CN113373698A - 一种超纤防水透气合成革生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种超纤防水透气合成革生产方法，属于超细纤维底材领域，将树脂层与无纺布底坯贴合，其中树脂层中含有透气助剂，所述透气助剂为改性聚硅氧烷和表面活性剂的复配物。本发明的有益效果是：在干法贴面工艺所用的树脂中添加改性聚硅氧烷和表面活性剂作为透气助剂，在搅拌过程中能够均匀分布于树脂表面但不溶于树脂，形成一种细微的微孔结构，再经干法生产过程中热处理固定该结构，最终形成网状微孔结构。这些微孔直径0.2‑10微米，孔隙率达80％以上，由于微孔直径是水滴直径的1/5000‑1/20000，是水蒸汽分子直径的700倍左右，因此可以阻止水滴通过，而让水蒸气分子自由通过，汗水蒸汽利用衣料内温度与外界环境温度之间温差及湿度差而排向外界。

Description

一种超纤防水透气合成革生产方法
技术领域
本发明涉及超细纤维底材领域，具体而言，涉及一种超纤防水透气合成革生产方法。
背景技术
超纤是超细纤维PU合成革的简称，是超细纤维短纤通过梳理针刺制成三维结构无纺布，再经过湿法加工，PU树脂含浸，碱减量等工艺最终制成超细纤维皮革。在PU聚氨酯加入超细纤维，使得韧性和透气性、耐磨性得到了进一步加强；因有极其优异的耐磨性能，优异的耐寒、透气、耐老化性能而广泛应用于鞋材上。但超纤产品在干法贴面后，整体透气性能下降较多，若无经干法工艺，超纤产品其表面纹路风格，色水变化及防水性能均有一定缺失。
例如公开号为CN108301225A的发明专利一种武警作训鞋专用超纤鞋面的制造方法，包括以下步骤：染色、水洗、脱水、上油、烘干、磨皮、干法贴面、贴基布以及冷却，其中干法贴面具体步骤为：将离型纸以 6-7m/min的线速度进行传送，在离型纸上均匀涂上第一层PU树脂，依次经过温度为70、80℃和100℃的烘箱烘干，经过冷却辊冷却后，在离型纸上均匀涂上第二层PU树脂，依次经过温度为70、80℃和100℃的烘箱烘干，再次经过冷却辊冷却，在离型纸上均匀涂上第三层PU树脂。
例如公开号为CN104894880A的发明专利一种超软手感超纤仿真皮制造方法，包括基布层生产步骤、湿法含浸步骤和干法贴面步骤，所述的基布层生产步骤中的基布层密度为50-100g/㎡，所述的湿法含浸步骤和干法贴面步骤分别采用10-50重量份的湿法树脂和10-60重量份的干法树脂。
采用上述两项专利生产的超纤产品虽然真皮感强并具有一定的防水性能，但是整体透气性能差，穿戴后用户的舒适感不好。
发明内容
为克服现有技术中超纤产品干法贴面后，整体透气性能下降较多，若不经干法工艺，超纤产品其表面纹路风格，色水变化及防水性能均有一定缺失等问题。具体技术方案如下：
一种超纤防水透气合成革生产方法，将树脂层与无纺布底坯贴合，其中树脂层中含有透气助剂，所述透气助剂为改性聚硅氧烷和表面活性剂的复配物。
与无纺布底坯贴合的树脂层中添加有改性聚硅氧烷和表面活性剂的复配物作为透气助剂，主要利用树脂层和薄膜的多微孔性质。过去在树脂层中加入亲水性微粒，多孔填料，发泡剂等方法，使树脂层中产生排出汗水气的通路，但是这些方法产生的小孔不均匀，不能完全阻挡水滴浸入。从高聚物微结构形态着手，发现某些高聚物在特定工艺条件下，能生成原纤维组成的行列薄片结构，经单轴拉伸而形变，在行列之间形成多微孔，经过热处理，该结构被固定下来，由此在干法贴面工艺所用的树脂中添加改性聚硅氧烷和表面活性剂作为透气助剂，在搅拌过程中能够均匀分布于树脂表面但不溶于树脂，形成一种细微的微孔结构，再经干法生产过程中热处理固定该结构，最终形成网状微孔结构。这些微孔直径0.2-10微米，孔隙率达80％以上，这些微孔直径0.2-10微米，孔隙率达80％以上，相当于一个平方厘米上有十多亿个微孔，由于微孔直径是水滴直径的1/5000-1/20000，是水蒸汽分子直径的700倍左右，因此可以阻止水滴通过，而让水蒸气分子自由通过，汗水蒸汽利用衣料内温度与外界环境温度之间温差及湿度差而排向外界。
优选地，所述透气助剂中改性聚硅氧烷和表面活性剂的重量比为：8:2。
优选地，所述改性聚硅氧烷为聚醚改性聚硅氧烷。
优选地，所述树脂层中透气助剂占树脂溶剂重量的2-6％。
优选地，所述树脂层依次包括面料层、中料层和底料层三层，均含有透气助剂。
优选地，所述面料层中按重量份计各组分的含量如下：
Figure RE-GDA0003181425990000031
优选地，所述第一树脂为耐寒耐水解树脂。
优选地，所述中料层中按重量份计各组分的含量如下：
Figure RE-GDA0003181425990000032
优选地，所述第二树脂为耐寒树脂。
优选地，所述底料层中按重量份计各组分的含量如下：
Figure RE-GDA0003181425990000041
优选地，所述第三树脂为固含量为40％的聚氨酯。
优选地，所述树脂层的制备工艺如下：
步骤1.1，选用离型纸通过一号涂布头，在其表面涂上一层面层浆料；
步骤1.2，将涂有面层浆料的离型纸经二号涂布头,涂上一层中料浆料；
步骤1.3，将涂有面层浆料及中料浆料的离型纸经三号涂布头，涂上一层底层聚氨酯浆料。
优选地，步骤1.1中面层浆料的粘度为2500-3000cps。
优选地，步骤1.1中涂布量控制在80-100g/㎡。
优选地，步骤1.1中烘箱送风900转/分，烘干温度控制在80-100℃，烘干时间为1.5-2分钟。
优选地，步骤1.2中中料浆料的粘度为2500-3000cps。
优选地，步骤1.2中涂布量控制在100-120g/㎡。
优选地，步骤1.2中烘箱送风900转/分，烘干温度控制在90-110℃，烘干时间为1.5-2分钟。
优选地，步骤1.3中底层聚氨酯浆料粘度为10000-12000cps。
优选地，步骤1.3中涂布量控制在220-250g/㎡。
优选地，所述树脂层中形成有微孔结构，其中微孔直径0.2～10微米，孔隙率≥80％。
优选地，所述树脂层与无纺布底坯贴合工艺如下：
步骤2.1，将树脂层与无纺布底坯在15米烘箱中80-90℃的温度无送风条件下贴合，贴合压力为30-50KG，贴合间隙控制在无纺布底坯总厚度的 50-60％；
步骤2.2，贴合完后在40米烘箱以100-110℃、110-120℃、120-130℃、 130-140℃递增温度进行烘干。
优选地，所述无纺布底坯的制备工艺如下：
步骤3.1，超细纤维无纺布经定型得到无纺布基布；
步骤3.2，将无纺布基布经通过湿法含浸工艺制得未开纤半成品；
步骤3.3，利用苯减量法对未开纤半成品进行开纤处理，获得开纤后半成品；
步骤3.4，将开纤后半成品烘干并上油定型，进行揉皮；
步骤3.5，把揉皮后的半成品通过热揉机热揉，得到无纺布底坯。
原材料面料树脂选择耐寒耐水解聚氨酯树脂，底料采用反应型树脂，将制作经过湿法含浸的无纺布底坯与树脂层采用干法贴面，最终贴合后产品不会太僵硬及透底，同时能保证物理性能的稳定性。
优选地，所述超细纤维无纺布的制备工艺如下：
步骤4.1，将PA切片、PE切片混合通过纺丝工艺制得锦纶混纺海岛纤维；
步骤4.2，将制备的锦纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布。
选择上述无纺布底坯进行生产超纤防水透气合成革，由于该超纤无纺布底坯超纤无纺布密度高并且聚氨酯密度低使其可兼具超纤和真皮的特点，使用范围拓宽，并且不影响产品整体回弹性且更透气，常规使用的超细纤维合成革密度低但折纹不够细皮感不强。本发明中贴工艺能够确保所述树脂层底料能够与超纤良好的贴合并保证表面无凹点。
有益效果：
采用本发明技术方案产生的有益效果如下：
(1)与无纺布底坯贴合的树脂层中添加有改性聚硅氧烷和表面活性剂的复配物作为透气助剂，主要利用树脂层和薄膜的多微孔性质。过去在树脂层中加入亲水性微粒，多孔填料，发泡剂等方法，使树脂层中产生排出汗水气的通路，但是这些方法产生的小孔不均匀，不能完全阻挡水滴浸入。从高聚物微结构形态着手，发现某些高聚物在特定工艺条件下，能生成原纤维组成的行列薄片结构，经单轴拉伸而形变，在行列之间形成多微孔，经过热处理，该结构被固定下来，由此在干法贴面工艺所用的树脂中添加改性聚硅氧烷和表面活性剂作为透气助剂，在搅拌过程中能够均匀分布于树脂表面但不溶于树脂，形成一种细微的微孔结构，再经干法生产过程中热处理固定该结构，最终形成网状微孔结构。这些微孔直径0.2-10微米，孔隙率达80％以上，这些微孔直径0.2-10微米，孔隙率达80％以上，相当于一个平方厘米上有十多亿个微孔，由于微孔直径是水滴直径的 1/5000-1/20000，是水蒸汽分子直径的700倍左右，因此可以阻止水滴通过，而让水蒸气分子自由通过，汗水蒸汽利用衣料内温度与外界环境温度之间温差及湿度差而排向外界。
(2)原材料面料树脂选择耐寒耐水解聚氨酯树脂，底料采用反应型树脂，将制作经过湿法含浸的无纺布底坯与树脂层采用干法贴面，最终贴合后产品不会太僵硬及透底，同时能保证物理性能的稳定性。
(3)选择上述无纺布底坯进行生产超纤防水透气合成革，由于该超纤无纺布底坯超纤无纺布密度高并且聚氨酯密度低使其可兼具超纤和真皮的特点，使用范围拓宽，并且不影响产品整体回弹性且更透气，常规使用的超细纤维合成革密度低但折纹不够细，皮感不强。本发明中干法工艺能够确保所述树脂层底料能够与超纤良好的贴合并保证表面无凹点。
具体实施方式
基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
一种超纤防水透气合成革生产方法，将树脂层与无纺布底坯贴合，其中树脂层中含有透气助剂，透气助剂为改性聚硅氧烷和表面活性剂的复配物。
与无纺布底坯贴合的树脂层中添加有改性聚硅氧烷和表面活性剂的复配物作为透气助剂，主要利用树脂层和薄膜的多微孔性质。过去在树脂层中加入亲水性微粒，多孔填料，发泡剂等方法，使树脂层中产生排出汗水气的通路，但是这些方法产生的小孔不均匀，不能完全阻挡水滴浸入。从高聚物微结构形态着手，发现某些高聚物在特定工艺条件下，能生成原纤维组成的行列薄片结构，经单轴拉伸而形变，在行列之间形成多微孔，经过热处理，该结构被固定下来，由此在干法贴面工艺所用的树脂中添加改性聚硅氧烷和表面活性剂作为透气助剂，在搅拌过程中能够均匀分布于树脂表面但不溶于树脂，形成一种细微的微孔结构，再经干法生产过程中热处理固定该结构，最终形成网状微孔结构。这些微孔直径0.2-10微米，孔隙率达80％以上，这些微孔直径0.2-10微米，孔隙率达80％以上，相当于一个平方厘米上有十多亿个微孔，由于微孔直径是水滴直径的 1/5000-1/20000，是水蒸汽分子直径的700倍左右，因此可以阻止水滴通过，而让水蒸气分子自由通过，汗水蒸汽利用衣料内温度与外界环境温度之间温差及湿度差而排向外界。具体的，本发明树脂指聚氨酯树脂。
作为一种优选的实施方式，透气助剂中改性聚硅氧烷和表面活性剂的重量比为：8:2。
作为一种优选的实施方式，改性聚硅氧烷为聚醚改性聚硅氧烷。
作为一种优选的实施方式，树脂层中透气助剂占树脂溶剂重量的2-6％。
作为一种优选的实施方式，树脂层依次包括面料层、中料层和底料层三层，均含有透气助剂。
作为一种优选的实施方式，面料层中按重量份计各组分的含量如下：
Figure RE-GDA0003181425990000081
作为一种优选的实施方式，面料层中按重量份计各组分的含量如下：
Figure RE-GDA0003181425990000082
Figure RE-GDA0003181425990000091
作为一种优选的实施方式，面料层中按重量份计各组分的含量如下：
Figure RE-GDA0003181425990000092
作为一种优选的实施方式，第一树脂为耐寒耐水解树脂。
作为一种优选的实施方式，中料层中按重量份计各组分的含量如下：
Figure RE-GDA0003181425990000093
作为一种优选的实施方式，中料层中按重量份计各组分的含量如下：
Figure RE-GDA0003181425990000094
作为一种优选的实施方式，中料层中按重量份计各组分的含量如下：
Figure RE-GDA0003181425990000095
Figure RE-GDA0003181425990000101
作为一种优选的实施方式，第二树脂为耐寒树脂。
作为一种优选的实施方式，底料层中按重量份计各组分的含量如下：
Figure RE-GDA0003181425990000102
作为一种优选的实施方式，底料层中按重量份计各组分的含量如下：
Figure RE-GDA0003181425990000103
作为一种优选的实施方式，第三树脂为固含量为40％的聚氨酯。
作为一种优选的实施方式，树脂层的制备工艺如下：
步骤1.1，选用离型纸通过一号涂布头，在其表面涂上一层面层浆料；
步骤1.2，将涂有面层浆料的离型纸经二号涂布头,涂上一层中料浆料；
步骤1.3，将涂有面层浆料及中料浆料的离型纸经三号涂布头，涂上一层底层聚氨酯浆料。
作为一种优选的实施方式，步骤1.1中面层浆料的粘度为2500-3000cps。
作为一种优选的实施方式，步骤1.1中涂布量控制在80-100g/㎡。
作为一种优选的实施方式，步骤1.1中烘箱送风900转/分，烘干温度控制在80-100℃，烘干时间为1.5-2分钟。
作为一种优选的实施方式，步骤1.2中中料浆料的粘度为2500-3000cps。
作为一种优选的实施方式，步骤1.2中涂布量控制在100-120g/㎡。
作为一种优选的实施方式，步骤1.2中烘箱送风900转/分，烘干温度控制在90-110℃，烘干时间为1.5-2分钟。
作为一种优选的实施方式，步骤1.3中底层聚氨酯浆料粘度为 10000-12000cps。
作为一种优选的实施方式，步骤1.3中涂布量控制在220-250g/㎡。
作为一种优选的实施方式，树脂层中形成有微孔结构，其中微孔直径 0.2～10微米，孔隙率≥80％。
作为一种优选的实施方式，树脂层与无纺布底坯贴合工艺如下：
步骤2.1，将树脂层与无纺布底坯在15米烘箱中80-90℃的温度无送风条件下贴合，贴合压力为30-50KG，贴合间隙控制在无纺布底坯总厚度的 50-60％；
步骤2.2，贴合完后在40米烘箱以100-110℃、110-120℃、120-130℃、 130-140℃递增温度进行烘干。
作为一种优选的实施方式，步骤2.2，贴合完后在40米烘箱以110℃、 120℃、130℃、140℃递增温度进行烘干。
作为一种优选的实施方式，步骤2.1，将树脂层与无纺布底坯在15米烘箱中80-90℃的温度无送风条件下贴合，贴合压力为40KG，贴合间隙控制在无纺布底坯总厚度的50-60％。
作为一种优选的实施方式，步骤2.2，贴合完后在40米烘箱以110℃、120℃、130℃、140℃递增温度进行烘干，烘箱送风900转/分。
作为一种优选的实施方式，无纺布底坯的制备工艺如下：
步骤3.1，超细纤维无纺布经定型得到无纺布基布；
步骤3.2，将无纺布基布经通过湿法含浸工艺制得未开纤半成品；
步骤3.3，利用苯减量法对未开纤半成品进行开纤处理，获得开纤后半成品；
步骤3.4，将开纤后半成品烘干并上油定型，进行揉皮；
步骤3.5，把揉皮后的半成品通过热揉机热揉，得到无纺布底坯。
原材料面料树脂选择耐寒耐水解聚氨酯树脂，底料采用反应型树脂，将制作经过湿法含浸的无纺布底坯与树脂层采用干法贴面，最终贴合后产品不会太僵硬及透底，同时能保证物理性能的稳定性。
作为一种优选的实施方式，超细纤维无纺布的制备工艺如下：
步骤4.1，将PA切片、PE切片混合通过纺丝工艺制得锦纶混纺海岛纤维；
步骤4.2，将制备的锦纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布。
选择上述无纺布底坯进行生产超纤防水透气合成革，由于该超纤无纺布底坯超纤无纺布密度高并且聚氨酯密度低使其可兼具超纤和真皮的特点，使用范围拓宽，并且不影响产品整体回弹性且更透气，常规使用的超细纤维合成革密度低但折纹不够细，皮感不强。本发明中干法工艺能够确保所述树脂层底料能够与超纤良好的贴合并保证表面无凹点。
具体工作流程：
(1)无纺布底坯制取：将PA切片、PE切片混合通过纺丝工艺制得锦纶混纺海岛纤维；将制备的锦纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布；将超细纤维无纺布进行厚度及克重的定型，完成基布的生产制造；将超细纤维无纺布通过湿法含浸工艺制得未开纤半成品；利用苯减量法对未开纤半成品进行开纤处理，获得开纤后半成品；将开纤后半成品烘干并上油定型，进行揉皮；把揉皮后的半成品通过热揉机热揉。
(2)干法树脂层制备：按照重量组分选择耐寒耐水解树脂100份、二甲基甲酰胺40份、丁酮40份、透气助剂4份以及色粉12份均匀混合得到面层浆料备用；将选用离型纸通过一号涂布头，在其表面涂上一层粘度为 2500-3000cps的面层浆料，涂布量控制在80-100g/㎡，烘箱送风900转/分，烘干温度控制在80-100℃，烘干时间为1.5-2分钟；按照重量组分选择耐寒树脂100份、二甲基甲酰胺40份、丁酮40份、透气助剂4份以及色粉12 份均匀混合得到中料浆料备用；将涂有面层浆料的离型纸经二号涂布头,涂上一层粘度为2500-3000cps的中料浆料，烘箱送风900转/分，涂布量控制在100-120g/㎡，烘干温度控制在90-110℃，烘干时间为1.5-2分钟；按照重量组分选择40％固含聚氨酯底料100份、二甲基甲酰胺20份、丁酮10 份以及透气助剂4份粘度控制在10000-12000cps，均匀混合得到底料聚氨酯浆料备用；将涂有面层浆料及中料浆料的离型纸经三号涂布头，涂上底料聚氨酯浆料，涂布量控制在220-250g/㎡，将该树脂层与无纺布底坯在15 米烘箱中80-90℃的温度无送风条件下贴合压力为40KG，贴合间隙控制在精磨过超纤底坯总厚度的50-60％，贴合完后在40米烘箱以110、120、130、 140℃递增温度进行烘干。
制备好的树脂层与热揉后的半成品即无纺布底坯利用干法贴面进行贴合，最后即获得超纤防水透气合成革。
对使用上述工艺流程及配方生产的超纤防水透气合成革进行透气量测试比对，共设计三个付量方案，具体测试步骤为：(1)将样品冲裁 10CM*10CM置于测试器皿上；(2)往半径为：3.7CM，高度为：10CM 的圆柱体内倒入100ML水，调整气压；(3)测试皿与圆柱之间连接有管道，之后往样品上送风；测试数据为单位时间(10秒)内气泡置于水面的高度，最终计算出气泡的体积。
表1各组配方组分及组分含量
Figure RE-GDA0003181425990000141
表2设计付量为：刮刀+12+20条，通气时间为10秒的透气性测试数据
Figure RE-GDA0003181425990000142
Figure RE-GDA0003181425990000151
表3设计付量为：10+12+22条，通气时间为10秒的透气性测试数据
Figure RE-GDA0003181425990000161
表4设计付量：12+15+25条，通气时间为10秒的透气性测试数据
Figure RE-GDA0003181425990000162
Figure RE-GDA0003181425990000171
上述表1为采用不同配方组分以及不同组分含量的用于测试的各组配方，其中面、中以及底指代：面料层、中料层以及底料层；其中所述DMF 为：二甲基甲酰胺；MEK为：丁酮；BYK9565为：皮革助剥离剂；助剂为：透气助剂。本发明中皮革助剥离剂为选择性添加剂，若添加则添加在面层浆料与中料浆料中；底层聚氨酯浆料中，色粉添加与否按实际生产要求情况决定。上述表2-表4中面送风、中送风以及底送风具体指面料层中烘箱送风，中料层中烘箱送风以及底料层中烘箱送风，其中单位省略，为：转/ 分；表2-表4中第一行数据指代采用的压力大小，单位省略，为：MPa；上述表格中各项测试数字指代计算出的气体体积，或为排出水的体积，单位为：ML。
根据上述各表试验结果可以看出：同个配方不同的温度与送风条件对生产产品后的透气性能具有一定影响，尤其是送风条件，对生产后产品的透气性能影响更为明显，根据上述表格，面料层中与中料层中送风700转/ 分钟及以上，透气性能较好，900转/分钟更优；干法贴面工艺中，面料层温度在80-100℃之间透气性能较好，中料层温度在100-120℃之间透气性能较好。
根据上述表试验结果可以看出：透气助剂对透气性能影响最大，助剂量也对助剂也有影响；未添加助剂的G组生产出的皮革均只有产生轻微气泡，轻微气泡指单位面积只有个别气泡冒出，透气效果相对于其余六组明显较差，透气效果不好；添加了助剂的A-F组，皮革透气效果明显较好，其中添加助剂量大的D组、E组以及F组透气效果明显优于添加量小的A 组、B组以及C组。另外，我们还可以发现干法溶剂对透气性能有一定影响，溶剂沸点高不利于挥发，导致透气性能有一定的影响。
从表2至表4的实验结果我们还可以看出：干法涂布量也对透气性能有一定的影响，表2面料层以及中料层涂布量在180g/y，表3面料层以及中料层涂布量在230g/y、表4面料层以及中料层涂布量在290g/y。从实验结果可以看出面料层与中料层涂布时在230g/y以内效果均比较不错。
以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种超纤防水透气合成革生产方法，其特征在于，将树脂层与无纺布底坯贴合，其中树脂层中含有透气助剂，所述透气助剂为改性聚硅氧烷和表面活性剂的复配物。
2.根据权利要求1所述的一种超纤防水透气合成革生产方法，其特征在于，所述树脂层依次包括面料层、中料层和底料层三层，均含有透气助剂。
3.根据权利要求2所述的一种超纤防水透气合成革生产方法，其特征在于，所述面料层中按重量份计各组分的含量如下：
Figure FDA0003030302710000011
4.根据权利要求2所述的一种超纤防水透气合成革生产方法，其特征在于，所述中料层中按重量份计各组分的含量如下：
Figure FDA0003030302710000012
5.根据权利要求2所述的一种超纤防水透气合成革生产方法，其特征在于，所述底料层中按重量份计各组分的含量如下：
Figure FDA0003030302710000013
Figure FDA0003030302710000021
6.根据权利要求2所述的一种超纤防水透气合成革生产方法，其特征在于，所述树脂层的制备工艺如下：
步骤1.1，选用离型纸通过一号涂布头，在其表面涂上一层面层浆料；
步骤1.2，将涂有面层浆料的离型纸经二号涂布头,涂上一层中料浆料；
步骤1.3，将涂有面层浆料及中料浆料的离型纸经三号涂布头，涂上一层底层聚氨酯浆料。
7.根据权利要求6所述的一种超纤防水透气合成革生产方法，其特征在于，步骤1.1中面层浆料的粘度为2500-3000cps。
8.根据权利要求6所述的一种超纤防水透气合成革生产方法，其特征在于，步骤1.1中涂布量控制在80-100g/㎡。
9.根据权利要求6所述的一种超纤防水透气合成革生产方法，其特征在于，步骤1.1中烘箱送风900转/分，烘干温度控制在80-100℃，烘干时间为1.5-2分钟。
10.根据权利要求1所述的一种超纤防水透气合成革生产方法，其特征在于，所述无纺布底坯的制备工艺如下：
步骤3.1，超细纤维无纺布经定型得到无纺布基布；
步骤3.2，将无纺布基布经通过湿法含浸工艺制得未开纤半成品；
步骤3.3，利用苯减量法对未开纤半成品进行开纤处理，获得开纤后半成品；
步骤3.4，将开纤后半成品烘干并上油定型，进行揉皮；
步骤3.5，把揉皮后的半成品通过热揉机热揉，得到无纺布底坯。
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