/L的无水硫酸钠的镀浴。

Zn-Co镀层(表1A～表1C：No.20)如以下那样形成。在浴温50℃、电流密度50A/dm²下进行镀敷时，使用pH2.0的镀浴，并调整了镀敷时间以使得附着量成为表1A～表1C中所示的值，所述镀浴是以成为以下的表1A～表1C的组成那样的比调整了硫酸Zn七水合物和硫酸Co七水合物的、含有合计为1.2M的硫酸Zn七水合物和硫酸Co七水合物、和50g/L的无水硫酸钠的镀浴。

Zn-Ni-Fe-Co镀层(表1A～表1C：No.21)如以下那样形成。在浴温50℃、电流密度50A/dm²下进行镀敷时，使用pH2.0的镀浴，并调整了镀敷时间以使得附着量成为表1A～表1C中所示的值，所述镀浴是以成为以下的表1A～表1C的组成那样的比调整了硫酸Zn七水合物、硫酸Ni六水合物、硫酸Co七水合物和硫酸Fe(II)七水合物的、含有合计为1.2M的硫酸Zn七水合物、硫酸Ni六水合物、硫酸Fe(II)七水合物和硫酸Co七水合物、和50g/L的无水硫酸钠的镀浴。

Zn镀层(表1A～表1C：No.22)如以下那样形成。使用含有1.2M的硫酸Zn七水合物和50g/L的无水硫酸钠的pH2.0的镀浴，在浴温50℃、电流密度50A/dm²下进行镀敷时，调整了镀敷时间以使得附着量成为表1A～表1C中所示的值。

再者，在上述的全部的镀敷处理时，使镀液流动以使得其相对于钢板的相对流速成为1m/秒。另外，所得到的镀层的组成，通过将进行了镀敷的钢板浸渍于添加有缓蚀剂(朝日化学工业公司制NO.700AS)的10质量％盐酸中进行溶解剥离，并将溶解后的溶液采用ICP进行分析来确认。

另外，上述的试剂，全部使用了普通试剂(硫酸Zn七水合物、无水硫酸钠、盐酸、硫酸(pH调整))。

另外，关于No.1～No.29的钢板样品如以下那样进行了调整。在形成了锌系电镀层13之后，对锌系电镀层13的表面进行磨刷研磨，适宜调整研磨条件(研磨纸(砂纸)的粒度、压下力、研磨次数等)以使得成为表1A～表1C中所示的凹部101及非发丝纹部103的表面形状。由此，形成了凹部101由粗糙部111构成、非发丝纹部103由平滑部113构成的锌系电镀层13的表面形状。

然后，用喷雾器向No.2～No.26、28、29的钢板样品喷雾酸性水溶液(硝酸钠120g/L、磷酸45g/L：pH0.6、30℃)从而在锌系电镀层13的表面形成了氧化物层14(具体而言，以Zn为主体的氧化物层)。氧化物层的厚度通过酸性水溶液的温度及喷雾器喷雾时间来调整。氧化物层的厚度，通过利用TEM-EDS进行的截面观察来求出，根据厚度改变TEM-EDS的测定倍率来测定。

再者，表中的下划线表示在本发明的规定范围外。

粗糙部111与平滑部113的边界设为处于假想直线上，所述假想直线是在发丝纹正交方向且板厚方向的截面中，处于沿着所述发丝纹正交方向的观察宽度1cm的范围内的氧化物层14的最高点H₁减去最低点H₀而得到的最大高度Ry的1/3高度处，且平行于所述发丝纹正交方向的假想直线。

再者，表1A～表1C中所示的氧化物层14中的粗糙部(A)和平滑部(B)的各种的表面粗糙度、表面高度、发丝纹根数、面积比等，使用高度方向的显示分辨率为1nm以上且宽度方向的显示分辨率为1nm以上的キーエンス公司制的激光显微镜/VK-9710按照上述的方法进行测定。镀层附着量采用FE-EPMA从相对于表面垂直的方向进行分析。然后，由将形成于最表层的氧化物层除外的Zn系镀层厚度和镀层的平均组成及各金属的比重算出镀层附着量。

在表1A及表1B中，Ra_A超过500nm且为5000nm以下的合计面积的栏以及Ra_B超过5nm且为500nm以下的合计面积的栏中的左栏示出合计面积÷面积S_A或面积S_B的值。

针对赋予了发丝纹的上述的镀层钢板(将No.26除外的钢板)形成了透明的有机树脂被覆层。透明的有机树脂被覆层通过以下那样的方法形成。即，将氨基甲酸乙酯系树脂(第一工业制药公司制，スーパーフレックス170)和三聚氰胺树脂(オルネクスジャパン公司制，サイメル327)以固体成分质量比成为85：15的方式混合。然后，作为着色颜料添加黑色颜料(トーヨーカラー公司制，EMF Black HK-3)和蓝色颜料(大日精化公司制，AFブルーE-2B)中的任一种以上以使得其在涂膜中质量浓度成为2质量％或15质量％。以在干燥皮膜中浓度成为2质量％的方式添加聚乙烯蜡(三井化学公司制，ケミパールW500)并进行搅拌。进而，用水稀释所得到的混合物，从而准备了具有各种的浓度和粘度的处理液。将这些处理液用辊涂机涂布于钢板表面。此时，进行调整以使得干燥膜厚成为以下的表1C中所示的厚度。将进行了涂装的钢板在保持于280℃的热风炉内保持30秒。钢板的到达温度设为210℃，在加热后，通过将水用喷雾器进行喷雾来冷却。

表1A

表1B

表1C

按照已述的方法测定了制作出的钢板样品的黑色度(L^＊值)。

接着，关于制作出的钢板样品，评价了发丝纹的醒目度(透过性(发丝纹的观感))。以形成于钢板样品的发丝纹成为上下的方式垂直地设置，改变距离进行观察，根据通过目视能确认到发丝纹的距离按以下的基准评价了醒目度。将得到的结果汇总示于以下的表2。

(评价基准)

5：从1m的距离能够视认发丝纹

4：从70cm以上且小于1m的距离能够视认发丝纹

3：从50cm以上且小于70cm的距离能够视认发丝纹

2：从30cm以上且小于50cm的距离能够视认发丝纹

1：从30cm的距离不能够视认发丝纹

对在JIS G4305：2012中规定的发丝纹不锈钢涂装了透明涂膜。作为透明涂膜，使用市售的聚酯/三聚氰胺涂料(日本ペイント·インダストリアルコーティングス公司制，NSC200HQ)，并使用棒涂机进行涂装，在热风炉中进行30秒钟的烘烤固化，由此制成使涂膜厚度变化的钢板样品，与这些钢板样品比较金属感。将得到的结果汇总示于以下的表2。

(评价基准)

5：与不锈钢(无涂装)同等或在其以上的金属感

4：与不锈钢(涂膜厚5μm)同等

3：与不锈钢(涂膜厚10μm)同等

2：与不锈钢(涂膜厚30μm)同等

1：感觉不到金属感

得到的锌系电镀层钢板的耐蚀性采用以下的方法来评价。

即，从得到的各个锌系电镀层钢板制作出宽度70mm×长度150mm的试验片。将边缘以及背面进行胶带密封，来进行盐水喷雾试验(JIS Z 2371)。然后，目视观察24小时后的非密封部分的白锈发生面积率，采用以下的评价基准进行评价。所谓白锈发生面积率是指白锈发生部位的面积相对于观察部位的面积的百分率。将得到的结果汇总示于以下的表2。

(评价基准)

5：白锈发生率小于10％

4：白锈发生率为10％以上且小于25％

3：白锈发生率为25％以上且小于50％

2：白锈发生率为50％以上且小于75％

1：白锈发生率为75％以上

另外，关于得到的锌系电镀层钢板的加工密合性(与有机树脂被覆层的密合性)，采用以下的方法进行评价。

即，从得到的各个锌系电镀层钢板制作出宽度50mm×长度50mm的试验片。对得到的试验片实施了180°的折弯加工之后，对折弯部的外侧实施胶带剥离试验。用放大率为10倍的放大镜观察胶带剥离部的外观，采用下述的评价基准进行评价。折弯加工在20℃的气氛中以使得在折弯后将0.5mm的间隔板(spacer)夹在试验片内侧的方式进行了实施。将得到的结果汇总示于以下的表2。

(评价基准)

5：有机树脂被覆层没有确认到剥离

4：极小一部分的有机树脂被覆层确认到剥离(剥离面积≤2％)

3：一部分有机树脂被覆层确认到剥离(2％＜剥离面积≤10％)

2：有机树脂被覆层确认到剥离(10％＜剥离面积≤20％)

1：有机树脂被覆层确认到剥离(剥离面积＞20％)

表2

在No.1～No.29的钢板样品之中的No.1及No.2的比较材中，没有形成氧化物层或氧化物层的厚度不满足规定，黑色度处于劣势。

另外，在No.7的比较材中，氧化物层的厚度比规定的厚度大，加工密合性处于劣势。

另外，在No.27的比较材中，有机树脂被覆层中的着色颜料浓度高，因此即使不存在氧化物层，L^＊值也为40以下。但是，有机树脂被覆层的掩蔽性高，发丝纹被掩蔽从而看不到。

由上述表2明显可知：本发明的实施例涉及的锌系电镀层钢板，即使是使用了廉价的钢材的情况，也具备良好的耐蚀性，具有高的黑色度和发丝纹外观，且金属感及加工密合性优异。

可知：关于在着色颜料中使用了蓝色颜料的No.28，也具备良好的耐蚀性，具有高的黑色度和发丝纹外观，且金属感及加工密合性优异。

(实验例2：电镀、平滑部形成发丝纹的例子)

使用浓度30g/L的Na₄SiO₄处理液，在处理液60℃、电流密度20A/dm²、处理时间10秒的条件下将厚度为0.6mm的钢板(在JIS G 3141中所规定的冷轧钢板之中的拉深用的SPCD)进行电解脱脂，并进行了水洗。接着，通过将进行了电解脱脂的钢材在60℃的浓度为50g/L的H₂SO₄水溶液中浸渍10秒钟，并进一步进行水洗，从而进行了镀前处理。

接着，对全部的钢板样品实施下述的表3A～表3C中所示的组成的锌系电镀从而形成了锌系电镀层13。在此，在以下的表3A～表3C中，“镀层组成”一栏中所记载的“添加元素”是被添加到电镀液中的元素。在该栏为空栏的情况(表3C：No.61)下意味着实施了电镀锌。

另外，Zn-Ni镀层(表3A～表3C：No.41～57、62～68)如以下那样形成。在浴温50℃、电流密度50A/dm²下进行镀敷时，使用pH2.0的镀浴，并调整了镀敷时间以使得发丝纹形成后的镀层附着量成为表3B中所示的值，所述镀浴是以成为以下的表3的组成那样的比调整了硫酸Zn七水合物和硫酸Ni六水合物的、含有合计为1.2M的硫酸Zn七水合物和硫酸Ni六水合物、和50g/L的无水硫酸钠的镀浴。

Zn-Fe镀层(表3A～表3C：No.58)如以下那样形成。在浴温50℃、电流密度50A/dm²下进行镀敷时，使用pH2.0的镀浴，并调整了镀敷时间以使得发丝纹形成后的镀层附着量成为表3B中所示的值，所述镀浴是以成为以下的表3的组成那样的比调整了硫酸Zn七水合物和硫酸Fe(II)七水合物的、含有合计为1.2M的硫酸Zn七水合物和硫酸Fe(II)七水合物、和50g/L的无水硫酸钠的镀浴。

Zn-Co镀层(表3A～表3C：No.59)如以下那样形成。在浴温50℃、电流密度50A/dm²下进行镀敷时，使用pH2.0的镀浴，并调整了镀敷时间以使得发丝纹形成后的镀层附着量成为表3中所示的值，所述镀浴是以成为以下的表3A～表3C的组成那样的比调整了硫酸Zn七水合物和硫酸Co七水合物的、含有合计为1.2M的硫酸Zn七水合物和硫酸Co七水合物、和50g/L的无水硫酸钠的镀浴。

Zn-N-Fe-Co镀层(表3A～表3C：No.60)如以下那样形成。在浴温50℃、电流密度50A/dm₂下进行镀敷时，使用pH2.0的镀浴，并调整了镀敷时间以使得发丝纹形成后的镀层附着量成为表3中所示的值，所述镀浴是以成为以下的表3A～表3C的组成那样的比调整了硫酸Zn七水合物、硫酸Ni六水合物、硫酸Co七水合物和硫酸Fe(II)七水合物的、含有合计为1.2M的硫酸Zn七水合物、硫酸Ni六水合物、硫酸Fe(II)七水合物和硫酸Co七水合物、和50g/L的无水硫酸钠的镀浴。

再者，在上述的全部的镀敷处理时，使镀液流动以使得其相对于钢板的相对流速成为1m/秒。另外，所得到的镀层的组成，通过将进行了镀敷的钢板浸渍于添加有缓蚀剂(朝日化学工业公司制NO.700AS)的10质量％盐酸中进行溶解剥离，并将溶解后的溶液采用ICP进行分析来确认。

另外，上述的试剂，全部使用了普通试剂(硫酸锌七水合物、无水硫酸钠、盐酸、硫酸(pH调整))。

另外，关于以下的表3A～表3C中所示的No.41～No.67的钢板样品，在形成锌系电镀层13之后，通过磨削在钢板的表面形成了发丝纹。再者，磨削方法设为：一边使对表面施加了花纹图案的辊旋转一边向具有锌系电镀层13的外观设计面(即，锌系电镀层13的表面)压下的方法。使磨削刷向与钢板样品的通板方向相反的方向旋转。发丝纹深度通过刷材质、旋转速度及刷-钢板间的载荷来调整。另外，发丝纹密度通过刷的丝径和密度来调整。

接着，关于以下的表3A～表3C中所示的No.68的钢板样品，在形成锌系电镀层13之后，通过轧制而在锌系电镀层钢板1的表面形成发丝纹。再者，轧制方法设为将对表面施加了花纹图案的轧制辊向锌系电镀层钢板1的外观设计面(即，锌系电镀层13的表面)压下的方法。轧制速度设为50mpm。

然后，用喷雾器向No.42～No.65、67、68的钢板样品喷雾酸性水溶液(硝酸钠120g/L、磷酸45g/L：pH0.6、30℃)从而在锌系电镀层13的表面形成了氧化物层14(具体而言，以Zn为主体的氧化物层)。氧化物层的厚度通过酸性水溶液的温度及喷雾器喷雾时间来调整。再者，表中的下划线表示在本发明的规定范围外。

通过以上那样的步骤，形成了凹部101由平滑部113构成、非发丝纹部103由粗糙部111构成的氧化物层14的表面形状。

再者，粗糙部111与平滑部113的边界设为处于假想直线上，所述假想直线是在发丝纹正交方向且板厚方向的截面中，处于沿着所述发丝纹正交方向的观察宽度1cm的范围内的氧化物层14的最高点H₁减去最低点H₀而得到的最大高度Ry的1/3高度处、且平行于所述发丝纹正交方向的假想直线。

在此，表3A～表3C中所示的氧化物层14中的粗糙部(A)和平滑部(B)的各种的表面粗糙度、表面高度、发丝纹根数、面积比等，使用高度方向的显示分辨率为1nm以上且宽度方向的显示分辨率为1nm以上的キーエンス公司制的激光显微镜/VK-9710按照上述的方法进行测定。镀层附着量，采用FE-EPMA从相对于表面垂直的方向进行分析，由将形成于最表层的氧化物层除外的Zn系镀层厚度和镀层的平均组成及各金属的比重算出。

在表3A及表3B中，Ra_A超过500nm且为5000nm以下的合计面积的栏以及Ra_B超过5nm且为500nm以下的合计面积的栏中的左栏示出合计面积÷面积S_A或面积S_B的值。

针对赋予了发丝纹的上述的镀层钢板(将No.65除外的钢板)形成了透明的有机树脂被覆层。透明的有机树脂被覆层采用以下那样的方法形成。即，将氨基甲酸乙酯系树脂(第一工业制药公司制，スーパーフレックス170)和三聚氰胺树脂(オルネクスジャパン公司制，サイメル327)以固体成分质量比成为85：15的方式混合。然后，作为着色颜料添加黑色颜料(トーヨーカラー公司制，EMF Black HK-3)和蓝色颜料(大日精化公司制，AFブルーE-2B)中的任一种以上以使得其在涂膜中质量浓度成为2质量％或15质量％。以在干燥皮膜中浓度成为2质量％的方式添加聚乙烯蜡(三井化学公司制，ケミパールW500)并进行搅拌。进而，用水稀释所得到的混合物，从而准备了具有各种的浓度和粘度的处理液。将这些处理液用辊涂机涂布于钢板表面。此时，进行调整以使得干燥膜厚成为以下的表3C中所示的厚度。将进行了涂装的钢板在保持于280℃的热风炉内保持30秒。钢板的到达温度设为210℃，在加热后，通过将水用喷雾器进行喷雾来冷却。

表3A

表3B

表3C

对于如以上那样得到的锌系电镀层钢板，分别与实验例1同样地评价了黑色度、透过性(发丝纹的观感)、耐蚀性以及加工密合性。评价方法及评价基准与实验例1同样。将得到的结果汇总示于以下的表4。

表4

在No.41～No.68的钢材样品之中的No.41及42的比较例中，未形成氧化物层或氧化物层的厚度不满足规定，黑色度处于劣势。

另外，在No.47的比较材中，氧化物层的厚度比规定的厚度大，加工密合性处于劣势。

另外，在No.66的比较例中，有机树脂被覆层中的着色颜料浓度高，因此即使不存在氧化物层，L^＊值也为40以下。但是，有机树脂被覆层的掩蔽性高，发丝纹被掩蔽从而看不到。

由上述表4明显可知，本发明的实施例涉及的锌系电镀层钢板，即使是使用了廉价的钢材的情况，也具备良好的耐蚀性，具有高的黑色度和发丝纹外观，且金属感及加工密合性优异。

(实验例3：热浸镀、粗糙部形成发丝纹的例子)

使用浓度30g/L的Na₄SiO₄处理液，在处理液60℃、电流密度20A/dm²、处理时间10秒的条件下将厚度为0.6mm的钢板(在JIS G 3141中规定的冷轧钢板之中的拉深用的SPCD)进行电解脱脂，并进行了水洗。接着，在5％氢气气氛中加热至800℃并保持5分钟。然后，空冷至450℃，从而将形成于钢板表面的氧化物层除去。

接着，对全部的钢板样品实施下述的表5A～表5D中所示的组成的锌系热浸镀从而形成了锌系热浸镀层13。在此，在以下的表5A～表5D中，“镀层组成”一栏中所记载的添加元素是被添加到热浸镀浴中的元素。在该栏为空栏的情况(表5D：No.100)下意味着实施了热浸镀锌。

另外，Zn-Al-Mg镀层(表5A～表5D：No.81～97、101～107)，在镀浴温度450℃下进行镀敷时，调整镀浴组成以使得成为以下的表5A～表5D的组成。另外，通过镀后的气体擦拭条件来调整了镀层附着量以使得发丝纹形成后的镀层附着量成为表5中所示的值。

另外，Zn-Al镀层(表5A～表5D：No.98)，在镀浴温度650℃下进行镀敷时，调整镀浴组成以使得成为以下的表5的组成。另外，通过镀后的气体擦拭条件来调整了镀层附着量以使得发丝纹形成后的镀层附着量成为表5C中所示的值。

Zn-Fe镀层(表5A～表5D：No.99)，在镀浴温度500℃下进行镀敷，并调整镀后的气体擦拭条件以使得发丝纹形成后的镀层附着量成为表5C中所示的值。另外，将镀后的钢板在500℃加热以使钢板中所含的Fe与锌系热浸镀层中所含的Zn合金化，并成为以下的表5A～表5D的组成。

进行了热浸镀锌的实施例No.100，在镀浴温度500℃下进行了镀敷。另外，通过镀后的气体擦拭条件来调整了镀层附着量以使得发丝纹形成后的镀层附着量成为表5C中所示的值。

再者，在上述的全部的镀敷处理时，所得到的镀层的组成，通过将进行了镀敷的钢板浸渍于添加有缓蚀剂(朝日化学工业公司制NO.700AS)的10质量％盐酸中进行溶解剥离，并将溶解后的溶液采用ICP进行分析来确认。

接着，对于以下的表5A～表5D中所示的No.81～No.107的钢板样品，在形成锌系热浸镀层13之后，通过磨削在锌系热浸镀层钢板1的表面形成了发丝纹。再者，磨削方法设为：一边使对表面施加了花纹图案的辊旋转一边向具有锌系热浸镀层13的外观设计面(即，锌系热浸镀层13的表面)压下的方法。使磨削刷向与钢板样品的通板方向相反的方向旋转。发丝纹深度通过刷材质、旋转速度及刷-钢板间的载荷来调整。另外，发丝纹密度通过刷的丝径和密度来调整。

接着，关于以下的表5A～表5D中所示的No.81～No.107的钢板样品，在通过磨削而形成了发丝纹之后，通过轧制而在锌系热浸镀层钢板1的表面形成了凹凸。再者，轧制方法设为：将对表面施加了花纹图案的轧制辊向锌系热浸镀层钢板1的外观设计面(即，锌系热浸镀层13的表面)压下的方法。

然后，用喷雾器向No.82～105、No.107的钢板样品喷雾酸性水溶液(硝酸钠120g/L、磷酸45g/L：pH0.6、30℃)从而在锌系热浸镀层13的表面形成了氧化物层14(具体而言，以Zn为主体的氧化物层)。氧化物层的厚度通过酸性水溶液的温度及喷雾器喷雾时间来调整。再者，表中的下划线表示在本发明的规定范围外。

通过以上这样的步骤，形成了凹部101由平滑部113构成、非发丝纹部103由粗糙部111构成的氧化物层14的表面形状。

再者，粗糙部111与平滑部113的边界设为处于假想直线上，所述假想直线是在发丝纹正交方向且板厚方向的截面中，处于沿着所述发丝纹正交方向的观察宽度1cm的范围内的氧化物层14的最高点H₁减去最低点H₀所得到的最大高度Ry的1/3的高度处、且平行于所述发丝纹正交方向的假想直线。

在此，表5A～表5D中所示的氧化物层14中的粗糙部(A)和平滑部(B)的各种的表面粗糙度、表面高度、发丝纹根数、面积比等，使用高度方向的显示分辨率为1nm以上且宽度方向的显示分辨率为1nm以上的キーエンス公司制的激光显微镜/VK-9710按照上述的方法进行测定。镀层附着量，采用FE-EPMA从相对于表面垂直的方向进行分析，由将形成于最表层的氧化物层除外的Zn系镀层厚度和镀层的平均组成及各金属的比重算出。

在表5B中，Ra_A超过500nm且为5000nm以下的合计面积的栏以及Ra_B超过5nm且为500nm以下的合计面积的栏中的左栏示出合计面积÷面积S_A或面积S_B的值。

针对赋予了发丝纹的上述的镀层钢板(将No.105除外的钢板)，形成了透明的有机树脂被覆层。透明的有机树脂被覆层采用如以下那样的方法来形成。即，将氨基甲酸乙酯系树脂(第一工业制药公司制，スーパーフレックス170)和三聚氰胺树脂(オルネクスジャパン公司制，サイメル327)以固体成分质量比成为85：15的方式混合。然后，作为着色颜料添加黑色颜料(トーヨーカラー公司制，EMF Black HK-3)和蓝色颜料(大日精化公司制，AFブルーE-2B)中的任一种以上以使得其在涂膜中质量浓度成为2质量％或15质量％。以在干燥皮膜中浓度成为2质量％的方式添加聚乙烯蜡(三井化学公司制，ケミパールW500)并进行搅拌。进而，用水稀释所得到的混合物，从而准备了具有各种的浓度和粘度的处理液。将这些处理液用辊涂机涂布于钢板表面。此时，进行调整以使得干燥膜厚成为以下的表5D中所示的厚度。将进行了涂装的钢板在保持于280℃的热风炉内保持30秒。钢板的到达温度设为210℃，在加热后，通过用喷雾器将水喷雾来冷却。

表5A

表5B

表5C

表5D

对于如以上那样得到的锌系热浸镀层钢板，分别与实验例1同样地评价了黑色度、透过性(发丝纹的观感)、耐蚀性以及加工密合性。评价方法及评价基准与实验例1同样。将得到的结果汇总示于以下的表6。

表6

在No.81～No.107的钢材样品之中的No.81及82的比较例中，未形成氧化物层或氧化物层的厚度不满足规定，黑色度处于劣势。

另外，在No.87的比较材中，氧化物层的厚度比规定的厚度大，加工密合性处于劣势。

另外，在No.106的比较例中，有机树脂被覆层中的着色颜料浓度高，因此即使不存在氧化物层，L^*值也为40以下。但是，有机树脂被覆层的掩蔽性高，发丝纹被掩蔽从而看不到。

由上述表6明显可知，本发明涉及的锌系热浸镀层钢板，即使是使用了廉价的钢材的情况，也具备良好的耐蚀性，具有良好的黑色度和发丝纹外观，且金属感及加工密合性优异。

在上述的实施例中，说明了用氧化物层覆盖于被赋予了发丝纹的锌系镀层的表面的情况下的实施例。以下，参照表7A～表8来说明对氧化物层的表面赋予发丝纹的情况下的实施例。

＜1.试验样品的准备＞

接着，说明本实施方式的变形例的实施例。在本实施例中，首先，通过以下的工序来准备锌系镀层钢板的试验样品。将制造工序的概要示于表7A。再者，表中的下划线表示在本发明的规定范围外。

(1-1.准备工序)

使用浓度30g/L的Na₄SiO₄处理液将厚度为0.6mm的钢板(在JIS G3141中规定的冷轧钢板之中的拉深用的SPCD)进行电解脱脂，并进行了水洗。在此，脱脂条件设为处理液60℃、电流密度20A/dm²、处理时间10秒。接着，将覆盖钢板的表面的氧化物层除去。具体而言，在进行锌系电镀的情况下，将进行了电解脱脂的钢板在保温于60℃的浓度50g/L的H₂SO₄水溶液中浸渍10秒钟，进一步进行水洗。在进行热锌系浸镀的情况下，将钢板在5％氢气气氛中加热至800℃并保持5分钟。然后，空冷至450℃。

(1-2.锌系镀层形成工序)

接着，进行锌系镀层形成工序。具体的工序如下。再者，所得到的镀层的组成，通过将进行了镀敷的钢板浸渍于添加有缓蚀剂(朝日化学工业公司制NO.700AS)的10质量％盐酸中进行溶解剥离，并将溶解后的溶液采用ICP进行分析来确认。

(1-2-1.Zn-Ni锌合金电镀层形成工序：No.1’～17’、21’～31’、34’～37’)

在将钢板在浴温50℃、电流密度50A/dm²下进行镀敷时，以使得锌合金电镀层成为以下的表7C中所示的组成的方式将硫酸Zn七水合物和硫酸Ni六水合物混合。接着，准备了含有合计为1.2M的硫酸Zn七水合物和硫酸Ni六水合物、和50g/L的无水硫酸钠的pH2.0的镀浴。接着，使用该镀浴在浴温50℃、电流密度50A/dm²下进行锌系电镀。在此，调整了镀敷时间以使得镀层附着量成为表7C中所示的值。另外，使镀液流动以使得其相对于钢板的相对流速成为1m/秒。

(1-2-2.Zn-Fe锌合金电镀层形成工序：No.18’)

在将钢板在浴温50℃、电流密度50A/dm²下进行镀敷时，以使得锌合金电镀层成为以下的表7C中所示的组成的方式将硫酸Zn七水合物和硫酸Fe(II)七水合物混合。接着，准备了含有合计为1.2M的硫酸Zn七水合物和硫酸Fe(II)七水合物、和50g/L的无水硫酸钠的pH2.0的镀浴。接着，使用该镀浴在浴温50℃、电流密度50A/dm²下进行了锌系电镀。在此，调整了镀敷时间以使得镀层附着量成为表7C中所示的值。另外，使镀液流动以使得其相对于钢板的相对流速成为1m/秒。

(1-2-3.Zn-Co锌合金电镀层形成工序：No.19’)

在将钢板在浴温50℃、电流密度50A/dm²下进行镀敷时，以使得锌合金电镀层成为以下的表7C中所示的组成的方式将硫酸Zn七水合物和硫酸Co七水合物混合。接着，准备了含有合计为1.2M的硫酸Zn七水合物和硫酸Co七水合物、和50g/L的无水硫酸钠的pH2.0的镀浴。接着，使用该镀浴在浴温50℃、电流密度50A/dm²下进行了锌系电镀。在此，调整了镀敷时间以使得镀层附着量成为表7C中所示的值。另外，使镀液流动以使得其相对于钢板的相对流速成为1m/秒。

(1-2-5.锌电镀层形成工序：No.20’)

准备了含有1.2M硫酸Zn七水合物和50g/L无水硫酸钠的pH2.0的镀浴。接着，使用该镀浴在浴温50℃、电流密度50A/dm²下进行了锌系电镀。在此，调整了镀敷时间以使得镀层附着量成为表7C中所示的值。另外，使镀液流动以使得其相对于钢板的相对流速成为1m/秒。

再者，上述的试剂，全部使用了普通试剂(硫酸Zn七水合物、无水硫酸钠、盐酸、硫酸(pH调整)等)。

(1-2-7.Zn-Al-Mg锌合金热浸镀层形成工序：No.32’、33’)

在将钢板在镀浴温度450℃下进行镀敷时，调整了镀浴的组成以使得锌合金热浸镀层成为以下的表7C中所示的组成。接着，通过将钢板温度保持于450℃的钢板浸渍于450℃的镀浴中，然后提起钢板，从而在钢板的表面形成了锌合金热浸镀层。接着，进行了气体擦拭以使得镀层附着量成为表7C中所示的值。

(1-3.氧化物层形成工序)

在氧化物层形成工序中，采用相应于各钢板而不同的方法在锌系镀层的表面形成了氧化物层。No.1’～31’、34’～37’通过以下的黑化处理1来形成氧化物层，No.32’通过以下的黑化处理3来形成氧化物层，No.33’通过以下的黑化处理4来形成氧化物层。所得到的氧化物层的平均厚度、组成通过上述的方法进行测定。

黑化处理1：用喷雾器将酸性水溶液(硝酸钠(关东化学ホールディング公司制)120g/L、磷酸(关东化学ホールディング公司制)45g/L、pH0.6、30℃)向锌系镀层的表面喷雾3秒钟。

黑化处理3：使各供试材料在酸性水溶液(硫酸Ni六水合物(关东化学ホールディング公司制)45g/L、氯化锑(III)(关东化学ホールディング公司制)2g/L、氟硼酸(关东化学ホールディング公司制)7g/L、pH1.0、温度70℃)中浸渍3秒钟。

黑化处理4：参考专利文献6(日本特开2017-218647号公报)的实施例2来进行了水蒸气处理(温度：120℃、相对湿度：95％、氧浓度：1.0％、处理时间20小时)。

任何供试材料都在实施黑化处理之后，进行了水洗、干燥。另外，黑化处理1～3的酸性水溶液的pH值利用硫酸(关东化学株式会社制)来调整。

(1-4.发丝纹形成工序)

接着，通过用磨粒刷对氧化物层的表面进行研磨，从而在氧化物层的表面形成了上述的凹部及平坦部。在此，调整了磨粒刷的粒度、压下力以及研磨时间，以使得凹部101’的平均深度、沿长度方向的平均长度、每单位宽度中的根数、面积率AR1、AR2、面积率比AR1/AR2、表面粗糙度RaA’超过5nm且为500nm以下的区域的有无(在表7B中记载为凹部的平均粗糙度RaA’的有无)以及平坦部103’的表面粗糙度RaB’超过500nm且为5000nm以下的区域的有无(在表7B中记载为平坦部的平均粗糙度RaB’的有无)成为表7A及表7B中所示的值或区分。关于平滑区域及粗糙区域的有无，“-”表示不能够评价。再者，所得到的表面结构的确定采用上述的方法进行。

(1-5.有机树脂被膜形成工序)

对于一部分的钢板(No.1’～24’、26’～37’)而言，在凹部及平坦部的表面进一步形成了有机树脂被覆层。其中，对于No.31以外的钢板而言，有机树脂被覆层设为2层(上层、下层)。首先，将氨基甲酸乙酯系树脂(第一工业制药公司制，スーパーフレックス170)和三聚氰胺树脂(オルネクスジャパン公司制，サイメル327)以固体成分质量比成为85：15的方式混合。另一方面，作为着色颜料，准备了黑色颜料(トーヨーカラー公司制，EMF Black HK-3)和蓝色颜料(大日精化公司制，AFブルーE-2B)。接着，通过将这些材料与水混合，从而准备了不含颜料的无色涂料、含有相对于固体成分(包括颜料)的总质量为2质量％的黑色颜料的黑色涂料1、含有相对于固体成分(包括颜料)的总质量为15质量％的黑色颜料的黑色涂料2、含有相对于固体成分(包括颜料)的总质量为2质量％的蓝色颜料的蓝色涂料。接着，准备了含有Si作为有效成分的Si系添加剂(日产化学公司制/スノーテックスN)、含有P作为有效成分的P系添加剂(关东化学公司制/磷酸铵)、含有Zr作为有效成分的Zr系添加剂(キシダ化学公司制/碳酸锆铵)。No.36’的有机树脂被覆层为2层，使上层及下层含有黑色颜料。

在No.1’～30’、32’～35’、37’中，首先，用辊涂机在凹部及平坦部的表面涂布了添加有Si系添加剂的无色涂料。接着，将涂布了无色涂料的锌系镀层钢板在保持于280℃的热风炉内保持30秒。锌系镀层钢板的到达温度设为210℃，在加热后，通过将水用喷雾器进行喷雾从而进行冷却。通过以上的工序形成了不含黑色颜料的下层。接着，用辊涂机在下层上涂布了添加有Si系添加剂的黑色涂料1。然后，进行与上述同样的工序。由此，在下层上形成了含有黑色颜料的上层。再者，调整了各涂料的涂布量以使得上层和下层的总体的平均厚度成为表7C中所示的值。再者，各涂料的涂布量设为大致相同量，以使得上层和下层成为相同程度的厚度。通过以上工序，在凹部及平坦部的表面进一步了有机树脂被覆层。再者，平均厚度的测定采用上述的方法来进行。

在No.26’中，除了将上层用的涂料设为黑色涂料2、将上层用及下层用的涂料的添加剂设为Si系添加剂以外，进行与No.1’～24’同样的处理，由此在凹部及平坦部的表面进一步形成了有机树脂被覆层。

在No.27’中，除了将上层用的涂料设为蓝色涂料、将上层用及下层用的涂料的添加剂设为Si系添加剂以外，进行与No.1’同样的处理，由此在凹部及平坦部的表面进一步形成了有机树脂被覆层。

在No.28’中，除了将上层用的涂料设为黑色涂料1、将上层用及下层用的涂料的添加剂设为P系添加剂以外，进行与No.1’同样的处理，由此在凹部及平坦部的表面进一步形成了有机树脂被覆层。

在No.29’中，除了将上层用的涂料设为黑色涂料1、将上层用及下层用的涂料的添加剂设为Zr系添加剂以外，进行与No.1’同样的处理，由此在凹部及平坦部的表面进一步形成了有机树脂被覆层。

在No.30’中，除了在上层用及下层用的涂料中未添加添加剂以外，进行与No.1’同样的处理，由此在凹部及平坦部的表面进一步形成了有机树脂被覆层。

在No.31’中，除了未形成下层以外，进行与No.1’同样的处理，由此在凹部及平坦部的表面进一步形成了有机树脂被覆层。

在No.36’中，除了将下层用的涂料设为黑色涂料1以外，进行与No.1’同样的处理，由此在凹部及平坦部的表面进一步形成了有机树脂被覆层。

＜2.试验样品的评价＞

用以下的方法评价了通过以上的工序制作出的锌系镀层钢板的样品。将结果汇总示于表8。

(2-1.黑色度(L^＊值))

用测色计(コニカミノルタ公司制CR-400)测定CIE1976 L^＊a^＊b^＊表色系中的L^＊值。如果L^＊值为50以下，则可以说能够实现高的黑色度。L^＊值优选为40以下。

(2-2.发丝纹外观(发丝纹的易见度))

以形成于制作出的试验样品的发丝纹(凹部)成为上下的方式垂直地设置，改变观察者与试验样品的距离并通过目视来观察发丝纹。接着，基于通过目视能确认到发丝纹的距离、和以下的评价基准来评价了发丝纹外观。

(评价基准)

5：从1m的距离能够视认发丝纹

4：从70cm以上且小于1m的距离能够视认发丝纹

3：从50cm以上且小于70cm的距离能够视认发丝纹

2：从30cm以上且小于50cm的距离能够视认发丝纹

1：从30cm的距离不能够视认发丝纹

(2-3.金属感)

对在JIS G4305：2012中规定的发丝纹不锈钢板涂布了透明涂料。作为透明涂料，使用市售的聚酯/三聚氰胺涂料(日本ペイント·インダストリアルコーティングス公司制，NSC200HQ)，使用棒涂机进行涂布。然后，将涂布了涂料的不锈钢板在热风炉中进行30秒钟的烘烤固化。通过这样的工序，准备了涂膜的厚度不同的多种的比较用样品。接着，对试验样品和这些比较用样品的金属感进行比较，基于以下的评价基准来评价试验样品的金属感。

(评价基准)

5：与不锈钢(无涂装)同等或在其以上的金属感

4：与不锈钢(涂膜厚5μm)同等

3：与不锈钢(涂膜厚10μm)同等

2：与不锈钢(涂膜厚30μm)同等

1：感觉不到金属感

(2-4.耐蚀性)

从试验样品切出宽度70mm×长度150mm的试验片。接着，将试验片的边缘以及背面进行胶带密封，来进行盐水喷雾试验(JIS Z 2371)。然后，在目视下测定24小时后的非密封部分的白锈发生率，采用白锈发生率和以下的评价基准来评价耐蚀性。所谓白锈发生率是指白锈发生部位的面积相对于观察部位的面积的面积％。

(评价基准)

5：白锈发生率小于10％

4：白锈发生率为10％以上且小于25％

3：白锈发生率为25％以上且小于50％

2：白锈发生率为50％以上且小于75％

1：白锈发生率为75％以上

(2-5.加工密合性)

从试验样品切出宽度50mm×长度50mm的试验片。接着，对试验片实施180°的折弯加工。折弯加工在20℃的气氛中以使得在折弯后将0.5mm的间隔板夹在试验片内侧的方式进行了实施。接着，对折弯部的外侧实施胶带剥离试验。即，进行下述处理：将市售的胶粘带(ニチバン公司制的セロテープ(注册商标))贴附于折弯部的外侧，然后进行剥离。接着，用放大率为10倍的放大镜观察进行了剥离的胶粘带，测定附着于胶粘带的有机树脂被覆层的面积％(剥离部分的面积相对于折弯部的有机树脂被覆层的总面积的面积％)。接着，采用下述的评价基准来评价加工密合性。再者，不具有有机树脂被覆层的No.25’未进行本试验。因此，表8中的No.25’的加工密合性用“-”表示。

(评价基准)

5：有机树脂被覆层没有确认到剥离

4：极小一部分的有机树脂被覆层确认到剥离(剥离部分的面积≤2％)

3：一部分有机树脂被覆层确认到剥离(2％＜剥离部分的面积≤10％)

2：有机树脂被覆层确认到剥离(10％＜剥离部分的面积≤20％)

1：有机树脂被覆层确认到大的剥离(剥离部分的面积＞20％)

表7A

表7B

表7C

表8

(2-6.考察)

作为实施例的No.2’～6’、8’～32’，得到了良好的黑色度、发丝纹外观、金属感、耐蚀性以及加工密合性。具体而言，L^＊值为50以下或者40以下，发丝纹外观、金属感、耐蚀性以及加工密合性的评价大致全部为3以上。再者，在具有含有黑色颜料的有机树脂被覆层的No.2’～24’、26’、28’～33’中，L^＊值为40以下。

但是，氧化物层的平均厚度为3.0μm以上的No.33’，有金属感及加工密合性稍微降低的倾向。因此可知氧化物层的平均厚度优选为小于3.0μm。

另外，凹部的沿其长度方向的平均长度小于1cm的No.9’，有发丝纹外观及金属感稍微降低的倾向。因此可知凹部的沿其长度方向的平均长度优选为1cm以上。

另外，凹部的每单位宽度中的根数超过80根/cm的No.13’，有加工密合性稍微降低的倾向。因此可知凹部的每单位宽度中的根数优选为80根/cm以下。

另外，锌系镀层的平均附着量小于5g/m²的No.15’，有发丝纹外观及耐蚀性稍微降低的倾向。因此可知锌系镀层的平均附着量优选为5g/m²以上。另外，锌合金电镀层中的Ni添加量小于5质量％的No.25’，耐蚀性稍微降低。因此可知添加添加元素的情况下的添加量优选为5质量％以上。

另外，不具有有机树脂被覆层的No.25’，有耐蚀性稍微降低的倾向。另外，L^＊值也超过了40。另一方面，在形成有含有黑色颜料的有机树脂被覆层的情况下，L^＊值成为40以下。因此可知优选在锌系镀层钢板上形成有机树脂被覆层(尤其是含有黑色颜料的有机树脂被覆层)。

另外，有机树脂被覆层中的黑色颜料的添加量超过5质量％的No.26’和在下层涂膜中含有黑色颜料的No.36’，有发丝纹外观稍微降低的倾向。因此可知优选黑色颜料的添加量为5质量％以下、在下层涂膜中不含有黑色颜料。再者，No.26’、No.36’的发丝纹外观的评价为2，但为在实用上没有问题的水平。

另外，向有机树脂被覆层中添加了蓝色颜料的No.27’，L^＊值超过了40。因此可知：为了进一步减低L^＊值，优选使用黑色颜料。

另外，不存在下层、即含有黑色颜料的有机树脂被覆层直接被覆于凹部及平坦部的表面的No.31’，有发丝纹外观、金属感、耐蚀性以及加工密合性稍微降低的倾向。因此可知优选存在不具有黑色颜料等着色剂的下层。

另一方面，No.1’，由于将氧化物层全部研磨掉了，因此发丝纹外观、耐蚀性以及加工密合性显著降低。No.7’，未进行利用磨粒刷进行的研磨(即未形成发丝纹)，所以本来就不能够视认发丝纹，金属感也显著降低。No.33’，氧化物层非常厚，凹部的底部未到达氧化物层之下的层即锌系镀层。因此，S_A成为100。而且，平坦部中的S_B也成为100。因此，S_A/S_B大大地超过了0.5。而且，No.33’的金属感及加工密合性显著降低。

以上，参照附图对本发明的优选的实施方式及实施例进行了详细说明，但本发明不被这样的例子限定。如果是具有本发明所属的技术领域中的通常的知识的人员，就能理解到：很显然能够在权利要求书所记载的技术思想的范畴内想到各种的变更例或修改例，这些变更例或修改例也当然地属于本发明的技术范围。

产业上的可利用性

根据本发明，能够提供即使是使用了廉价的钢材的情况，也具备良好的耐蚀性，具有良好的发丝纹外观，且黑色度、金属感及加工密合性优异的锌系镀层钢板。

附图标记说明

1、1’ 锌系镀层钢板

11、11’ 钢板

13、13’ 锌系镀层

14、14’ 氧化物层

15、15’ 有机树脂被覆层

101、101’、105 凹部

103 非发丝纹部

103’ 平坦部

111 粗糙部

113 平滑部

Claims (30)

1.一种锌系镀层钢板，具备：

钢板；

锌系镀层，其位于所述钢板的至少一个表面，且形成有发丝纹，所述发丝纹为在规定的方向上延伸的凹部；和

氧化物层，其位于所述锌系镀层的表面，且平均厚度为0.05μm以上且3.0μm以下，

所述氧化物层由粗糙部和平滑部构成，

所述粗糙部包含表面粗糙度Ra_A超过500nm且为5000nm以下的区域，

所述平滑部包含表面粗糙度Ra_B超过5nm且为500nm以下的区域，

在将所述粗糙部与所述平滑部的边界设为处于假想直线上的情况下，在俯视被规定了所述粗糙部与所述平滑部的边界的所述氧化物层，并在相互相同的面积单位下将所述粗糙部的面积记为S_A、将所述平滑部的面积记为S_B时，面积比S_B/S_A为0.6以上且10.0以下，所述粗糙部和与该粗糙部相邻的所述平滑部之间的平均高低差为0.3μm以上且5.0μm以下，

所述假想直线是在与所述规定的方向正交的发丝纹正交方向且板厚方向的截面中，处于沿着所述发丝纹正交方向的观察宽度1cm的范围内的所述氧化物层的最高点H₁减去最低点H₀所得到的最大高度Ry的1/3的高度处，且平行于所述发丝纹正交方向的假想直线。

2.根据权利要求1所述的锌系镀层钢板，

所述氧化物层至少位于所述凹部以外的所述锌系镀层的表面。

3.根据权利要求1或2所述的锌系镀层钢板，

在所述氧化物层的表面进一步具备具有透光性的有机树脂被覆层。

4.根据权利要求1所述的锌系镀层钢板，

所述锌系镀层钢板的表面的黑色度以L^＊值计为40以下。

5.根据权利要求1所述的锌系镀层钢板，

所述粗糙部中的所述表面粗糙度Ra_A超过500nm且为5000nm以下的区域的合计面积相对于所述粗糙部的面积S_A为85％以上，

所述平滑部中的所述表面粗糙度Ra_B超过5nm且为500nm以下的区域的合计面积相对于所述平滑部的面积S_B为65％以上。

6.根据权利要求1或5所述的锌系镀层钢板，

所述粗糙部形成于所述发丝纹，

所述发丝纹的沿着其延伸方向的平均长度为1cm以上。

7.根据权利要求1或5所述的锌系镀层钢板，

所述平滑部形成于所述发丝纹，

所述发丝纹的沿着其延伸方向的平均长度为1cm以上。

8.根据权利要求1所述的锌系镀层钢板，

所述发丝纹在沿着所述发丝纹正交方向的任意的1cm宽度的范围中平均以3根/cm以上且80根/cm以下的频度存在。

9.根据权利要求1所述的锌系镀层钢板，

在所述钢板的表面，在与所述锌系镀层中的所述发丝纹对应的位置形成有凹部。

10.根据权利要求1所述的锌系镀层钢板，

所述锌系镀层为锌系电镀层，

所述锌系电镀层的平均附着量为5g/m²以上且40g/m²以下。

11.根据权利要求10所述的锌系镀层钢板，

所述锌系电镀层含有合计为5质量％以上且20质量％以下的选自Fe、Ni和Co中的任一种以上的添加元素，余量包含Zn以及杂质。

12.根据权利要求1所述的锌系镀层钢板，

所述锌系镀层为锌系热浸镀层，

所述锌系热浸镀层的平均附着量超过40g/m²且为150g/m²以下。

13.根据权利要求12所述的锌系镀层钢板，

所述锌系热浸镀层含有合计为1质量％以上且60质量％以下的选自Al和Mg中的任一种以上的添加元素，余量包含Zn以及杂质。

14.根据权利要求3所述的锌系镀层钢板，

所述有机树脂被覆层具有着色颜料。

15.根据权利要求3所述的锌系镀层钢板，

所述有机树脂被覆层含有黑色颜料。

16.根据权利要求15所述的锌系镀层钢板，

所述有机树脂被覆层为2层以上，在最下层以外的任一个以上的层中含有所述黑色颜料。

17.根据权利要求16所述的锌系镀层钢板，

所述有机树脂被覆层进一步含有选自Si、P和Zr中的任一种以上的添加元素。

18.一种锌系镀层钢板，具备：

钢板；

锌系镀层，其位于所述钢板的至少一个表面，且形成有发丝纹，所述发丝纹为在规定的方向上延伸的凹部；和

氧化物层，其位于所述锌系镀层的表面，且平均厚度为0.05μm以上且3.0μm以下，

在所述氧化物层的表面形成有所述凹部和作为所述凹部以外的区域的平坦部，

所述凹部的平均深度为0.1μm以上且小于3.0μm，

所述凹部的底部到达所述氧化物层之下的层即所述锌系镀层，

存在于所述凹部的所述氧化物层的俯视下的面积率AR1与存在于所述平坦部的所述氧化物层的俯视下的面积率AR2之比AR1/AR2为0以上且0.5以下。

19.根据权利要求18所述的锌系镀层钢板，

所述凹部的平均深度为0.1μm以上且小于2.0μm。

20.根据权利要求19所述的锌系镀层钢板，

所述锌系镀层为锌系电镀层。

21.根据权利要求18所述的锌系镀层钢板，

所述氧化物层包含选自锌氢氧化物和锌氧化物中的任一种以上。

22.根据权利要求18所述的锌系镀层钢板，

所述氧化物层的平均厚度为0.05μm以上且小于3.0μm。

23.根据权利要求18～22的任一项所述的锌系镀层钢板，

所述凹部包含表面粗糙度RaA’超过5nm且为500nm以下的区域，

所述平坦部包含表面粗糙度RaB’超过500nm且为5000nm以下的区域。

24.根据权利要求18所述的锌系镀层钢板，

所述凹部的沿着其长度方向的平均长度为1cm以上。

25.根据权利要求18所述的锌系镀层钢板，

所述凹部在沿着与所述凹部的长度方向正交的方向的任意的1cm宽度的范围中平均以3根/cm以上且80根/cm以下的频度存在。

26.根据权利要求18所述的锌系镀层钢板，

所述锌系镀层的平均附着量为5g/m²以上且40g/m²以下。

27.根据权利要求18所述的锌系镀层钢板，

所述氧化物层含有选自Fe、Ni和Co中的任一种以上的添加元素作为第二成分。

28.根据权利要求18所述的锌系镀层钢板，

所述锌系镀层含有合计为5质量％以上且20质量％以下的选自Fe、Ni和Co中的任一种以上的添加元素，所述锌系镀层的其余量为Zn以及杂质。

29.根据权利要求18～22、24～28中任一项所述的锌系镀层钢板，

所述氧化物层至少位于所述凹部以外的所述锌系镀层的表面。

30.根据权利要求23所述的锌系镀层钢板，

所述氧化物层至少位于所述凹部以外的所述锌系镀层的表面。

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