CN113334098B - 高速五轴加工中心 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高速五轴加工中心,包括装置外壳体,所述装置外壳体下端设置有固定设置有固定底座,装置外壳体上设置有操作面板,所述装置外壳体上设置有柜门;所述装置外壳体内部设置有机床,所述机床包括X轴加工模块,Y轴加工模块,Z轴加工模块,A轴加工模块以及C轴加工模块;通过主轴箱内主轴采用内藏式转轴,实现主轴转速30000rpm,实现高速加工,提高了加工精度同时,所述X轴加工模块,Y轴加工模块,Z轴加工模块,A轴加工模块以及C轴加工模块互相独立,各自配备电机,实现五轴独立工作的同时,简化主轴结构,降低制作成本和制作难度。

Description

高速五轴加工中心
技术领域
本发明涉及机械加工设备领域,特别涉及一种高速五轴加工中心。
背景技术
目前,五轴联动数控机床一般控制三个直线坐标轴和两个旋转坐标轴同时运动,使刀具和工件能够按照规定的运动轨迹进行切削加工,两个旋转坐标轴的旋转结构采用如下结构:主轴前端是一个回转轴,能自行环绕Z轴360度,成为C轴,回转头上还带有可环绕X轴旋转的A轴,由于上述结构的设置使得主轴结构复杂,制作成本和难度都较高;同时主轴的转速最高只能达到每分钟18000转,不能达到高速的要求;
针对现有的技术不足,本发明提供了一种高速五轴加工中心。
发明内容
本发明提供一种高速五轴加工中心,用以解决上述背景技术提出的上述旋转结构的设置使得主轴结构复杂,制作成本和难度都较高的技术问题。
为解决上述技术问题,本发明公开了一种高速五轴加工中心,包括装置外壳体,所述装置外壳体下端设置有固定设置有固定底座,装置外壳体上设置有操作面板,所述装置外壳体上设置有柜门;
所述装置外壳体内部设置有机床,所述机床包括X轴加工模块,Y轴加工模块,Z轴加工模块,A轴加工模块以及C轴加工模块。
优选的,所述的一种高速五轴加工中心,所述Z轴加工模块包括:拖动板,所述拖动板上设置有Z轴导轨;
所述机床包括机床主体,所述机床主体固定安装在固定底座上端;
所述机床主体上设置有主轴箱,所述主轴箱后端设置有拖动板,所述主轴箱滑动安装在拖动板上所述Z轴导轨上;
所述主轴箱下端设置有切削刀具。
优选的,所述的一种高速五轴加工中心,所述X轴加工模块包括:X轴导轨,所述拖动板后端滑动安装在所述X轴导轨上,所述X轴导轨下端左右两侧固定安装在滑动板上;
所述Y轴加工模块包括:Y轴导轨,安装在所述机床主体上,所述滑动板滑动安装在所述Y轴导轨上。
优选的,所述的一种高速五轴加工中心,所述A轴加工模块包括:A轴转轴,所述Y轴导轨前端下方设置所述A轴转轴,所述A轴转轴上套接有摆动体的左右两端,所述A轴转轴与所述机床主体转动连接。
优选的,所述的一种高速五轴加工中心,所述C轴加工模块包括C轴工作台,所述摆动体中段上转动设置所述C轴工作台。
优选的,所述的一种高速五轴加工中心,X轴加工模块,Y轴加工模块,Z轴加工模块,A轴加工模块以及C轴加工模块与控制系统电连接,所述控制系统上设置有PLC控制器,所述PLC控制器的一端与操作面板电连接,PLC控制器的另一端设置有A\D转换模块,所述A\D转换模块的另一端设置有高速五轴加工中心通电控制模块、加工信息反馈模块、信息输出模块以及系统检测模块,所述高速五轴加工中心通电控制模块、加工信息反馈模块、信息输出模块以及系统检测模块与A\D转换模块互相并联。
优选的,所述的一种高速五轴加工中心,所述X轴导轨,Y轴导轨以及Z轴导轨上均设置有滚珠导轨且所述X轴导轨,Y轴导轨以及Z轴导轨均通过直线电机驱动;
所述A轴转轴与C轴工作台中心都设置有转轴,所述转轴通过扭矩电机驱动。
优选的,所述的一种高速五轴加工中心,所述固定底座上设置有若干固定螺丝窗口,所述固定螺丝窗口内设置有固定螺丝,所述一种高速五轴加工中心通过固定螺丝与地面固定连接。
优选的,所述的一种高速五轴加工中心,所述固定底座下端设置有若干减震装置,所述减震装置包括:
接触块,主支撑杆,固定套板,连杆,梯形块,梯形块连杆,施力杆,活动套板,减震装置壳体,纵向第一减震弹簧,水平减震弹簧,滑轮,伸缩杆,减震装置底座,纵向第二震弹簧,底座支撑杆,卡扣,卡槽,导杆,弹簧挡板,弹簧外壳体;
所述接触块上端与固定底座下端连接,接触块下端固定安装有主支撑杆,所述主支撑杆上固定安装有固定套板,所述固定套板两侧铰接有连杆的一端;
所述主支撑杆上套接有可上下滑动的活动套板,所述活动套板两侧对称铰接有施力杆的一端,两个对称设置的所述施力杆互相靠近的一侧上铰接有连杆的另一端;
所述主支撑杆的下端设置在减震装置壳体的内部,所述减震装置壳体内部靠近主支撑杆的左右两侧对称设置有纵向第一减震弹簧,所述纵向第一减震弹簧上端与减震装置壳体连接,纵向第一减震弹簧下端连接有弹簧挡板,所述弹簧挡板下端固定连接有伸缩杆;
所述主支撑杆的底部连接有纵向第二震弹簧,所述主支撑杆的底部和纵向第二震弹簧外部设置有弹簧外壳体,所述主支撑杆可在弹簧外壳体上端滑动;
所述弹簧挡板的左右两侧分别套接在减震装置壳体和弹簧外壳体上,所述弹簧挡板可在减震装置壳体和弹簧外壳体上上下滑动;
所述减震装置壳体内部远离主支撑杆的左右两侧对称设置有导杆,所述导杆上套接有水平减震弹簧,所述导杆上还套接有梯形块连杆的一端,所述梯形块连杆的另一端上固定连接有梯形块,所述梯形块与施力杆接触,所述梯形块连杆套接在导杆的一端上转动连接有滑轮;
所述主支撑杆上设置有若干卡扣,所述活动套板上设置有卡槽,所述卡扣可卡接在卡槽内部;
所述减震装置壳体下端固定连接有减震装置底座,减震装置底座下端设置有若干底座支撑杆。
优选的,所述的一种高速五轴加工中心,所述机床主体上设置有铁屑防飞溅装置,所述铁屑防飞溅装置包括:
上壳体,液压杆,传动直齿轮,第一传动轴,第一锥齿轮,第二传动轴,内齿轮,第一电机,连接杆,壳体连接块,下壳体,滑动块,螺杆,第二电机,第一连杆,第一滑块,第二连杆,第二滑块,第三连杆,复位弹簧,弹簧推板,推杆,电磁铁,第二锥齿轮;
所述连接杆的一端固定连接在机床主体上、且位于A轴加工模块以及C轴加工模块前侧,所述连接杆的另一端上套接有内齿轮,所述内齿轮一侧内部啮合连接有传动直齿轮,所述传动直齿轮套接在第一传动轴上,所述第一传动轴的下端固定连接有第一锥齿轮,所述第一锥齿轮与第二锥齿轮啮合,且所述第二锥齿轮固定连接有第二传动轴,所述第二传动轴上连接有第一电机,所述第一电机固定安装在连接杆上;
所述内齿轮上端固定连接有上壳体,所述上壳体内部设置有液压杆,所述液压杆的一端固定连接有壳体连接块,所述壳体连接块下端固定连接有下壳体;
所述下壳体内部上端设置有第二电机,第二电机为双输出轴电机,所述第二电机两侧的输出轴对称固定设置有螺杆,所述螺杆与下壳体转动连接的螺杆,所述螺杆上套接有滑动块,所述螺杆与滑动块螺纹连接;
所述滑动块下端铰接有第一连杆的一端,所述第一连杆的另一端铰接在第一滑块上;
所述第一滑块下端两侧对称铰接有第二连杆的一端,所述第二连杆的另一端铰接在第二滑块的上端,所述第二滑块下端铰接有第三连杆的一端;
所述下壳体下端内部两侧对称设置有复位弹簧,两个对称的所述复位弹簧互相靠近的一侧连接有弹簧推板,所述弹簧推板上固定连接有推杆的一端,所述推杆的另一端固定连接有电磁铁,所述A轴加工模块上安装C轴加工模块,所述C轴加工模块上安装待加工工件,所述电磁铁位于待加工工件上方,且位于切削刀具外侧;
所述第一滑块滑动连接在下壳体上;
所述第二滑块远离第二连杆的一端套接在下壳体上,所述第二滑块可在下壳体上上下滑动;
所述推杆滑动连接在下壳体上。
与现有的技术相比,本发明提供了高速五轴加工中心,具有以下有益效果:
1.所述一种高速五轴加工中心工作时,打开柜门,将待加工的工件置于C轴工作台上,通过X轴加工模块,Y轴加工模块,Z轴加工模块,A轴加工模块以及C轴加工模块工作,带动切削刀具完成对待加工工件X轴,Y轴,Z轴,A轴以及C轴方向上的切削加工,通过主轴箱内主轴采用HSK E40内藏式转轴,实现主轴转速30000rpm,实现高速加工,提高了加工精度同时,所述X轴加工模块,Y轴加工模块,Z轴加工模块,A轴加工模块以及C轴加工模块互相独立,各自配备电机,实现五轴独立工作的同时,五轴可互相联动,实现真正意义上五轴联动;同时X轴,Y轴,Z轴通过设置滚珠导轨,使其在X轴,Y轴,Z轴运动时运动轨迹平稳,降低震动,提高了加工精度;
2.所述控制系统工作时,通过操作面板对控制系统进行控制,将操作要求通过A\D转换模块进行传输,通过高速五轴加工中心通电控制模块对高速五轴加工中心下达通电断电指令;通过加工信息反馈模块进行对高速五轴加工中心的工作参数反馈;通过信息输出模块对高速五轴加工中心的工作参数进行输出;通过系统检测模块对高速五轴加工中心进行故障检测和反馈,并通过操作面板进行显示,实现对高速五轴加工中心的智能控制;通过固定螺丝将固定底座与地面进行固定,使所述一种高速五轴加工中心位置固定,降低其工作中的震动幅度,同时提高了装置的稳定性。
下面通过附图和实施例,对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解,并且构成说明书的一部分,与本发明的实施例一起用于解释本发明,并不构成对本发明的限制。在附图中:
图1为本发明内部结构示意图;
图2为本发明外部结构示意图;
图3为本发明减震装置结构示意图;
图4为本发明铁屑防飞溅装置结构示意图。
图5为本发明铁屑防飞溅装置安装示意图。
图中:1、装置外壳体;2、固定底座;3、固定螺丝窗口;301、固定螺丝;4、操作面板;5、柜门;6、X轴导轨;7、Y轴导轨;8、Z轴导轨;9、滚珠导轨;10、主轴箱;11、切削刀具;12、摆动体;13、C轴工作台;14、A轴转轴;15、减震装置;1501、接触块;1502、主支撑杆;1503、固定套板;1504、连杆;1505、梯形块;1506、梯形块连杆;1507、施力杆;1508、活动套板;1509、减震装置壳体;1510、纵向第一减震弹簧;1511、水平减震弹簧;1512、滑轮;1513、伸缩杆;1514、减震装置底座;1515、纵向第二震弹簧;1516、底座支撑杆;1517、卡扣;1518、卡槽;1519、导杆;1520、弹簧挡板;1521、弹簧外壳体;16、铁屑防飞溅装置;1601、上壳体;1602、液压杆;1603、传动直齿轮;1604、第一传动轴;1605、第一锥齿轮;1606、第二传动轴、1607、内齿轮;1608、第一电机;1609、连接杆;1610、壳体连接块;1611、下壳体;1612、滑动块;1613、螺杆;1614、第二电机;1615、第一连杆;1616、第一滑块;1617、第二连杆;1618、第二滑块;1619、第三连杆;1620、复位弹簧;1621、弹簧推板;1622、推杆;1623、电磁铁;1624、第二锥齿轮;17、拖动板;18、滑动板;19、机床主体。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明,应当理解,此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明,并不用于限定本发明。
另外,在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的,并非特别指称次序或顺位的意思,亦非用以限定本发明,其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已,而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外,各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合,但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础,当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在,也不在本发明要求的保护范围之内。
显然,本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样,倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内,则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
实施例1
请参阅图1图2,本发明提供一种技术方案:
一种高速五轴加工中心,包括装置外壳体1,所述装置外壳体1下端设置有固定设置有固定底座2,装置外壳体1上设置有操作面板4,所述装置外壳体1上设置有柜门5;
所述装置外壳体1内部设置有机床,所述机床包括X轴加工模块,Y轴加工模块,Z轴加工模块,A轴加工模块以及C轴加工模块;
优选的,所述的一种高速五轴加工中心,所述Z轴加工模块包括:拖动板17,所述拖动板17上设置有Z轴导轨8;
所述机床包括机床主体19,所述机床主体19固定安装在固定底座2上端;
所述机床主体19上设置有主轴箱10,所述主轴箱10后端设置有拖动板17,所述主轴箱10滑动安装在拖动板17上所述Z轴导轨8上;
所述主轴箱10下端设置有切削刀具11,所述主轴箱10内主轴采用HSK E40内藏式转轴;
优选的,所述的一种高速五轴加工中心,所述X轴加工模块包括:X轴导轨6,所述拖动板17后端滑动安装在所述X轴导轨6上,所述X轴导轨6下端左右两侧固定安装在滑动板18上;
所述Y轴加工模块包括:Y轴导轨7,安装在所述机床主体19上,所述滑动板18滑动安装在所述Y轴导轨7上;
优选的,所述的一种高速五轴加工中心,所述A轴加工模块包括:A轴转轴14,所述Y轴导轨7前端下方设置所述A轴转轴14,所述A轴转轴14上套接有摆动体12的左右两端,所述A轴转轴14与所述机床主体19转动连接;
优选的,所述的一种高速五轴加工中心,其特征在于,所述C轴加工模块包括C轴工作台13,所述摆动体12中段上转动设置所述C轴工作台13;
优选的,所述的一种高速五轴加工中心,所述X轴导轨6,Y轴导轨7以及Z轴导轨8上均设置有滚珠导轨9且所述X轴导轨6,Y轴导轨7以及Z轴导轨8均通过直线电机驱动;
所述A轴转轴14与C轴工作台13中心都设置有转轴,所述转轴通过扭矩电机驱动。
上述技术方案的有益效果为:所述一种高速五轴加工中心工作时,打开柜门5,将待加工的工件置于C轴工作台13上,通过X轴加工模块,Y轴加工模块,Z轴加工模块,A轴加工模块以及C轴加工模块工作,带动切削刀具11完成对待加工工件X轴,Y轴,Z轴,A轴以及C轴方向上的切削加工,通过主轴箱10内主轴采用HSK E40内藏式转轴,实现主轴转速30000rpm,实现高速加工,提高了加工精度同时,所述X轴加工模块,Y轴加工模块,Z轴加工模块,A轴加工模块以及C轴加工模块互相独立,各自配备电机,实现五轴独立工作的同时,简化主轴结构,降低制作成本和制作难度;
同时X轴,Y轴,Z轴通过设置滚珠导轨9,使其在X轴,Y轴,Z轴运动时运动轨迹平稳,降低震动,提高了加工精度。
实施例2
请参阅图1,在实施例1的基础上,本发明提供一种技术方案:
所述的一种高速五轴加工中心,X轴加工模块,Y轴加工模块,Z轴加工模块,A轴加工模块以及C轴加工模块与控制系统电连接,所述控制系统上设置有PLC控制器,所述PLC控制器的一端与操作面板4电连接,PLC控制器的另一端设置有A\D转换模块,所述A\D转换模块的另一端设置有高速五轴加工中心通电控制模块、加工信息反馈模块、信息输出模块以及系统检测模块,所述高速五轴加工中心通电控制模块、加工信息反馈模块、信息输出模块以及系统检测模块与A\D转换模块互相并联;
所述加工信息反馈模块用于对高速五轴加工中心内加工转速,轴向负载,进给等参数进行反馈;
所述系统检测模块用于对高速五轴加工中心的各类故障进行检测和反馈。
上述技术方案的有益效果为:所述控制系统工作时,通过操作面板4对控制系统进行控制,将操作要求通过A\D转换模块进行传输,通过高速五轴加工中心通电控制模块对高速五轴加工中心下达通电断电指令;通过加工信息反馈模块进行对高速五轴加工中心的工作参数反馈;通过信息输出模块对高速五轴加工中心的工作参数进行输出;通过系统检测模块对高速五轴加工中心进行故障检测和反馈,并通过操作面板4进行显示,实现对高速五轴加工中心的智能控制。
实施例3
在实施例1的基础上,请参阅图1,本发明提供一种技术方案:
所述的一种高速五轴加工中心,所述固定底座2上设置有若干固定螺丝窗口3,所述固定螺丝窗口3内设置有固定螺丝301,所述一种高速五轴加工中心通过固定螺丝301与地面固定连接。
上述技术方案的工作原理和有益效果为:通过固定螺丝301将固定底座2与地面进行固定,使所述一种高速五轴加工中心位置固定,降低其工作中的震动幅度,同时提高了装置的稳定性。
实施例4
在实施例1的基础上,本发明提供一种技术方案:
所述的一种高速五轴加工中心,所述固定底座2下端设置有若干减震装置15,所述减震装置15包括:
接触块1501,主支撑杆1502,固定套板1503,连杆1504,梯形块1505,梯形块连杆1506,施力杆1507,活动套板1508,减震装置壳体1509,纵向第一减震弹簧1510,水平减震弹簧1511,滑轮1512,伸缩杆1513,减震装置底座1514,纵向第二震弹簧1515,底座支撑杆1516,卡扣1517,卡槽1518,导杆1519,弹簧挡板1520,弹簧外壳体1521;
所述接触块1501上端与固定底座2下端连接,接触块1501下端固定安装有主支撑杆1502,所述主支撑杆1502上固定安装有固定套板1503,所述固定套板1503两侧铰接有连杆1504的一端;
所述主支撑杆1502上套接有可上下滑动的活动套板1508,所述活动套板1508两侧对称铰接有施力杆1507的一端,两个对称设置的所述施力杆1507互相靠近的一侧上铰接有连杆1504的另一端;
所述主支撑杆1502的下端设置在减震装置壳体1509的内部,所述减震装置壳体1509内部靠近主支撑杆1502的左右两侧对称设置有纵向第一减震弹簧1510,所述纵向第一减震弹簧(1510)上端与减震装置壳体(1509)连接,纵向第一减震弹簧1510下端连接有弹簧挡板1520,所述弹簧挡板1520下端固定连接有伸缩杆1513;
所述主支撑杆1502的底部连接有纵向第二震弹簧1515,所述主支撑杆1502的底部和纵向第二震弹簧1515外部设置有弹簧外壳体1521,所述主支撑杆1502可在弹簧外壳体1521上端滑动;
所述弹簧挡板1520的左右两侧分别套接在减震装置壳体1509和弹簧外壳体1521上,所述弹簧挡板1520可在减震装置壳体1509和弹簧外壳体1521上上下滑动;
所述减震装置壳体1509内部远离主支撑杆1502的左右两侧对称设置有导杆1519,所述导杆1519上套接有水平减震弹簧1511,所述导杆1519上还套接有梯形块连杆1506的一端,所述梯形块连杆1506的另一端上固定连接有梯形块1505,所述梯形块1505与施力杆1507接触,所述梯形块连杆1506套接在导杆1519的一端上转动连接有滑轮1512;
所述主支撑杆1502上设置有若干卡扣1517,所述活动套板1508上设置有卡槽1518,所述卡扣1517可卡接在卡槽1518内部;
所述减震装置壳体1509下端固定连接有减震装置底座1514,减震装置底座1514下端设置有若干底座支撑杆1516。
其工作原理和有益效果为:所述减震装置15工作时,首先调整主支撑杆1502的长度,并通过卡扣1517,卡槽1518卡接,固定主支撑杆1502的长度,使得接触块1501可以与固定底座2下端接触;
当接触块1501受力时,接触块1501向下移动带动主支撑杆1502向下移动,压缩纵向第一减震弹簧1510和纵向第二震弹簧1515,同时连杆1504向下移动,带动施力杆1507想两侧转动,进而向梯形块1505施加压力,梯形块1505受力带动梯形块连杆1506压缩水平减震弹簧1511,进而将减震装置15受到的力分别向水平和垂直方向释放,降低了所述装置受到的震动,提高了所述一种高速五轴加工中心工作时的稳定性和加工精度,防止其因加工而震动过大,导致其加工精度降低;
同时通过弹簧受力,避免所述一种高速五轴加工中心在加工过程中与地面发生相对运动,进而避免长时间使用所述一种高速五轴加工中心时发生一种高速五轴加工中心与地面固定螺丝因震动而脱落,降低了所述装置的平稳度。
实施例5
在实施例1的基础上,本发明提供一种技术方案:
所述的一种高速五轴加工中心,所述机床主体19上设置有铁屑防飞溅装置16,所述铁屑防飞溅装置16包括:
上壳体1601,液压杆1602,传动直齿轮1603,第一传动轴1604,第一锥齿轮1605,第二传动轴1606,内齿轮1607,第一电机1608,连接杆1609,壳体连接块1610,下壳体1611,滑动块1612,螺杆1613,第二电机1614,第一连杆1615,第一滑块1616,第二连杆1617,第二滑块1618,第三连杆1619,复位弹簧1620,弹簧推板1621,推杆1622,电磁铁1623,第二锥齿轮1624;
所述连接杆1609的一端固定连接在机床主体19上、且位于A轴加工模块以及C轴加工模块前侧,所述连接杆1609的另一端上套接有内齿轮1607,所述内齿轮1607一侧内部啮合连接有传动直齿轮1603,所述传动直齿轮1603套接在第一传动轴1604上,所述第一传动轴1604的下端固定连接有第一锥齿轮1605,所述第一锥齿轮1605与第二锥齿轮1624啮合,且所述第二锥齿轮1624固定连接有第二传动轴1606,所述第二传动轴1606上连接有第一电机1608,所述第一电机1608固定安装在连接杆1609上;
所述内齿轮1607上端固定连接有上壳体1601,所述上壳体1601内部设置有液压杆1602,所述液压杆1602的一端固定连接有壳体连接块1610,所述壳体连接块1610下端固定连接有下壳体1611;
所述下壳体1611内部上端设置有第二电机1614,第二电机1614为双输出轴电机,所述第二电机1614两侧的输出轴对称固定设置有螺杆1613,所述螺杆1613与下壳体1611转动连接的螺杆,所述螺杆1613上套接有滑动块1612,所述螺杆1613与滑动块1612螺纹连接;
所述滑动块1612下端铰接有第一连杆1615的一端,所述第一连杆1615的另一端铰接在第一滑块1616上;
所述第一滑块1616下端两侧对称铰接有第二连杆1617的一端,所述第二连杆1617的另一端铰接在第二滑块1618的上端,所述第二滑块1618下端铰接有第三连杆1619的一端;
所述下壳体1611下端内部两侧对称设置有复位弹簧1620,两个对称的所述复位弹簧1620互相靠近的一侧连接有弹簧推板1621,所述弹簧推板1621上固定连接有推杆1622的一端,所述推杆1622的另一端固定连接有电磁铁1623,当所述一种高速五轴加工中心对工件进行切削时,切削刀具11位于两个对称设置的电磁铁1623之间,所述A轴加工模块上安装C轴加工模块,所述C轴加工模块上安装待加工工件,所述电磁铁1623位于待加工工件上方,且位于切削刀具11外侧;
所述第一滑块1616滑动连接在下壳体1611上;
所述第二滑块1618远离第二连杆1617的一端套接在下壳体1611上,所述第二滑块1618可在下壳体1611上上下滑动;
所述推杆1622滑动连接在下壳体1611上。
其工作原理和有益效果为:所述铁屑防飞溅装置16工作时,首先第一电机1608工作带动第二传动轴1606进行转动,第二传动轴1606转动带动第二锥齿轮1624转动,第二锥齿轮1624带动第一锥齿轮1605和第一传动轴1604进行转动,第一传动轴1604转动带动内齿轮1607转动,所述内齿轮1607转动带动上壳体1601进行转动,当调整好下壳体1611角度后,第一电机1608停止工作,液压杆1602工作,调整下壳体1611的相对位置,当下壳体1611的相对位置调整好后,液压杆1602停止工作;
之后第二电机1614开始工作,带动螺杆1613进行转动,螺杆1613转动带动滑动块1612左右移动,当需要电磁铁1623相互靠近时,螺杆1613顺时针转动,带动滑动块1612相互靠近,通过第一连杆1615带动第一滑块1616向上移动,第一滑块1616向上移动的同时通过第二连杆1617带动第二滑块1618向上移动,第二滑块1618向上移动的同时通过第三连杆1619将电磁铁1623相互靠近;
当需要电磁铁1623相互远离时,螺杆1613逆时针转动,带动滑动块1612相互远离,通过第一连杆1615带动第一滑块1616向下移动,第一滑块1616向下移动的同时通过第二连杆1617带动第二滑块1618向下移动,第二滑块1618向下移动的同时通过第三连杆1619将电磁铁1623相互远离;
调整好电磁铁1623的相对位置后电磁铁通电,产生磁力,当所述一种高速五轴加工中心对工件进行切削时,切削刀具11位于两个对称设置的电磁铁1623之间,电磁铁1623产生的磁力对铁屑进行吸附,避免铁屑飞溅,污染一种高速五轴加工中心内部工作环境,同时避免铁屑对一种高速五轴加工中心内部零件造成损坏,提高了所述一种高速五轴加工中心的使用寿命。
显然,本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样,倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内,则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种高速五轴加工中心,其特征在于,包括装置外壳体(1),所述装置外壳体(1)下端设置有固定设置有固定底座(2),装置外壳体(1)上设置有操作面板(4),所述装置外壳体(1)上设置有柜门(5);
所述装置外壳体(1)内部设置有机床,所述机床包括X轴加工模块,Y轴加工模块,Z轴加工模块,A轴加工模块以及C轴加工模块;
所述Z轴加工模块包括:拖动板(17),所述拖动板(17)上设置有Z轴导轨(8);
所述机床包括机床主体(19),所述机床主体(19)固定安装在固定底座(2)上端;
所述机床主体(19)上设置有主轴箱(10),所述主轴箱(10)后端设置有拖动板(17),所述主轴箱(10)滑动安装在拖动板(17)上所述Z轴导轨(8)上;
所述主轴箱(10)下端设置有切削刀具(11);
所述机床主体(19)上设置有铁屑防飞溅装置(16),所述铁屑防飞溅装置(16)包括:
上壳体(1601),液压杆(1602),传动直齿轮(1603),第一传动轴(1604),第一锥齿轮(1605),第二传动轴(1606),内齿轮(1607),第一电机(1608),连接杆(1609),壳体连接块(1610),下壳体(1611),滑动块(1612),螺杆(1613),第二电机(1614),第一连杆(1615),第一滑块(1616),第二连杆(1617),第二滑块(1618),第三连杆(1619),复位弹簧(1620),弹簧推板(1621),推杆(1622),电磁铁(1623),第二锥齿轮(1624);
所述连接杆(1609)的一端固定连接在机床主体(19)上、且位于A轴加工模块以及C轴加工模块前侧,所述连接杆(1609)的另一端上套接有内齿轮(1607),所述内齿轮(1607)一侧内部啮合连接有传动直齿轮(1603),所述传动直齿轮(1603)套接在第一传动轴(1604)上,所述第一传动轴(1604)的下端固定连接有第一锥齿轮(1605),所述第一锥齿轮(1605)与第二锥齿轮(1624)啮合,且所述第二锥齿轮(1624)固定连接有第二传动轴(1606),所述第二传动轴(1606)上连接有第一电机(1608),所述第一电机(1608)固定安装在连接杆(1609)上;
所述内齿轮(1607)上端固定连接有上壳体(1601),所述上壳体(1601)内部设置有液压杆(1602),所述液压杆(1602)的一端固定连接有壳体连接块(1610),所述壳体连接块(1610)下端固定连接有下壳体(1611);
所述下壳体(1611)内部上端设置有第二电机(1614),第二电机(1614)为双输出轴电机,所述第二电机(1614)两侧的输出轴对称固定设置有螺杆(1613),所述螺杆(1613)与下壳体(1611)转动连接的螺杆,所述螺杆(1613)上套接有滑动块(1612),所述螺杆(1613)与滑动块(1612)螺纹连接;
所述滑动块(1612)下端铰接有第一连杆(1615)的一端,所述第一连杆(1615)的另一端铰接在第一滑块(1616)上;
所述第一滑块(1616)下端两侧对称铰接有第二连杆(1617)的一端,所述第二连杆(1617)的另一端铰接在第二滑块(1618)的上端,所述第二滑块(1618)下端铰接有第三连杆(1619)的一端;
所述下壳体(1611)下端内部两侧对称设置有复位弹簧(1620),两个对称的所述复位弹簧(1620)互相靠近的一侧连接有弹簧推板(1621),所述弹簧推板(1621)上固定连接有推杆(1622)的一端,所述推杆(1622)的另一端固定连接有电磁铁(1623),所述A轴加工模块上安装C轴加工模块,所述C轴加工模块上安装待加工工件,所述电磁铁(1623)位于待加工工件上方,且位于切削刀具(11)外侧;
所述第一滑块(1616)滑动连接在下壳体(1611)上;
所述第二滑块(1618)远离第二连杆(1617)的一端套接在下壳体(1611)上,所述第二滑块(1618)可在下壳体(1611)上上下滑动;
所述推杆(1622)滑动连接在下壳体(1611)上。
2.根据权利要求1所述的一种高速五轴加工中心,其特征在于,所述X轴加工模块包括:X轴导轨(6),所述拖动板(17)后端滑动安装在所述X轴导轨(6)上,所述X轴导轨(6)下端左右两侧固定安装在滑动板(18)上;
所述Y轴加工模块包括:Y轴导轨(7),安装在所述机床主体(19)上,所述滑动板(18)滑动安装在所述Y轴导轨(7)上。
3.根据权利要求2所述的一种高速五轴加工中心,其特征在于,所述A轴加工模块包括:A轴转轴(14),所述Y轴导轨(7)前端下方设置所述A轴转轴(14),所述A轴转轴(14)上套接有摆动体(12)的左右两端,所述A轴转轴(14)与所述机床主体(19)转动连接。
4.根据权利要求3所述的一种高速五轴加工中心,其特征在于,所述C轴加工模块包括C轴工作台(13),所述摆动体(12)中段上转动设置所述C轴工作台(13)。
5.根据权利要求1所述的一种高速五轴加工中心,其特征在于,X轴加工模块,Y轴加工模块,Z轴加工模块,A轴加工模块以及C轴加工模块与控制系统电连接,所述控制系统上设置有PLC控制器,所述PLC控制器的一端与操作面板(4)电连接,PLC控制器的另一端设置有A\D转换模块,所述A\D转换模块的另一端设置有高速五轴加工中心通电控制模块、加工信息反馈模块、信息输出模块以及系统检测模块,所述高速五轴加工中心通电控制模块、加工信息反馈模块、信息输出模块以及系统检测模块与A\D转换模块互相并联。
6.根据权利要求4所述的一种高速五轴加工中心,其特征在于,所述X轴导轨(6),Y轴导轨(7)以及Z轴导轨(8)上均设置有滚珠导轨(9)且所述X轴导轨(6),Y轴导轨(7)以及Z轴导轨(8)均通过直线电机驱动;
所述A轴转轴(14)与C轴工作台(13)中心都设置有转轴,所述转轴通过扭矩电机驱动。
7.根据权利要求1所述的一种高速五轴加工中心,其特征在于,所述固定底座(2)上设置有若干固定螺丝窗口(3),所述固定螺丝窗口(3)内设置有固定螺丝(301),所述一种高速五轴加工中心通过固定螺丝(301)与地面固定连接。
8.根据权利要求1所述的一种高速五轴加工中心,其特征在于,所述固定底座(2)下端设置有若干减震装置(15),所述减震装置(15)包括:
接触块(1501),主支撑杆(1502),固定套板(1503),连杆(1504),梯形块(1505),梯形块连杆(1506),施力杆(1507),活动套板(1508),减震装置壳体(1509),纵向第一减震弹簧(1510),水平减震弹簧(1511),滑轮(1512),伸缩杆(1513),减震装置底座(1514),纵向第二震弹簧(1515),底座支撑杆(1516),卡扣(1517),卡槽(1518),导杆(1519),弹簧挡板(1520),弹簧外壳体(1521);
所述接触块(1501)上端与固定底座(2)下端连接,接触块(1501)下端固定安装有主支撑杆(1502),所述主支撑杆(1502)上固定安装有固定套板(1503),所述固定套板(1503)两侧铰接有连杆(1504)的一端;
所述主支撑杆(1502)上套接有可上下滑动的活动套板(1508),所述活动套板(1508)两侧对称铰接有施力杆(1507)的一端,两个对称设置的所述施力杆(1507)互相靠近的一侧上铰接有连杆(1504)的另一端;
所述主支撑杆(1502)的下端设置在减震装置壳体(1509)的内部,所述减震装置壳体(1509)内部靠近主支撑杆(1502)的左右两侧对称设置有纵向第一减震弹簧(1510),所述纵向第一减震弹簧(1510)上端与减震装置壳体(1509)连接,纵向第一减震弹簧(1510)下端连接有弹簧挡板(1520),所述弹簧挡板(1520)下端固定连接有伸缩杆(1513);
所述主支撑杆(1502)的底部连接有纵向第二震弹簧(1515),所述主支撑杆(1502)的底部和纵向第二震弹簧(1515)外部设置有弹簧外壳体(1521),所述主支撑杆(1502)可在弹簧外壳体(1521)上端滑动;
所述弹簧挡板(1520)的左右两侧分别套接在减震装置壳体(1509)和弹簧外壳体(1521)上,所述弹簧挡板(1520)可在减震装置壳体(1509)和弹簧外壳体(1521)上上下滑动;
所述减震装置壳体(1509)内部远离主支撑杆(1502)的左右两侧对称设置有导杆(1519),所述导杆(1519)上套接有水平减震弹簧(1511),所述导杆(1519)上还套接有梯形块连杆(1506)的一端,所述梯形块连杆(1506)的另一端上固定连接有梯形块(1505),所述梯形块(1505)与施力杆(1507)接触,所述梯形块连杆(1506)套接在导杆(1519)的一端上转动连接有滑轮(1512);
所述主支撑杆(1502)上设置有若干卡扣(1517),所述活动套板(1508)上设置有卡槽(1518),所述卡扣(1517)可卡接在卡槽(1518)内部;
所述减震装置壳体(1509)下端固定连接有减震装置底座(1514),减震装置底座(1514)下端设置有若干底座支撑杆(1516)。
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