CN113372722B - 一种硅胶废料再生利用工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种硅胶废料再生利用工艺，各原料质量百分比为固液体硅胶60‑80％、硫化剂10‑15％、荧光粉4‑10％和再生料10‑20％，该工艺的具体操作步骤如下：将各种硅胶废料经过粉碎机加工成粉末后即为固液体硅胶，此时加入硫化剂、荧光粉和再生料成分后放入滚搅机中进行混炼，将混炼后的硅胶经过成型装置成型，然后依次经过PQC检查、自拆﹑冲型﹑打磨丝印、喷油、FQC全检、PQC检查吹洗、二次硫化包装后入库；硅胶废料经过粉碎机加工成粉末经技术部门加入硫化剂，固体硅胶或液体硅胶等成分混炼而成的一种特殊材质，节能环保，使硅胶废料再生利用，有效减少产品损耗及产品的表面耐划痕、耐磨的效果。

Description

一种硅胶废料再生利用工艺
技术领域
本发明涉及硅胶废料再生利用技术领域，尤其涉及一种硅胶废料再生利用工艺。
背景技术
混合硅胶成分里面包含荧光粉，感温渐变粉等，可以从一种色彩产品做到几十种色彩产品，具有良好的手感及美感。
现有市场上无法对硅胶废料进行处理后再次使用，且硅胶废料的处理麻烦，对环境具有一定的污染；同时在对硅胶废料进行浇注成型使用时，现有的成型装置无法根据其自身的移动进行精准定位，因此在实际操作过程中容易出现原料的洒漏，造成原料的浪费。
发明内容
本发明解决的问题在于提供一种硅胶废料再生利用工艺，解决了现有市场上无法对硅胶废料进行处理后再次使用，且硅胶废料的处理麻烦，对环境具有一定的污染；同时在对硅胶废料进行浇注成型使用时，现有的成型装置无法根据其自身的移动进行精准定位，因此在实际操作过程中容易出现原料的洒漏，造成原料的浪费的技术问题。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种硅胶废料再生利用工艺，各原料质量百分比为固液体硅胶60-80％、硫化剂10-15％、荧光粉4-10％和再生料10-20％，该工艺的具体操作步骤如下：
将各种硅胶废料经过粉碎机加工成粉末后即为固液体硅胶，此时加入硫化剂、荧光粉和再生料成分后放入滚搅机中进行混炼，将混炼后的硅胶经过成型装置成型，模具在传动架的传动辊上移动，模具的侧座上的斜面与限位杆的滚珠接触，模具持续移动时，滚珠在斜面滚动，同时限位杆上移在筒体内压缩第三弹簧，当限位杆移动至限位面的限位孔上方时，此时第三弹簧恢复带动限位杆下移插入限位孔内，且通过挡块限位，此时模具的浇注口与输料座相对，通过气压杆工作带动输料座下移直至与浇注口接插浇注，此时传动板作用于接触板，带动传动杆下移，进而实现第一活塞在第一调压槽内下移，且对第一弹簧压缩，此时第一调压槽内的空气经过内部通道和单向阀进入第二调压槽，带动第二活塞和连接杆上移，对第二弹簧压缩的同时，升降块在限位孔内上升至顶端，将限位杆推送出限位孔，实现分离，当浇注完成后，气压杆工作输料座上移，此时模具继续移动，将模具内的成型硅胶拆下，然后依次经过PQC检查、自拆﹑冲型﹑打磨丝印、喷油、FQC全检、PQC检查吹洗、二次硫化包装后入库。
优选的，所述成型装置包括传动架、传动辊、模具、侧架和支撑架，两侧所述传动架之间安装有若干个传动辊，所述模具在传动辊上传动，所述传动架顶侧分别安装有侧架和支撑架；
所述模具两相对侧均设置有侧座，所述侧座包括斜面和限位面，所述限位面顶侧开设有限位孔；
所述侧架顶侧安装有筒体，所述筒体内部安装有第三弹簧，所述第三弹簧底侧与限位杆连接，所述限位杆底端位于筒体外侧安装有滚珠，所述限位杆外侧设置有挡块；
所述支撑架顶侧中部安装有气压杆，所述气压杆伸缩端贯穿支撑架安装有输料座，且输料座与模具顶侧的浇注口适配。
优选的，所述模具内部开设有第一调压槽和两个第二调压槽，且第一调压槽底端通过内部通道和单向阀和第二调压槽导通连接，所述第一调压槽和第二调压槽底端外侧均设置有进气嘴，且进气嘴位于模具外侧安装有嘴盖。
优选的，所述第一调压槽内部安装有第一弹簧，所述第一弹簧顶端安装有第一活塞，所述第一活塞与传动杆底端连接，且传动杆顶端位于模具上方安装有接触板。
优选的，所述第二调压槽内部安装有第二活塞，所述第二活塞顶侧与连接杆底端连接，且连接杆顶端位于限位孔内安装有升降块，所述连接杆外侧且位于第二调压槽内部套装有第二弹簧，所述限位孔和限位杆适配。
优选的，所述输料座外侧设置有L型的传动板，且传动板与接触板配合。
本发明的有益效果是：硅胶废料经过粉碎机加工成粉末经技术部门加入硫化剂，固体硅胶或液体硅胶等成分混炼而成的一种特殊材质，节能环保，使硅胶废料再生利用，有效减少产品损耗及产品的表面耐划痕、耐磨的效果；
模具在传动架的传动辊上移动，模具的侧座上的斜面与限位杆的滚珠接触，模具持续移动时，滚珠在斜面滚动，同时限位杆上移在筒体内压缩第三弹簧，当限位杆移动至限位面的限位孔上方时，此时第三弹簧恢复带动限位杆下移插入限位孔内，且通过挡块限位，此时模具的浇注口与输料座相对，通过气压杆工作带动输料座下移直至与浇注口接插浇注，此时传动板作用于接触板，带动传动杆下移，进而实现第一活塞在第一调压槽内下移，且对第一弹簧压缩，此时第一调压槽内的空气经过内部通道和单向阀进入第二调压槽，带动第二活塞和连接杆上移，对第二弹簧压缩的同时，升降块在限位孔内上升至顶端，将限位杆推送出限位孔，自动完成模具的精准精确定位，且便于在浇注后，实现自动分离。
附图说明
图1为本发明成型装置结构示意图；
图2为本发明模具剖视图；
图3为本发明筒体剖视图。
图例说明：
1、传动架；2、传动辊；3、模具；4、侧架；5、支撑架；6、侧座；7、斜面；8、限位面；9、限位孔；10、接触板；11、传动杆；12、第一调压槽；13、第一活塞；14、第一弹簧；15、第二调压槽；16、第二弹簧；17、第二活塞；18、连接杆；19、升降块；20、筒体；21、第三弹簧；22、限位杆；23、挡块；24、滚珠；25、气压杆；26、输料座；27、传动板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
下面给出具体实施例。
参见图1～图3，一种硅胶废料再生利用工艺，各原料质量百分比为固液体硅胶60-80％、硫化剂10-15％、荧光粉4-10％和再生料10-20％，该工艺的具体操作步骤如下：
将各种硅胶废料经过粉碎机加工成粉末后即为固液体硅胶，此时加入硫化剂、荧光粉和再生料成分后放入滚搅机中进行混炼，将混炼后的硅胶经过成型装置成型，模具3在传动架1的传动辊2上移动，模具3的侧座6上的斜面7与限位杆22的滚珠24接触，模具3持续移动时，滚珠24在斜面7滚动，同时限位杆22上移在筒体20内压缩第三弹簧21，当限位杆22移动至限位面8的限位孔9上方时，此时第三弹簧21恢复带动限位杆22下移插入限位孔9内，且通过挡块23限位，此时模具3的浇注口与输料座26相对，通过气压杆25工作带动输料座26下移直至与浇注口接插浇注，此时传动板27作用于接触板10，带动传动杆11下移，进而实现第一活塞13在第一调压槽12内下移，且对第一弹簧14压缩，此时第一调压槽12内的空气经过内部通道和单向阀进入第二调压槽15，带动第二活塞17和连接杆18上移，对第二弹簧16压缩的同时，升降块19在限位孔9内上升至顶端，将限位杆22推送出限位孔9，实现分离，当浇注完成后，气压杆25工作输料座26上移，此时模具3继续移动，将模具3内的成型硅胶拆下，然后依次经过PQC检查、自拆﹑冲型﹑打磨丝印、喷油、FQC全检、PQC检查吹洗、二次硫化包装后入库。
作为本发明的一种实施方式，成型装置包括传动架1、传动辊2、模具3、侧架4和支撑架5，两侧传动架1之间安装有若干个传动辊2，模具3在传动辊2上传动，传动架1顶侧分别安装有侧架4和支撑架5；
模具3两相对侧均设置有侧座6，侧座6包括斜面7和限位面8，限位面8顶侧开设有限位孔9；
侧架4顶侧安装有筒体20，筒体20内部安装有第三弹簧21，第三弹簧21底侧与限位杆22连接，限位杆22底端位于筒体20外侧安装有滚珠24，限位杆22外侧设置有挡块23；
支撑架5顶侧中部安装有气压杆25，气压杆25伸缩端贯穿支撑架5安装有输料座26，且输料座26与模具3顶侧的浇注口适配。
作为本发明的一种实施方式，输料座26外侧设置有L型的传动板27，且传动板27与接触板10配合，模具3内部开设有第一调压槽12和两个第二调压槽15，且第一调压槽12底端通过内部通道和单向阀和第二调压槽15导通连接，第一调压槽12和第二调压槽15底端外侧均设置有进气嘴，且进气嘴位于模具3外侧安装有嘴盖，第一调压槽12内部安装有第一弹簧14，第一弹簧14顶端安装有第一活塞13，第一活塞13与传动杆11底端连接，且传动杆11顶端位于模具3上方安装有接触板10，第二调压槽15内部安装有第二活塞17，第二活塞17顶侧与连接杆18底端连接，且连接杆18顶端位于限位孔9内安装有升降块19，连接杆18外侧且位于第二调压槽15内部套装有第二弹簧16，限位孔9和限位杆22适配，传动板27作用于接触板10，带动传动杆11下移，进而实现第一活塞13在第一调压槽12内下移，且对第一弹簧14压缩，此时第一调压槽12内的空气经过内部通道和单向阀进入第二调压槽15，带动第二活塞17和连接杆18上移，对第二弹簧16压缩的同时，升降块19在限位孔9内上升至顶端，将限位杆22推送出限位孔9，且在后续取下样品件时，拧松嘴盖，通过进气嘴对第一调压槽12和第二调压槽15内气压进行调节，恢复原状。
硅胶废料经过粉碎机加工成粉末经技术部门加入硫化剂，固体硅胶或液体硅胶等成分混炼而成的一种特殊材质，节能环保，使硅胶废料再生利用，有效减少产品损耗及产品的表面耐划痕、耐磨的效果；
模具3在传动架1的传动辊2上移动，模具3的侧座6上的斜面7与限位杆22的滚珠24接触，模具3持续移动时，滚珠24在斜面7滚动，同时限位杆22上移在筒体20内压缩第三弹簧21，当限位杆22移动至限位面8的限位孔9上方时，此时第三弹簧21恢复带动限位杆22下移插入限位孔9内，且通过挡块23限位，此时模具3的浇注口与输料座26相对，通过气压杆25工作带动输料座26下移直至与浇注口接插浇注，此时传动板27作用于接触板10，带动传动杆11下移，进而实现第一活塞13在第一调压槽12内下移，且对第一弹簧14压缩，此时第一调压槽12内的空气经过内部通道和单向阀进入第二调压槽15，带动第二活塞17和连接杆18上移，对第二弹簧16压缩的同时，升降块19在限位孔9内上升至顶端，将限位杆22推送出限位孔9，自动完成模具3的精准精确定位，且便于在浇注后，实现自动分离。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种硅胶废料再生利用工艺，其特征在于，各原料质量百分比总和为100%，其中固液体硅胶60-80%、硫化剂10-15%、荧光粉4-10%和再生料10-20%；该工艺的具体操作步骤如下：
将各种硅胶废料经过粉碎机加工成粉末后即为固液体硅胶，此时加入硫化剂、荧光粉和再生料成分后放入滚搅机中进行混炼，将混炼后的硅胶经过成型装置成型，模具（3）在传动架（1）的传动辊（2）上移动，模具（3）的侧座（6）上的斜面（7）与限位杆（22）的滚珠（24）接触，模具（3）持续移动时，滚珠（24）在斜面（7）滚动，同时限位杆（22）上移在筒体（20）内压缩第三弹簧（21），当限位杆（22）移动至限位面（8）的限位孔（9）上方时，此时第三弹簧（21）恢复带动限位杆（22）下移插入限位孔（9）内，且通过挡块（23）限位，此时模具（3）的浇注口与输料座（26）相对，通过气压杆（25）工作带动输料座（26）下移直至与浇注口接插浇注，此时传动板（27）作用于接触板（10），带动传动杆（11）下移，进而实现第一活塞（13）在第一调压槽（12）内下移，且对第一弹簧（14）压缩，此时第一调压槽（12）内的空气经过内部通道和单向阀进入第二调压槽（15），带动第二活塞（17）和连接杆（18）上移，对第二弹簧（16）压缩的同时，升降块（19）在限位孔（9）内上升至顶端，将限位杆（22）推送出限位孔（9），实现分离，当浇注完成后，气压杆（25）工作输料座（26）上移，此时模具（3）继续移动，将模具（3）内的成型硅胶拆下，然后依次经过PQC检查、自拆﹑冲型﹑打磨丝印、喷油、FQC全检、PQC检查吹洗、二次硫化包装后入库；
所述成型装置包括传动架（1）、传动辊（2）、模具（3）、侧架（4）和支撑架（5），两侧所述传动架（1）之间安装有若干个传动辊（2），所述模具（3）在传动辊（2）上传动，所述传动架（1）顶侧分别安装有侧架（4）和支撑架（5）；
所述模具（3）两相对侧均设置有侧座（6），所述侧座（6）包括斜面（7）和限位面（8），所述限位面（8）顶侧开设有限位孔（9）；
所述侧架（4）顶侧安装有筒体（20），所述筒体（20）内部安装有第三弹簧（21），所述第三弹簧（21）底侧与限位杆（22）连接，所述限位杆（22）底端位于筒体（20）外侧安装有滚珠（24），所述限位杆（22）外侧设置有挡块（23）；
所述支撑架（5）顶侧中部安装有气压杆（25），所述气压杆（25）伸缩端贯穿支撑架（5）安装有输料座（26），且输料座（26）与模具（3）顶侧的浇注口适配；
所述模具（3）内部开设有第一调压槽（12）和两个第二调压槽（15），且第一调压槽（12）底端通过内部通道和单向阀和第二调压槽（15）导通连接，所述第一调压槽（12）和第二调压槽（15）底端外侧均设置有进气嘴，且进气嘴位于模具（3）外侧安装有嘴盖；
所述第一调压槽（12）内部安装有第一弹簧（14），所述第一弹簧（14）顶端安装有第一活塞（13），所述第一活塞（13）与传动杆（11）底端连接，且传动杆（11）顶端位于模具（3）上方安装有接触板（10）；
所述第二调压槽（15）内部安装有第二活塞（17），所述第二活塞（17）顶侧与连接杆（18）底端连接，且连接杆（18）顶端位于限位孔（9）内安装有升降块（19），所述连接杆（18）外侧且位于第二调压槽（15）内部套装有第二弹簧（16），所述限位孔（9）和限位杆（22）适配。
2.根据权利要求1所述的一种硅胶废料再生利用工艺，其特征在于，所述输料座（26）外侧设置有L型的传动板（27），且传动板（27）与接触板（10）配合。
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