CN103937225A - 面层浆料、粘结层浆料、造面方法以及合成革的制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种面层浆料，按照重量比包括：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺20～40份，丁酮20～40份，色浆10～20份。一种粘结层浆料，按照重量比包括：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺5～20份，丁酮5～20份，色浆10～20份。本发明还公开了一种造面方法以及一种合成革的制备方法，在不损失合成革高物性的前提下，提高了吸湿透气性能，产品的外观，手感及穿着舒适性都达到了天然真皮的效果，能够满足部队士兵鞋革产品的各项高物性要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种皮革的制备方法，尤其涉及一种面层浆料、粘结层浆料、造面方法以及合成革的制备方法。
背景技术
超细纤维合成革不论从内部微观结构、物理特性、外观质感和穿着舒适性等方面均可与天然皮革相媲美。通常超细纤维合成革的加工步骤为：基布经浸泡、揉皮等预处理后，再造面、印刷等得到最终产品，但是现有工艺加工的合成革，其吸湿透气性能较差，无法满足特殊环境下的要求，如用于部队的士兵鞋革产品。尤其经过干法造面后，本身透气透湿性较高的基布，其透气透湿性大大降低，经用正杯法透湿仪测定：干法造面前10mg/cm2·h以上，干法造面后仅保持1mg/cm2·h左右。
发明内容
本发明的目的在于提供一种面层浆料、粘结层浆料、造面方法以及合成革的制备方法，以解决上述现有合成革吸湿透气性能较差的问题。
技术方案如下：
一种面层浆料，按照重量比包括：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺20～40份，丁酮20～40份，色浆10～20份。
本发明还涉及一种粘结层浆料，按照重量比包括：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺5～20份，丁酮5～20份，色浆10～20份。
本发明还涉及一种造面方法，包括以下步骤：
a、在离型纸有粒纹一面连续刮涂2次面层浆料，待干燥后，再连续刮涂2次粘结层浆料，得到聚氨酯膜；一涂刮刀间隙为80～200um，烘干温度为80～120℃；二涂刮刀间隙为200～300um，烘干温度为30～80℃；
按照重量比，所述面层浆料包括：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺20～40份，丁酮20～40份，色浆10～20份；所述粘结层浆料包括：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺5～20份，丁酮5～20份，色浆10～20份；
b、将基布与所述聚氨酯膜采用半干贴方式相贴合，干燥温度30～80℃，干燥3～6min，层合压力2～5kg，车速6～9m/min，烘干温度100～130℃；
c、烘干后将所述离型纸剥离，得到初级合成革。
本发明还涉及一种合成革的制备方法，包括以下步骤：
A、对基布磨面、染色和分卷处理；
所述磨面的工艺为：将所述基布的正面用400#砂纸进行2遍磨平处理，其背面用180#粗砂纸进行起毛处理，起毛的厚度为1.4mm；
所述染色的工艺为：将处理液倒入上油液水槽中，将磨面后的基布染色，然后脱水，脱水压力为6kg；对脱水后的基布进行压榨和烘干处理，压榨辊压力4kg，干燥箱温度100～155℃；所述处理液按照重量比包括：柔软剂3～8份；水100份；
所述分卷的工艺为：将烘干后的基布打卷，速度6～10米/分；
B、将A步骤处理后的基布采用干法造面，得到初级合成革；造面方法包括以下步骤：
a、在离型纸有粒纹一面连续刮涂2次面层浆料，待干燥后，再连续刮涂2次粘结层浆料，得到聚氨酯膜；一涂刮刀间隙为80～200um，烘干温度为80～120℃；二涂刮刀间隙为200～300um，烘干温度为30～80℃；
按照重量比，所述面层浆料包括：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺20～40份，丁酮20～40份，色浆10～20份；所述粘结层浆料包括：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺5～20份，丁酮5～20份，色浆10～20份；
b、将基布与所述聚氨酯膜采用半干贴方式相贴合，干燥温度30～80℃，干燥3～6min，层合压力2～5kg，车速6～9m/min，烘干温度100～130℃；
c、烘干后将所述离型纸剥离，得到初级合成革；
C、将所述初级合成革进行印刷、抛光、检验，得到所述合成革。
本发明的有益效果是：本发明在不损失合成革高物性的前提下，提高其吸湿透气性能，在低温耐折，耐酸耐碱，色牢度等方面都能满足高物性要求，使产品的外观，手感及穿着舒适性都要达到天然真皮的效果，用于部队的士兵鞋革产品，完全符合要求，其具体性能指标如表1所示。
表1合成革的性能指标
附图说明
图1是可选实施例中合成革制备方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行详细说明。
说明性实施例中用于造面的面层浆料和粘结层浆料；使用时，在离型纸有粒纹一面先连续刮涂2次预先配置好的面层浆料，待干燥后，再连续刮2次配置好的粘结层浆料，得到聚氨酯膜。
面层浆料配比为（重量比）：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺（DMF）20～40份，丁酮（MEK）20～40份，色浆10～20份；粘结层浆料配比（重量比）：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，DMF5～20份，MEK5～20份，色浆10～20份。
第二溶剂型聚氨酯树脂的固含量为40～45%，100%模量为20～25kg/cm2。
第一溶剂型聚氨酯树脂的主要成分包括异氰酸酯（MDI）、聚四氢呋喃二醇（PTMG）、醚改性聚硅氧烷二醇（PDMSG）、聚硅氧烷助剂；其固含量为30%，其中各组分百分比包括：MDI占10.5～13%；PEG占8.5～9%；PTMG占4.5～5%；PDMSG占1.5～2%；聚硅氧烷助剂占2～2.5%。其他原料均为本领域常用试剂。
引入含亲水基团PEG提高树脂的透湿性；引入PTMG增加其耐水解及机械性能；引入PDMSG提高耐热性耐氧化稳定性耐水解性；加入特殊聚硅氧烷助剂增加透气透湿性及耐磨性；以上组合生产的干法PU树脂用于干法移膜后的士兵鞋，具有高耐磨防水透气透湿的功能。
优选地，本发明的造面面层树脂第一溶剂型聚氨酯树脂选择高耐磨吸湿性聚氨酯树脂81E691（烟台万华超纤公司生产），粘结层第二溶剂型聚氨酯树脂选择高固含量低温耐折透湿树脂XCA-RS4520（旭川公司生产），其特点为：防水透湿，耐低温，粘结强度好；两种树脂搭配即保证了高物性高耐磨，又达到了透气透湿的效果；并且生产的产品折纹细腻，达到了头层真皮的效果。
上述产品实施例中，通过调节原料的种类、组份，可制备出具有不同效果的浆料，下面通过以下的各个实施例详细说明。
实施例1
说明性实施例中用于造面的面层浆料和粘结层浆料：
面层浆料配比为（重量比）：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺（DMF）20份，丁酮（MEK）20份，色浆10～20份；粘结层浆料配比（重量比）：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，DMF20份，MEK20份，色浆10～20份。
上述浆料用于干法造面后的合成革，具有高耐磨防水透气透湿的功能，具体性能指标如表2所示。
表2
实施例2
说明性实施例中用于造面的面层浆料和粘结层浆料：
面层浆料配比为（重量比）：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺（DMF）20份，丁酮（MEK）27份，色浆10份；粘结层浆料配比（重量比）：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，DMF5份，MEK10份，色浆10份。
上述浆料用于干法造面后的合成革，具有高耐磨防水透气透湿的功能，具体性能指标如表3所示。
表3
实施例3
说明性实施例中用于造面的面层浆料和粘结层浆料：
面层浆料配比为（重量比）：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺（DMF）20份，丁酮（MEK）27份，色浆10份；粘结层浆料配比（重量比）：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，DMF5份，MEK10份，色浆10份。
上述浆料用于干法造面后的合成革，具有高耐磨防水透气透湿的功能，具体性能指标如表4所示。
表4
实施例4
说明性实施例中用于造面的面层浆料和粘结层浆料：
面层浆料配比为（重量比）：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺（DMF）30份，丁酮（MEK）40份，色浆20份；粘结层浆料配比（重量比）：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，DMF10份，MEK20份，色浆15份。
上述浆料用于干法造面后的合成革，具有高耐磨防水透气透湿的功能，具体性能指标如表5所示。
表5
实施例5
说明性实施例中用于造面的面层浆料和粘结层浆料：
面层浆料配比为（重量比）：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺（DMF）40份，丁酮（MEK）30份，色浆15份；粘结层浆料配比（重量比）：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，DMF10份，MEK15份，色浆20份。
上述浆料用于干法造面后的合成革，具有高耐磨防水透气透湿的功能，具体性能指标如表6所示。
表6
实施例6
说明性实施例中用于造面的面层浆料和粘结层浆料：
面层浆料配比为（重量比）：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺（DMF）30份，丁酮（MEK）20份，色浆15份；粘结层浆料配比（重量比）：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，DMF20份，MEK5份，色浆15份。
上述浆料用于干法造面后的合成革，具有高耐磨防水透气透湿的功能，具体性能指标如表7所示。
表7
本发明还涉及一种造面方法，包括以下步骤：
将预处理后的基布进行干法造面，基布优选超细纤维合成革基布；
预处理包括：磨面、染色、分卷等本领域的常规工艺。
在离型纸有粒纹一面刮涂预先配置好的面层浆料，待干燥后，再刮配置好的粘结层浆料，得到聚氨酯膜；每种浆料刮两次，一涂刮刀间隙为80～200um，烘干温度为80～120℃；二涂刮刀间隙为200～300um，烘干温度为30～80℃；然后复合基布，贴合方式采用半干贴，干燥温度30～80℃，干燥3～6min，层合压力2～5kg，车速6～9m/min，烘干温度100～130℃，烘干后将离型纸剥离，得到合成革。面层浆料配比为（重量比）：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺（DMF）20～40份，丁酮（MEK）20～40份，色浆10～20份；粘结层浆料配比（重量比）：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，DMF5～20份，MEK5～20份，色浆10～20份。
上述的方法实施例中，通过调节原料种类、组份以及工艺参数，可制备出多种不同的合成革，下面通过以下的各个实施例详细说明。
实施例7
说明性实施例中一种造面方法，包括以下步骤：
将预处理后的基布进行干法造面；
在离型纸有粒纹一面连续刮涂2次预先配置好的面层浆料，待干燥后，再连续刮2次配置好的粘结层浆料，得到聚氨酯膜；一涂刮刀间隙为80um，烘干温度为100℃；二涂刮刀间隙为200um，烘干温度为40℃；然后复合基布，贴合方式采用半干贴，层合压力3kg，车速7m/min，烘干温度100℃，烘干后将离型纸剥离。
面层浆料配比为（重量比）：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺（DMF）20份，丁酮（MEK）27份，色浆10份；粘结层浆料配比（重量比）：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，DMF5份，MEK10份，色浆10份。
本实施例制备的初级合成革的透气透湿性，具体性能指标如表8所示。
表8
实施例8
说明性实施例中一种造面方法，包括以下步骤：
将预处理后的基布进行干法造面；
在离型纸有粒纹一面刮涂预先配置好的面层浆料，待干燥后，再刮配置好的粘结层浆料，得到聚氨酯膜；每种浆料刮两次，一涂刮刀间隙为200um，烘干温度为120℃；二涂刮刀间隙为200um，烘干温度为50℃；然后复合基布，贴合方式采用半干贴，层合压力2kg，车速9m/min，烘干温度110℃，烘干后将离型纸剥离。
面层浆料配比为（重量比）：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺（DMF）30份，丁酮（MEK）40份，色浆20份；粘结层浆料配比（重量比）：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，DMF10份，MEK20份，色浆15份。
本实施例制备的初级合成革的透气透湿性，具体性能指标如表9所示。
表9
实施例9
说明性实施例中一种造面方法，包括以下步骤：
将预处理后的基布进行干法造面；
在离型纸有粒纹一面刮涂预先配置好的面层浆料，待干燥后，再刮配置好的粘结层浆料，得到聚氨酯膜；每种浆料刮两次，一涂刮刀间隙为150um，烘干温度为110℃；二涂刮刀间隙为300um，烘干温度为60℃；然后复合基布，贴合方式采用半干贴，层合压力5kg，车速6m/min，烘干温度130℃，烘干后将离型纸剥离。
面层浆料配比为（重量比）：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺（DMF）40份，丁酮（MEK）30份，色浆15份；粘结层浆料配比（重量比）：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，DMF10份，MEK15份，色浆20份。
本实施例制备的初级合成革的透气透湿性，具体性能指标如表10所示。
表10
实施例10
说明性实施例中一种造面方法，包括以下步骤：
将预处理后的基布进行干法造面；
在离型纸有粒纹一面刮涂预先配置好的面层浆料，待干燥后，再刮配置好的粘结层浆料，得到聚氨酯膜；每种浆料刮两次，一涂刮刀间隙为100um，烘干温度为80℃；二涂刮刀间隙为250um，烘干温度为80℃；然后复合基布，贴合方式采用半干贴，层合压力5kg，车速9m/min，烘干温度120℃，烘干后将离型纸剥离。
面层浆料配比为（重量比）：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺（DMF）30份，丁酮（MEK）20份，色浆15份；粘结层浆料配比（重量比）：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，DMF20份，MEK5份，色浆15份。
本实施例制备的初级合成革的透气透湿性，具体性能指标如表11所示。
表11
本发明还涉及一种合成革的制备方法，如图1所示，包括以下步骤：
A、对基布依次磨面1、染色2、分卷3等预处理，基布优选超细纤维合成革基布；
磨面1处理的工艺为：正面用400#砂纸进行2遍磨平处理，背面用180#粗砂纸进行起毛处理，起毛效果要有书写感；起毛的厚度1.4mm左右；
染色2处理的工艺为：将配置好的处理液倒入上油液水槽中，将基布染成需要的颜色，然后进行脱水，脱水压力为6kg。其中处理液配比为（重量比）：柔软剂3～8份；水100份。柔软剂的型号为LB-307（烟台万华超纤生产）。对脱水后的基布进行压榨处理，压榨辊压力4kg，干燥箱温度100～155℃。LB-307主要组分包括：聚醚改性聚硅氧烷乳液40～52%；非硅亲水保湿乳液43～55%；助剂3～5%。其具有以下特点：引入少量聚醚改性的聚硅氧烷乳化反应，其特性是透湿透气；引入非硅活性物质乳化合成乳液，其特性是具有保湿作用。普通常用柔软剂手感可以达到要求但拒水性太强，透湿保湿达不到要求。
在染色处理中，使用LB-307柔软剂与其他柔软剂染色后的皮革，其透气性能比较结果如表12所示。
表12
现有技术中，通常在染色环节添加吸湿性粉末，使产品的物性大大降低并且防水效果不好。有些选用的是疏水性处理剂，如507C，没有吸湿保湿的功能，折纹粗糙，皮感也很差。在染色环节加入亲水保湿助剂，它对产品的吸湿保湿产生了很好的效果，染色后产品的真皮感很强。分卷处理的工艺为：烘干后打卷，速度6～10米/分；
打卷后的染色基布为了保证贴面达到折纹细腻的效果，需要用800#砂纸对正面进一步磨平处理，基布表面不能有云斑。
B、将预处理后的基布进行干法造面4，得到初级合成革；
造面4包括以下步骤：
a、在离型纸有粒纹一面连续刮涂2次预先配置好的面层浆料，待干燥后，再连续刮2次配置好的粘结层浆料，得到聚氨酯膜；一涂刮刀间隙为80～200um，烘干温度为80～120℃；二涂刮刀间隙为200～300um，烘干温度为30～80℃；
b、采用半干贴方式，将聚氨酯膜与基布贴合，干燥温度30～80℃，干燥3～6min，层合压力2～5kg，车速6～9m/min，烘干温度100～130℃；
c、烘干后将离型纸剥离，得到合成革。面层浆料配比为（重量比）：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺（DMF）20～40份，丁酮（MEK）20～40份，色浆10～20份；粘结层浆料配比（重量比）：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，DMF5～20份，MEK5～20份，色浆10～20份。
C、将造面后的初级合成革进行印刷5、抛光6、检验7，得到最终产品。
印刷5工艺为：采用120目的一段印刷辊印刷处理，干燥温度60～100℃。印刷调料配比（重量比）：抛光料100份和染料水2～12份；所述抛光料为常用药剂，如抛光膏，优选地，抛光料的型号为720，其主要成分是：PU树脂，助抛剂，消光粉，蜡粉等，固含量为23%，特点为光亮度自然，易抛，耐磨。染料水浓度为30%。
抛光6工艺为：将印刷后的合成革放入抛光机抛光处理，处理条件为：第一布轮压力9～13kg，第二布轮压力10～13kg，第三布轮压力12～14kg；第一布轮转速频率1000～1200Hz，第二布轮转速频率1100～1300Hz，第三布轮转速频率1000～1300Hz；把花纹顶端的抛光料抛掉，底雾顶亮真皮感强。
上述的方法实施例中，通过调节原料种类、组份以及工艺参数，可制备出多种不同的合成革，下面通过以下的各个实施例详细说明。
实施例11
说明性实施例中合成革的制备方法，如图1所示，包括以下步骤：
A、采用超细纤维合成革基布，对其进行磨面、染色、分卷预处理；
磨面处理的工艺为：正面用400#砂纸进行2遍磨平处理，背面用180#粗砂纸进行起毛处理，起毛效果要有书写感；起毛的厚度1.4mm左右；
染色处理的工艺为：将配置好的处理液倒入上油液水槽中，将基布染成需要的颜色，然后进行脱水，脱水压力为6kg。其中处理液配比为（重量比）：柔软剂3～8份；水100份；脱水后进行压榨处理，压榨辊压力4kg，干燥箱温度100～155℃；
分卷处理的工艺为：烘干后打卷，速度6～10米/分；
打卷后的染色基布为了保证贴面达到折纹细腻的效果，需要用800#砂纸对正面进一步磨平处理，基布表面不能有云斑。
B、将预处理后的基布进行干法造面，得到初级合成革；
在离型纸有粒纹一面刮涂预先配置好的面层浆料，待干燥后再刮配置好的粘结层浆料，得到聚氨酯膜；每种浆料刮两次，一涂刮刀间隙为80～200um，烘干温度为80～120℃；二涂刮刀间隙为200～300um，烘干温度为30～80℃；然后复合基布，贴合方式采用半干贴，层合压力2～5kg，车速6～9m/min，烘干温度100～130℃，烘干后将离型纸剥离。
面层浆料配比为（重量比）：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺（DMF）20～40份，丁酮（MEK）20～40份，色浆10～20份；粘结层浆料配比（重量比）：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，DMF5～20份，MEK5～20份，色浆10～20份。
C、将造面后的初级合成革进行印刷、抛光，得到最终产品。
所述印刷、抛光为本领域常规工艺。
本实施例制备的超细纤维合成革，用于部队的士兵鞋革产品，其性能指标如表13所示。
表13
实施例12
说明性实施例中一种合成革的制备方法，包括以下步骤：
A、采用合成革基布，对其进行磨面、染色、分卷等预处理；
上述磨面、染色、分卷为现有常规工艺。
B、将预处理后的基布进行干法造面，得到初级合成革；
在离型纸有粒纹一面刮涂预先配置好的面层浆料，待干燥后再刮配置好的粘结层浆料，得到聚氨酯膜；每种浆料刮两次，一涂刮刀间隙为80～200um，烘干温度为80～120℃；二涂刮刀间隙为200～300um，烘干温度为30～80℃；然后复合基布，贴合方式采用半干贴，层合压力2～5kg，车速6～9m/min，烘干温度100～130℃，烘干后将离型纸剥离。
面层浆料配比为（重量比）：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺（DMF）20～40份，丁酮（MEK）20～40份，色浆10～20份；粘结层浆料配比（重量比）：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，DMF5～20份，MEK5～20份，色浆10～20份。
C、将干法造面后的初级合成革进行印刷、抛光，得到最终产品；
采用120目的一段印刷辊对造面后的初级合成革进行印刷处理，干燥温度60～100℃；印刷调料配比（重量比）：抛光料100份和染料水2～12份；
印刷后，进入抛光机抛光处理，处理条件为：第一布轮压力9～13kg，第二布轮压力10～13kg，第三布轮压力12～14kg；第一布轮转速频率1000～1200Hz，第二布轮转速频率1100～1300Hz，第三布轮转速频率1000～1300Hz。
本实施例制备的合成革，用于部队的士兵鞋革产品，其性能指标如表14所示。
表14
实施例13
说明性实施例中一种合成革的制备方法，包括以下步骤：
A、采用超细纤维合成革基布，对其进行磨面、染色、分卷预处理；
磨面处理的工艺为：正面用400#砂纸进行2遍磨平处理，背面用180#粗砂纸进行起毛处理，起毛效果要有书写感；厚度1.4mm左右；
染色处理的工艺为：将配置好的处理液倒入上油液水槽中，将基布染成需要的颜色，然后进行脱水，脱水压力为6kg。其中处理液配比为（重量比）：柔软剂3～8份；水100份；脱水后进行压榨处理，压榨辊压力4kg，干燥箱温度100～155℃；
分卷处理的工艺为：烘干后打卷，速度6～10米/分；
打卷后的染色基布为了保证贴面达到折纹细腻的效果，需要用800#砂纸对正面进一步磨平处理，基布表面不能有云斑。
B、将预处理后的基布进行干法造面，得到初级合成革；
在离型纸有粒纹一面刮涂预先配置好的面层浆料，待干燥后再刮配置好的粘结层浆料，得到聚氨酯膜；每种浆料刮两次，一涂刮刀间隙为80～200um，烘干温度为80～120℃；二涂刮刀间隙为200～300um，烘干温度为30～80℃；然后复合基布，贴合方式采用半干贴，层合压力2～5kg，车速6～9m/min，烘干温度100～130℃，烘干后将离型纸剥离。
面层浆料配比为（重量比）：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺（DMF）20～40份，丁酮（MEK）20～40份，色浆10～20份；粘结层浆料配比（重量比）：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，DMF5～20份，MEK5～20份，色浆10～20份。
C、将干法造面后的初级合成革进行印刷、抛光、检验，得到最终产品；
采用120目的一段印刷辊对造面后的初级合成革进行印刷处理，干燥温度60～100℃；印刷调料配比（重量比）：抛光料100份和染料水2～12份；
印刷后，进入抛光机抛光处理，处理条件为：第一布轮压力9～13kg，第二布轮压力10～13kg，第三布轮压力12～14kg；第一布轮转速频率1000～1200Hz，第二布轮转速频率1100～1300Hz，第三布轮转速频率1000～1300Hz。
本实施例制备的超细纤维合成革，用于部队的士兵鞋革产品，其性能指标如表15所示。
表15
本发明的合成革产品手感饱满，折纹细腻，即保证了高耐磨，高物性，又提高了产品的吸湿透湿功能，达到了真皮的效果，完全符合用于部队的士兵鞋革产品的要求。
Claims (10)
1.一种面层浆料，其特征在于，按照重量比包括：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺20～40份，丁酮20～40份，色浆10～20份。
2.如权利要求1所述的面层浆料，其特征在于，所述第一溶剂型聚氨酯树脂的固含量为30%，其主要成分包括：按照重量百分数，异氰酸酯10.5～13%，聚乙二醇8.5%～9%，聚四氢呋喃二醇4.5%～5%，醚改性聚硅氧烷二醇1.5%～2%，聚硅氧烷助剂2%～2.5%。
3.如权利要求1或2所述的面层浆料，其特征在于，所述第一溶剂型聚氨酯树脂100份，所述二甲基甲酰胺30份，所述丁酮40份，所述色浆20份。
4.一种粘结层浆料，其特征在于，按照重量比包括：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺5～20份，丁酮5～20份，色浆10～20份。
5.如权利要求4所述的粘结层浆料，其特征在于，所述第二溶剂型聚氨酯树脂的固含量为40%～45%，100%模量为20～25kg/cm2。
6.如权利要求4或5所述的粘结层浆料，其特征在于，所述第二溶剂型聚氨酯树脂100份，所述二甲基甲酰胺10份，所述丁酮20份，所述色浆15份。
7.一种造面方法，包括以下步骤：
a、在离型纸有粒纹一面连续刮涂2次面层浆料，待干燥后，再连续刮涂2次粘结层浆料，得到聚氨酯膜；一涂刮刀间隙为80～200um，烘干温度为80～120℃；二涂刮刀间隙为200～300um，烘干温度为30～80℃；
按照重量比，所述面层浆料包括：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺20～40份，丁酮20～40份，色浆10～20份；所述粘结层浆料包括：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺5～20份，丁酮5～20份，色浆10～20份；
b、将基布与所述聚氨酯膜采用半干贴方式相贴合，干燥温度30～80℃，干燥3～6min，层合压力2～5kg，车速6～9m/min，烘干温度100～130℃；
c、烘干后将所述离型纸剥离，得到初级合成革。
8.如权利要求7所述的造面方法，其特征在于，所述面层浆料包括：所述第一溶剂型聚氨酯树脂100份，所述二甲基甲酰胺30份，所述丁酮40份，所述色浆20份；所述粘结层浆料包括：所述第二溶剂型聚氨酯树脂100份，所述二甲基甲酰胺10份，所述丁酮20份，所述色浆15份。
9.一种合成革的制备方法，包括以下步骤：
A、对基布磨面、染色和分卷处理；
所述磨面的工艺为：将所述基布的正面用400#砂纸进行2遍磨平处理，其背面用180#粗砂纸进行起毛处理，起毛的厚度为1.4mm；
所述染色的工艺为：将处理液倒入上油液水槽中，将磨面后的基布染色，然后脱水，脱水压力为6kg；对脱水后的基布进行压榨和烘干处理，压榨辊压力4kg，干燥箱温度100～155℃；所述处理液按照重量比包括：柔软剂3～8份；水100份；
所述分卷的工艺为：将烘干后的基布打卷，速度6～10米/分；
B、将A步骤处理后的基布采用干法造面，得到初级合成革；造面方法包括以下步骤：
a、在离型纸有粒纹一面连续刮涂2次面层浆料，待干燥后，再连续刮涂2次粘结层浆料，得到聚氨酯膜；一涂刮刀间隙为80～200um，烘干温度为80～120℃；二涂刮刀间隙为200～300um，烘干温度为30～80℃；
按照重量比，所述面层浆料包括：第一溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺20～40份，丁酮20～40份，色浆10～20份；所述粘结层浆料包括：第二溶剂型聚氨酯树脂100份，二甲基甲酰胺5～20份，丁酮5～20份，色浆10～20份；
b、将基布与所述聚氨酯膜采用半干贴方式相贴合，干燥温度30～80℃，干燥3～6min，层合压力2～5kg，车速6～9m/min，烘干温度100～130℃；
c、烘干后将所述离型纸剥离，得到初级合成革；
C、将所述初级合成革进行印刷、抛光、检验，得到所述合成革。
10.如权利要求9所述的制备方法，其特征在于，
所述印刷的工艺为：120目印刷辊印刷处理，干燥温度60～100℃，其中印刷调料按照重量比包括：抛光料100份和染料水2～12份；
所述抛光的工艺为：将印刷后的合成革放入抛光机抛光处理，处理条件为：第一布轮压力9～13kg，第二布轮压力10～13kg，第三布轮压力12～14kg；第一布轮转速频率1000～1200Hz，第二布轮转速频率1100～1300Hz，第三布轮转速频率1000～1300Hz。
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