CN113307208A - 一种高速灌装机 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种高速灌装机，其包括工作台和设于工作台上的灌装机，灌装机包括储液罐、设于储液罐出液口上的灌装组件和控制主机，灌装组件包括设于出液口的多通旋转接头、连接于多通旋转接头的灌装管、设于灌装管的灌装针、灌装控制阀、设于灌装针下方用于瓶体传动的灌装转盘组件、设于灌装转盘组件和多通旋转接头之间的旋转支架和驱动旋转支架转动的驱动电机，灌装转盘组件设有环形阵列排布的灌装工位，灌装管与灌装工位一一对应设置，灌装针位于灌装工位的正上方，旋转支架上对应各个灌装工位分别设有灌装光电传感组件，灌装光电传感组件与控制主机的数据端连接，灌装控制阀和驱动电机受控于控制主机。本申请具有提高高速灌装生产连续性的效果。

Description

一种高速灌装机

技术领域

本申请涉及医药包装设备技术领域，尤其是涉及一种高速灌装机。

背景技术

无菌药品生产包装过程中，需要进行药品灌装，灌装机是灌装工序中常用的灌装设备。相关技术中，灌装机包括有储液罐、与储液罐的出液口连接的灌装组件和灌装工位，瓶体被运输到灌装工位时停止以等待灌装组件的灌装，灌装组件对瓶体进行灌装操作完成后，瓶体重新进行运转以输送至下一道包装工序。间歇式灌装方法，灌装耗时多，降低灌装生产连续性，降低生产效率。为了解决前述技术问题，相关技术中提出了改进式灌装机，改进式灌装机设置了可移动的灌装组件，在瓶体运输经过灌装工位时，灌装组件随着瓶体向前移动以灌装，灌装完成后，灌装组件再重新向后移动复位对位于刚灌装完的瓶体后面的空瓶进行灌装，如此往复跟踪灌装。

针对上述中的相关技术，发明人认为灌装组件的运行轨迹单一，灌装组件只能在前后位置的瓶体之间前后往复的来回以灌装，灌装组件的移动速度和瓶体的运转速度需要协调配合，并且需要配合灌装速度进行设置，否则一旦灌装组件在向前移动对位于在前位置的瓶体进行跟踪灌装时出现滞后或者失误，来不及向后复位对在后位置的瓶体进行灌装，将出现大量没有灌装的空瓶流转至后段工序的现象，或者灌装组件向后复位太快，灌装操作未完全，出现瓶体灌装量不达标的情况，难以维持高速灌装状态，大大降低了灌装生产连续性。

发明内容

为了提高高速灌装生产连续性，本申请提供一种高速灌装机。

本申请提供的一种高速灌装机，采用如下的技术方案：

一种高速灌装机，其特征在于：包括工作台和设于工作台上的灌装机，所述灌装机包括储液罐、设于储液罐出液口上的灌装组件和控制主机，所述灌装组件包括设于出液口的多通旋转接头、分别连接于多通旋转接头的多个灌装管、设于灌装管的灌装针、设于灌装管和灌装针之间的灌装控制阀、设于灌装针下方用于瓶体传动的灌装转盘组件、设于灌装转盘组件和多通旋转接头之间的旋转支架和驱动旋转支架转动的驱动电机，所述灌装转盘组件设有环形阵列排布的灌装工位，灌装管与灌装工位一一对应设置，灌装针位于灌装工位的正上方，旋转支架上对应各个灌装工位分别设有灌装光电传感组件，多通旋转接头和灌装转盘组件分别与所述旋转支架连接，灌装光电传感组件与控制主机的数据端连接，灌装控制阀和驱动电机受控于控制主机。

通过采用上述技术方案，灌装转盘组件和多通旋转接头通过旋转支架连接，旋转支架能够带动灌装转盘和多通旋转接头同步旋转，多通旋转接头带动与其连接的各个灌装管同步旋转，进而带动各个灌装针同步旋转，则灌装针、灌装转盘组件形成同步旋转，瓶体由灌装转盘组件的进瓶端进入一个灌装工位时，该灌装工位对应的灌装管的灌装针就开始随着该瓶体由进瓶端一起向出瓶端运转，并在运转过程中对瓶体完成灌装，在瓶体由灌装转盘组件的出瓶端传出向下一段输出时，该灌装工位对应的灌装管的灌装针也从出瓶端转出并继续顺着圆周运动方向转至进瓶端等下一个瓶体进入对应的灌装工位，每个灌装针都如前所述的跟随其对应的灌装工位进行运转，各个灌装针之间的运转轨迹不相互干涉，如此情况下，即使在前的瓶体处于灌装状态，在后的瓶体也依然有对应的灌装针进行灌装，保持高速连续灌装，因此，所述灌装针不同于往常的前后往返复位，采用了圆周循环方式，在维持高速运瓶状况下达到一进一灌一出一回的跟踪灌装操作模式，提高高速灌装生产连续性，提高生产效率。并且相对于直线式灌装针前后往复以配合跟踪灌装造成的瓶体流转速度受限问题，圆周式循环跟踪灌装为同步流转跟踪，降低了灌装速度、灌装回转速度对瓶体流转速度的限制。

可选的，所述灌装转盘组件包括灌装转盘、环绕于灌装转盘圆周外侧的灌装导向板和灌装托瓶轨道，所述灌装转盘的圆周边上均匀开设有多个限位槽，所述限位槽是所述灌装工位；所述灌装导向板开有用于进瓶和出瓶的缺口；所述灌装托瓶轨道位于限位槽的下方，所述灌装托瓶轨道由灌装导向板的进瓶端沿瓶体输送方向延伸至灌装导向板的出瓶端。

通过采用上述技术方案，瓶体由进瓶端进入灌装转盘组件时，灌装托瓶轨道对瓶体进行承托，瓶体被灌装转盘的限位槽和灌装导向板夹持，在灌装转盘的转动带动下，沿着灌装导向板向其出瓶端运转。圆周式运瓶方式，加快瓶体流转速度，降低瓶体流转堵塞现象。

可选的，所述旋转支架包括上连接盘和下连接盘，所述多通旋转接头设于所述上连接盘，所述上连接盘和下连接盘之间通过多个连接支杆连接，各个连接支杆环形阵列排布，连接支杆与灌装针一一对应，所述灌装管为软管，所述灌装针通过可滑移组件安装于所述连接支杆上，所述灌装转盘设于所述下连接盘，所述下连接盘设有轴向杆，所述驱动电机驱动所述轴向杆转动。

通过采用上述技术方案，所述旋转支架上的各个连接支杆支撑各个灌装针保持稳定的灌装状态，而且灌装管为软管，软管具有形变适应性，基于此，灌装针通过滑移组件可以固定于连接支杆的不同高度位置上，实现灌装针和灌装转盘之间的间隙调节，因此，可以适配不同规格尺寸的瓶体的灌装应用，扩大灌装适用范围。

可选的，所述可滑移组件包括固定座，固定座上设有用于与连接支杆连接的连接臂，所述连接臂上沿径向开设有多个穿孔，相邻穿孔之间连通开设有开槽，所述连接臂上还设有固定螺栓，所述固定螺栓穿接于开槽的槽壁上，所述固定螺栓穿出开槽槽壁的一端上螺纹连接有螺母；所述固定座通过任一穿孔套接于连接支杆上，所述灌装针安装于所述固定座上。

通过采用上述技术方案，连接臂上多个穿孔之间通过开槽连通，穿孔位于与开槽的连通口上具有松紧调节空间，通过固定螺栓和螺母进行螺纹松紧调节配合，在需要调节连接臂在连接支杆上的位置时，松开固定螺栓，套接于连接支杆上的穿孔松弛，可以滑动连接臂，滑动调节连接臂的位置，达到连接臂在连接支杆上的所需位置时，再将固定螺栓紧固即可，滑移调节操作简单快捷。而且，多个穿孔设置，可以将径向不同位置的穿孔穿接在连接支杆上，进行径向位置的调节，可以调节灌装针对应各个不同规格的瓶体，位于瓶体正上方进行灌装。

可选的，所述固定座上还设有固定条，所述固定条上开设有第一夹持凹槽，所述固定座上设有与第一夹持凹槽对应的第二夹持凹槽，所述固定条通过固定螺丝安装于所述固定座上，所述灌装针夹持安装于所述第一夹持凹槽和第二夹持凹槽之间。

通过采用上述技术方案，通过相对夹持固定的结构将灌装针安装于固定座上，便于灌装针的安装拆卸，能够夹持于灌装针的不同高度位置上，因此，除了能够实现固定座在连接支杆上的高度位置的粗调节，还能够通过固定条夹持在灌装针的不同高度位置上进行精调节，提高调节准确性，提高规格适配性。

可选的，还包括原液罐、开设于储液罐上的进液口、设于进液口上的进液控制阀、开设于储液罐上的清洗口、设于清洗口的清洗控制阀、设于储液罐上的液位传感器、温度传感器、压力传感器、安全阀和呼吸器，所述原液罐的输出口与所述储液罐的进液口可拆卸连接，所述原液罐和储液罐的之间还设有液体输送泵，所述温度传感器、压力传感器、液位传感器分别与控制主机连接，所述进液控制阀、清洗控制阀、液体输送泵分别受控于所述控制主机。

通过采用上述技术方案，所述液位传感器用于检测储液罐内液体的液位参数，并将检测结果反馈至控制主机，控制主机控制液体输送泵和进液控制阀对储液罐进行补液，以保证灌装过程中液位恒定，保持储液罐灌内至灌装组件输出口处的压力差恒定，压力差恒定下，灌装组件的灌装出液流速是恒定的，因此，单位时间内灌装出液的液体量是相等的，控制主机通过控制灌装组件的灌装时间可进行标准化容量的灌装控制，无需定量灌装相关技术中的前后称重比较判断和灌装补液等多个工序，降低定量灌装需要多工序转换造成的间歇时间，提高灌装生产连续性，提高生产效率。

可选的，还包括清洗灭菌系统，所述清洗灭菌系统包括洗液供给装置、空气压缩机、蒸汽供给装置和排水系统，所述排水系统包括排水管道、控制排水管道通断的排水控制阀和设于排水管道上的导电率检测仪，排水管道的输入端与所述灌装针对应可拆卸连接，所述导电率检测仪与所述控制主机连接，所述洗液供给装置、空气压缩机、蒸汽供给装置、排水控制阀分别受控于所述控制主机；洗液供给装置、空气压缩机、蒸汽供给装置的输出端分别与所述储液罐的进液口可拆卸连接，洗液供给装置、空气压缩机、蒸汽供给装置的输出端分别与所述储液罐的清洗口可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，将清洗灭菌系统直接引入灌装机结构中，灌装和清洗灭菌集成一体；储液罐内由清洗口/进液口至灌装针的路径为储液罐的清洗灭菌路径，储液罐本身自带温度传感器、压力传感器，具有自我检测传感效果，温度传感器、压力传感器能够将检测结果反馈至控制主机中；在需要进行清洗灭菌的时候，将清洗灭菌系统的洗液供给装置、空气压缩机、蒸汽供给装置与进液口、清洗口安装连接，排水系统和灌装针安装连接，控制主机就可根据储液罐自带的传感器的检测结果对进液控制阀、清洗控制阀、出液控制阀进行对应执行控制，配合清洗灭菌系统进行联动控制，以达到清洗灭菌的效果。清洗灭菌过程使用了储液罐自带的传感组件，因此，只需要将清洗灭菌系统和储液罐的进液口、清洗口、灌装针（即清洗灭菌路径）进行连通安装，再通过控制主机对清洗灭菌系统的协调控制配合，即可实现在线清洗灭菌，无需对储液罐进行零部件的拆卸操作，在清洗灭菌系统接入或者退出的过程中，储液罐处于封闭状态，罐体内不易受到二次污染，提高清洗灭菌效果。

可选的，所述工作台上位于灌装机的出瓶方向上还设有压塞组件，所述压塞组件包括压塞盘组件和自动上料装置，自动上料装置为压塞盘组件送料；所述自动上料装置包括原料上料组件、振动送料盘和上料光电传感组件，所述原料上料组件包括用于盛料的原料料斗和上料振动器，所述原料料斗上设有上料板，所述上料板凸出于原料料斗的外侧，所述上料板和原料料斗的侧壁之间形成有供物料输出的出料间隙；所述上料振动器的振动执行端与原料料斗连接；所述上料光电传感组件检测所述振动送料盘内物料的存量，所述上料光电传感组件与控制主机的数据端连接，所述上料振动器和振动送料盘分别受控于所述控制主机。

通过采用上述技术方案，根据上料光电传感组件对振动送料盘的物料存量检测反馈，控制主机控制原料上料组件的启动或停止，当振动送料盘内的存量低于存量下限阈值时，控制主机控制原料上料组件对振动送料盘进行上料，当振动送料盘内的存量达到存量上限阈值时，控制主机控制原料上料组件停止上料。通过自动化上料控制维持振动送料盘内有足够的物料，降低了人工加料需求，减少灌装线生产环境受污染的可能。原料上料组件中原料料斗和上料板之间形成出料间隙，在上料振动器的振动作用下，料斗内的物料会由出料间隙输出，间隙式出料结构限制了出料量，随着振动物料会沿着出料间隙横向铺展开再输出，料斗和上料板之间共同形成理料结构，则物料以均匀铺展的形式由上料板导出以上料，改善集中上料形成的集中堆积现象。而且振动作用连续输出物料，保证物料上料连续性。

可选的，所述原料上料组件还包括闸门，所述原料料斗位于上料板的上方开设有出料口，所述闸门可上下位移调节的设于所述出料口上，所述闸门与所述上料板之间形成所述出料间隙。

通过采用上述技术方案，闸门可上下位移的设于出料口上，通过调节闸门在出料口上的固定位置，可以实现闸门与上料板之间的间隙距离调节，即调节出料间隙的大小，因此，可以根据所要输送的物料（铝盖或者胶塞）的规格大小进行出料间隙的大小调节，提高所述高速灌装机的自动上料装置与多种规格物料的适配性，提高应用范围，也可以根据输出量需求进行出料间隙的大小调节，以实现所述高速灌装机的自动上料装置的出料量控制调节。

可选的，所述闸门上对称开设有腰形安装孔，所述腰形安装孔的长度方向对应所述出料口的竖向方向延伸，所述腰形安装孔穿接有螺栓紧固件，所述闸门通过螺栓紧固件安装于所述原料料斗的出料口上。

通过采用上述技术方案，在需要对闸门进行上下位移调节时，可以将螺栓紧固件松开，上下移动闸门，螺栓紧固件在腰形安装孔内滑移，闸门和上料板之间的出料间隙达到所需大小时，再次将螺栓紧固件锁紧固定，因此，通过将螺栓紧固件固定在腰形安装孔不同的位置，实现闸门上下位移的调节，实现出料间隙大小的调节。

可选的，所述闸门上开设多个腰形可视孔，各腰形可视孔共同形成可视栅栏。

通过采用上述技术方案，可视栅栏兼具拦截和可视功能，可直接一次性冲压制得，通过闸门的可视栅栏可直接观察到料斗内物料容量的剩余情况和出料情况，以能够及时进行补料，保证包装生产的连续性。

可选的，所述振动送料盘包括送料盘和设于送料盘下方的送料振动器，所述送料盘的圆周内壁上设有螺旋送料轨道，所述螺旋送料轨道沿所述送料盘的圆周内壁螺旋盘绕上升，螺旋送料轨道的送料端由送料盘内延伸出至送料盘的外侧，所述螺旋送料轨道的送料端径向翻转，所述送料盘内位于螺旋送料轨道的上方设有导向条，所述导向条与送料盘的圆周内壁具有夹持间隙，所述导向条沿着螺旋送料轨道延伸至螺旋送料轨道的送料端；所述送料振动器受控于所述控制主机。

通过采用上述技术方案，振动送料盘内的物料在送料振动器的振动作用下，物料进入螺旋送料轨道，并且被导向条和送料盘圆周内壁之间的夹持间隙夹持，在导向条的导向夹持、螺旋送料轨道的承托引导作用下，物料向螺旋送料轨道送料端输出，在输送送料过程中，所述导向条和螺旋送料轨道之间形成的轴向间隙距离、导向条和送料盘圆周内壁之间形成的径向间隙距离共同限制了夹持送料的规格，当物料仅仅是进入螺旋送料轨道而没有被导向条夹持，物料在传送时会重新落入振动盘内，只有物料进入螺旋送料轨道的同时，还夹持于导向条上时才能够稳定的向送料端输出，通过规格限定对物料实现了理料效果。所述振动送料盘实现了有序的输送送料和理料效果，而且结构简单易制作。

可选的，所述螺旋送料轨道上设有夹持边，所述夹持边和送料盘的圆周内壁相对设置，所述夹持边沿所述螺旋送料轨道延伸至螺旋送料轨道的送料端。

通过采用上述技术方案，螺旋送料轨道设置的夹持边配合导向条实现对物料上下部的共同夹持，相对于仅依靠导向条夹持的结构，夹持边的辅助夹持能够提升夹持输送稳定性，降低输送过程中物料因为夹持失衡造成的由螺旋送料轨道上偏移落料的现象，提高送料稳定性和送料效率。

可选的，所述送料盘的圆周内壁上还设有防护板，所述防护板沿送料盘的径向向内倾斜于导向条的上方，所述防护板的一端沿送料盘的径向向内延伸至导向条的外侧。

通过采用上述技术方案，防护板设于导向条的上方，能够降低物料进入导向条上方并在导向条上方沿着送料盘圆周内壁、导向条移动时落出送料盘的现象，防护板的一端向导向条外侧延伸，使得在导向条上方移动的物料在防护板的一端的导向拨动下重新落入送料盘内。防护板降低了物料输送失误现象。

可选的，所述工作台上位于压塞组件的出瓶方向上还依次设有上盖机和扎盖机，所述扎盖机包括设于工作台上可旋转的下旋转台、设于下旋转台上用于承载瓶体的多个下支承座、设于下支承座上方的可旋转的上旋转台、设于上旋转台并与下支承座一一对应的多个上压头、设于上压头和下支承座之间的轧盖刀头座、升降驱动组件、旋转驱动组件和压力调节组件，所述升降驱动组件驱动上压头进行升降位移，所述旋转驱动组件驱动下旋转台和上旋转台进行旋转，所述压力调节组件包括气缸组、电接点压力表、气源处理器和驱动气缸的气泵，所述气缸组由多个气缸组成，所述气缸设于所述下旋转台上，所述下支承座设于所述气缸的执行端头上；所述气缸和气泵之间通过气管连接，所述电接点压力表、气源处理器分别设于所述气管上。

通过采用上述技术方案，上旋转台带动上压头做周向位移，下旋转台带动下支承座做周向位移，一一对应的上压头和下支承座之间同步位移，位于下支承座上的瓶体被上压头和下支承座夹持进行周向位移，经过轧盖刀头座时，刀片对瓶体上的瓶盖进行轧盖动作，而刀片的摩擦作用、上压头和下支承座的夹持限位作用和瓶体的周向位移使得瓶体沿着刀片轨迹前进位移时能产生自转，刀片对瓶体上的瓶盖完成周向轧盖动作。因此，所述高速轧盖机利用位移同步、轨迹导向实现渐进轧盖，达到柔性翻边包封效果，提高轧盖质量；并且，下支承座是安装于气缸上的，通过气缸伸缩调节可以调节下支承座和上压头之间的间隙距离，使得高速轧盖机能够适用于多种规格的瓶体轧盖；同时，气缸执行通过压缩空气驱动，气缸执行端头通过气体支承，即气缸和下支承座之间具有气体缓冲作用，当瓶体或瓶肩有尺寸变化时，能做纵向微位移缓冲以适应；所述压力调节组件具有输出力调节容易、空气压缩性、可实现缓冲，对上压头冲击负载与高速轧盖位移过载负荷有较强适用性的特点，提升下支承座对瓶体的支承稳定性，降低瓶体倾倒的可能。

可选的，所述扎盖刀头座包括刀头座本体、铝屑收集盒和抽气泵，所述刀头座本体上安装有刀片，所述刀头座本体上位于刀片的下方开设有铝屑收集口，所述铝屑收集口上连接有气管，所述气管连接至所述铝屑收集盒，所述铝屑收集盒与所述抽气泵连接，所述铝屑收集盒与所述抽气泵之间设有过滤件。

通过采用上述技术方案，抽气泵使得铝屑收集盒、铝屑收集口呈负压状态，铝屑收集口具有铝屑抽取作用；在刀头座本体上设置铝屑收集口，在刀片对瓶盖进行切边时，铝屑收集口的抽吸作用力对处于切边状态中未完全分离切断的铝边形成有拉动作用，因此，刀片的切削作用结合铝边的拉动作用，提高了铝边的分离效率，降低铝边未分离状态下对刀片切削路径的干涉，提升切边平整度，提高切边质量；而且在切边铝屑产生的同时就进行铝屑收集，有效的降低铝屑落入工作台的可能，降低工作台受污染可能，改善了轧盖过程中的铝屑残留问题。

可选的，所述铝屑收集口的口径沿刀头座本体的径向方向渐进变小，所述铝屑收集口的扩口端朝向刀片用于轧盖的一侧。

通过采用上述技术方案，铝屑收集口扩口端朝向轧盖方向，收集入口大，抽取范围大，产生的铝屑能够多方向有效的被抽取入铝屑收集口内，渐进变小的铝屑收集口具有对吸入其内的铝屑具有导向作用，铝屑收集口内无残留死角，铝屑沿着铝屑收集口内壁向收集出口移动输出，降低铝屑在铝屑收集口内的残留现象。

可选的，所述刀片用于轧盖的一侧侧边为弧形边，所述弧形边的曲率沿刀片的切削方向渐进变小。

通过采用上述技术方案，刀片对于瓶盖的翻边包封切边过程是沿着弧形边轨迹完成的，弧形边采用了曲率渐进变小轨迹，则瓶盖的翻边包封过程依照轨迹是循序渐进地完成的，实现柔性翻边包封，提高轧盖质量。

可选的，所述旋转驱动组件包括固定中轴、可旋转套设于固定中轴上的旋转轴套和驱动旋转轴套旋转的驱动电机，所述下旋转台和上旋转台间隔的固定安装于旋转轴套上。

通过采用上述技术方案，上旋转台和下旋转台固定于同一旋转轴套上，上旋转台和下旋转台由同一旋转轴套带动旋转，旋转同步性高，即上压头和下支承座之间的周向位移同步性高，提高上压头和下支承座之间的相对夹持稳定性，降低夹持于上压头和下支承座之间的瓶体的倾倒现象。

可选的，所述固定中轴的一端穿出旋转轴套并位于上旋转台的上方，所述固定中轴上位于上旋转台的上方设有上端盖，所述上端盖上设有沿固定中轴轴向延伸的固定支杆，所述固定支杆上安装有内齿环，所述内齿环环绕于所述上旋转台的圆周外侧；所述升降驱动组件包括旋转中轴、滑套、凸轮杆和导向杆，所述上旋转台上对应上压头的位置上可旋转的安装有所述旋转中轴，所述上旋转台上位于旋转中轴的一侧设有所述导向杆；所述旋转中轴上设有与所述内齿环啮合传动连接的齿轮，所述旋转中轴上还开设有凸轮曲线槽，所述凸轮曲线槽环绕所述旋转中轴的圆周壁并闭合成环，所述滑套可滑动的套接于所述旋转中轴上，所述凸轮杆的一端穿过滑套并可滑移地抵接于所述凸轮曲线槽内；所述滑套上还凸设有限位块，所述限位块可滑动的穿接于导向杆上；所述上压头固定安装于所述滑套远离上旋转台的一端上。

通过采用上述技术方案，旋转轴套带动上旋转台旋转，设于上旋转台上的旋转中轴环绕旋转轴套做圆周运动，同时，旋转中轴与环绕于上旋转台圆周外侧的内齿环啮合连接，内齿环固定不动，则旋转中轴的圆周运动和内齿环的啮合使得旋转中轴产生自转，此时滑套上的凸轮杆沿着凸轮曲线槽的轨迹移动，凸轮杆带动滑套沿着凸轮曲线槽的轨迹移动，而滑套由于导向杆和限位块的限位作用不能进行周向旋转运动，因此，滑套只能沿着导向杆做上下升降位移，进而带动设于滑套上的上压头做上下升降位移。基于旋转轴套的旋转动力以实现上压头的升降位移，无需额外的升降驱动源，简化高速轧盖机的结构组成；而且通过槽凸轮的结构进行升降位移控制，采用曲线轨迹导向位移形式，升降过程为渐变过程，提升高速轧盖过程中上压头压合瓶盖时的平衡性，降低压合过程中瓶体倾倒现象。

可选的，所述上压头用于压合的端面上设有压帽，所述上压头位于压帽内还凸设有顶针。

通过采用上述技术方案，上压头压合夹持时，所述上压头的压帽盖合于部分瓶盖上，同时顶针顶于瓶盖上，在瓶体产生自转的过程中，瓶体以顶针为中心轴点自转，能够提升瓶体自转稳定性，降低瓶子随着自转力偏移上压头和下支承座之间的夹持中心的可能，降低瓶体倾倒可能。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.灌装机的灌装针和转盘同步旋转，转盘的每个限位槽都对应一个灌装针，灌装针能够对转盘夹持传动的瓶体进行跟踪式灌装，进行圆周式循环跟踪灌装；灌装机通过液位传感反馈进行罐体内液位恒定的控制，实现罐内压差恒定，则通过控制灌装组件的灌装时间可进行标准化容量的灌装控制，无需定量灌装相关技术中的前后称重比较判断和灌装补液等多个工序，降低工序间隙时间，提高灌装生产连续性，提高生产效率；配备有清洗灭菌系统，实现在线清洗灭菌功能。

2.自动上料装置通过自动化上料控制维持振动送料盘内有足够的物料，降低了人工加料需求，减少灌装线生产环境受污染的可能；原料上料组件采用间隙式出料结构，结合振动器振动作用，对物料进行铺展理料后再进行上料，提升上料分散均匀性，降低集中上料造成的集中堆积现象，可位移调节的闸门结构设计实现了出料间隙大小的调节，以实现不同规格的物料的输送上料，提高上料装置的应用物料通用性；振动送料盘采用螺旋送料轨道和导向条的结构进行理料送料，结构简单易制作，结合螺旋送料轨道的夹持边，提升夹持平衡性，提升送料稳定性；增设防护板，防护板将位于导向条上方的物料重新拨入盘内，降低物料输送失误现象。

3.扎盖机采用槽凸轮结构进行上压头升降位移控制、采用气缸支承、采用曲率渐变刀片等结构配合进行高速轧盖，达到柔性轧盖，提高轧盖质量；所述轧盖刀头座上设置了铝屑收集口，在铝屑产生的同时进行铝屑清理，降低铝屑掉落堆积的可能，降低铝屑对生产环境的污染现象，改善轧盖过程中的铝屑残留问题。

附图说明

图1是本申请实施例高速灌装机的结构示意图。

图2是本申请实施例理瓶组件的结构示意图。

图3是本申请实施例灌装机的结构示意图。

图4是图3中A处的结构放大图。

图5是本申请实施例灌装机的旋转支架的结构示意图。

图6是本申请实施例灌装机和原液罐的连接结构示意图。

图7是本申请实施例灌装机和清洗灭菌系统的连接结构示意图。

图8是本申请实施例压塞组件中自动上料装置的结构示意图。

图9是图8中B处的结构放大图。

图10是本申请实施例压塞组件中压塞盘组件的剖面结构示意图。

图11是本申请实施例轧盖机的结构示意图。

图12是本申请实施例轧盖机的升降驱动组件的结构示意图。

图13是本申请实施例轧盖机的轧盖刀头座的结构分解图。

附图标记说明：1、工作台；2、理瓶组件；21、理瓶转盘；22、弧形弹片；23、进瓶通道；24、出瓶通道；3、灌装机；31、储液罐；311、进液控制阀；312、清洗控制阀；313、液位传感器；314、温度传感器；315、压力传感器；316、安全阀；317、呼吸器；318、支撑架；32、原液罐；33、灌装组件；331、多通旋转接头；332、灌装管；333、灌装针；334、旋转支架；3341连接支杆；335、灌装控制阀；336、灌装转盘；337、灌装光电传感器；34、可滑移组件；341、固定座；342、固定条；343、连接臂；35、原液罐；36、清洗灭菌系统；361、洗液供给装置；362、空气压缩机；363、蒸汽供给装置；364、排水系统；365、导电率检测仪；4、压塞组件；41、原料上料组件；411、原料料斗；412、上料板；413、闸门；414、出料间隙；42、振动送料盘；421、螺旋送料轨道；422、导向条； 423、防护板；424、上料光电传感；43、压塞盘组件；431、压塞盘；432、压塞运瓶转盘；433、压塞运瓶导向板；434、压塞运瓶托瓶轨道；5、上盖机；6、轧盖机；61、旋转驱动组件；611、固定中轴；612、旋转轴套；613、驱动电机；614、下旋转台；615、下支承座；616、上旋转台；62、压力调节组件；621、气缸；622、电接点压力表；623、气源处理器；624、气泵；63、上端盖；631、固定支杆；632、内齿环；633、外壳；634、固定支架；64、升降驱动组件；641、旋转中轴；642、滑套；643、凸轮杆；644、导向杆；645、上压头；65、轧盖刀头座；651、刀头座本体；652、刀片；653、铝屑收集口；654、铝屑收集盒；655、抽气泵；7、运瓶组件；71、运瓶转盘；72、运瓶导向板；73、运瓶托瓶轨道。

具体实施方式

以下结合附图图1-图13对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种高速灌装机。

参照图1，一种高速灌装机，包括工作台1和控制主机，工作台上沿瓶体的运转路径依次设有理瓶组件2、灌装机3、压塞组件4、上盖机5和扎盖机6。各个工序装置之间通过运瓶组件7进行传动连接，运瓶组件7包括运瓶转盘71和设于运瓶转盘一侧的运瓶导向板72，运瓶导向板72上开设有进瓶和出瓶的缺口，运瓶转盘71的圆周边上还开设有夹持凹槽，运瓶转盘71上设有旋转轴，旋转轴的一端穿出至工作台的下方，旋转轴上设有齿轮盘；位于运瓶转盘71的夹持凹槽的下方还设有运瓶托瓶轨道73，运瓶托瓶轨道由运瓶导向板的进瓶端沿运瓶方向延伸至导向板的出瓶端。相邻的运瓶组件7的运瓶导向板72为反向设置，相邻的运瓶组件7的运瓶托瓶轨道73相互连接,各个运瓶组件7之间的齿轮盘通过啮合传动实现同步转动运瓶，其中，至少一个运瓶组件7的齿轮盘连接有驱动电机。

参考图2，所述理瓶组件2包括理瓶固定中轴、可旋转套于理瓶固定中轴的理瓶旋转轴套、固定于理瓶旋转轴套上的理瓶转盘21和驱动理瓶旋转轴套转动的理瓶驱动电机，理瓶驱动电机受控于控制主机。理瓶固定中轴穿出于理瓶转盘的上方，理瓶固定中轴的穿出端上设有理瓶端盖，理瓶端盖通过螺栓安装固定于理瓶固定中轴上，所述理瓶端盖上设有弧形弹片22，所述弧形弹片22的一端通过螺栓固定于理瓶端盖上，另一端朝理瓶转盘21的转动方向延伸。所述工作台上设有向理瓶转盘延伸的进瓶通道23，进瓶通道23由进瓶轨道和进瓶轨道两侧的进瓶侧面构成，所述工作台上还设有由理瓶转盘延伸出的出瓶通道24，所述出瓶通道24由出瓶托瓶轨道和设于出瓶托盘轨道两侧的出瓶侧边构成，出瓶托瓶轨道与理瓶转盘21同高，出瓶托瓶轨道与理瓶转盘21抵接，出瓶通道的一侧出瓶侧边环绕于理瓶转盘21的圆周边上，另一侧的出瓶侧边相对设置且错位，两个出瓶侧边之间错位处形成出瓶通道的进瓶端口；出瓶通道24的一侧出瓶侧边与进瓶通道23的一侧进瓶侧边连接形成环绕理瓶转盘的圆周内侧边，出瓶通道24的另一侧出瓶侧边与进瓶通道23的另一侧进瓶侧边连接形成环绕圆周内侧边外侧的圆周外侧边，；所述出瓶通道24的出瓶端口与运瓶组件7的进瓶端口连接。

瓶体从工作台的进瓶通道23被推入理瓶转盘21内，瓶体因为摩擦作用在理瓶转盘21上随着理瓶转盘21做圆周运动，运动时部分位于理瓶转盘21圆周边上的瓶体顺着圆周运动进入了出瓶通道24，由于出瓶通道24的进瓶端口只适合一个瓶体通过，则瓶体随着圆周运动一个个有序排队的进入出瓶通道24以输出；部分位于理瓶转盘内的瓶体随着圆周运动继续转动，会遇到弧形弹片22，弧形弹片22能够对瓶体弹性推挤，使得瓶体向理瓶转盘21的圆周内侧边径向运动，直至被理瓶转盘21的圆周内侧边抵住，瓶体在理瓶转盘21的转动作用下再顺着圆周内侧边圆周运转，再由出瓶通道24输出；

经过理瓶处理的瓶体有序的流转至灌装机处进行灌装。参考图3和图4，灌装机3包括设于工作台上的储液罐31、开设于储液罐顶部的进液口、设于进液口上的进液控制阀311、开设于储液罐顶部的清洗口、设于清洗口的清洗控制阀312、开设于储液罐底部的出液口、设于出液口的灌装组件33、设于储液罐顶部的液位传感器313、温度传感器314、压力传感器315、防止过压爆炸的安全阀316和保持罐内外压力平衡的呼吸器317，所述液位传感器313、温度传感器314、压力传感器315分别与控制主机的数据端连接，所述灌装组件33、进液控制阀311、清洗控制阀312分别受控于控制主机。储液罐31通过支撑架318架设于工作台1的台面上方；储液罐31的进液口和清洗口共同连接于一个进液管道；灌装组件33包括多通旋转接头331、灌装管332、灌装针333和旋转支架334。多通旋转接头331设于储液罐的出液口上，多通旋转接头331的进液接头与储液罐的出液口固定连接，多通旋转接头331的可旋转的出液接头上设有多个出液接口，出液接口通过法兰接头和快装卡箍连接安装灌装管332，灌装管332采用了软管，灌装管332的出液端通过法兰接头和快装卡箍安装连接罐装针333，灌装针333上通过法兰连接有灌装控制阀335，灌装控制阀335采用了气动隔膜阀。

参考图4和图5，旋转支架334包括上连接盘和下连接盘，上连接盘和下连接盘通过多个连接支杆3341连接固定，各个连接支杆3341呈环形阵列排布；多通旋转接头331的出液接头安装于上连接盘上；各个连接支杆3341与各个灌装针333分别一一对应设置，灌装针333通过可滑移组件34安装于连接支杆3341上，可滑移组件34包括固定座341和固定条342，固定座341上设有三个连接臂343，连接臂343上开设有第一穿孔和第二穿孔，第一穿孔和第二穿孔之间开设有开槽，开槽连通第一穿孔和第二穿孔，连接臂343上开设有固定螺栓，固定螺栓穿接于开槽的槽壁上，固定螺栓穿出开槽槽壁的一端上螺纹连接有螺母，固定座通过第一穿孔或者第二穿孔套接于连接支杆3341上，一个固定座341通过三个连接臂343可以直接穿接于三个连接支杆上；两个固定条342对称的设于固定座341远离连接支杆3341的一端端面上，固定条342上对称开设有两个第一夹持凹槽，固定座342上设有与第一夹持凹槽对应的第二夹持凹槽，固定条342通过固定螺丝安装于固定座341上，灌装针333夹持安装于第一夹持凹槽和第二夹持凹槽之间，固定座341上通过两个固定条342可以同时夹持四个灌装针333；下连接盘的圆周边上环绕设有灌装转盘336，灌装转盘336是由多个转盘叶片拼接构成的环形转盘，转盘叶片通过固定螺丝固定与下连接盘上，灌装转盘336的圆周边上开设有用于夹持瓶体的限位槽，限位槽与灌装针333一一对应设置，限位槽位于灌装针333的正下方；旋转支架334上位于灌装针333和灌装转盘336之间的位置上设有多个灌装光电传感器337，灌装光电传感器337与灌装转盘336的限位槽一一对应设置，灌装光电传感器337的检测端朝向限位槽，所述灌装光电传感器337与控制主机连接，灌装光电传感器337为扩散反射型光电开关，灌装光电传感器337也可以是其他形式的光电传感器，只要能够检测有无瓶体进入限位槽即可；位于灌装转盘336的圆周外侧设有环绕灌装转盘的灌装导向板，灌装导向板和限位槽之间形成瓶体的流转通道，灌装导向板开有用于进瓶和出瓶的缺口，灌装导向板和限位槽共同对瓶体进行夹持，瓶体顺着灌装导向板由进瓶端向出瓶端流转；位于限位槽的下方还设有灌装托瓶轨道，灌装托瓶轨道由灌装导向板的进瓶端沿瓶体输送方向延伸至灌装导向板的出瓶端；下转盘上设有穿过工作台的轴向杆，轴向杆与驱动电机连接，驱动电机能够驱动轴向杆带动旋转支架转动，驱动电机、灌装控制阀335受控于控制主机。

参考图3，灌装过程中，驱动电机驱动旋转支架334的轴向杆转动，进而带动旋转支架334转动，与旋转支架334安装的多通旋转接头331、灌装针333、灌装转盘336实现了同步转动，当理瓶转盘21输出的瓶体通过运瓶组件进入灌装机的灌装转盘336时，即瓶体由灌装机的灌装导向板的进瓶端进入，同时，瓶体进入灌装机的灌装转盘的限位槽内，该限位槽对应的灌装光电传感器337检测到瓶体传送信号至控制主机，控制主机控制该限位槽对应的灌装针上的灌装控制阀335开启，灌装针333对瓶体进行灌装，控制主机进行灌装时间计时，灌装时间达成后，控制主机控制灌装控制阀335关闭，灌装过程中灌装针333、瓶体保持同步跟踪传动，瓶体由灌装导向板的出瓶端流出时，该限位槽对应的灌装光电传感器335发送信号至控制主机，控制主机进行一次灌装完成的记录，同时该限位槽对应的灌装针333是随着灌装机的灌装转盘336做圆周运动，灌装针333和限位槽同步继续圆周转动至进瓶端，继续下一次灌装；多个灌装针333和多个限位槽如前所述的同步跟踪灌装，灌装过程无需间歇停顿，灌装生产连续性高。

参考图6，灌装机还包括原液罐35，原液罐35的出液口上连接有液体输送泵，液体输送泵的出液端和进液管道的输入端通过输液管道连接，液体输送泵受控于控制主机。储液罐31上液位传感器313用于检测储液罐内液体的液位参数，并将检测结果反馈至控制主机，控制主机控制液体输送泵和进液控制阀311对储液罐31进行补液，以保证在所有瓶体灌装完成前整个灌装过程中液位保持恒定，保持储液罐灌内至灌装组件33输出口处的压力差恒定，控制主机通过控制灌装组件33的灌装时间可进行标准化容量的灌装控制。

参考图7，灌装机还包括清洗灭菌系统36，清洗灭菌系统36包括洗液供给装置361、空气压缩机362、蒸汽供给装置363和排水系统364，洗液供给装置361包括水箱、抽水泵和输送水管，蒸汽供给装置363包括蒸汽炉和蒸汽输送管，排水系统364包括排水管道、控制排水管道通断的排水控制阀和设于排水管道上的导电率检测仪365，排水管道设于灌装针的下方，排水管道包括两个半弧形排水管道，半弧形排水管道上设有多个排水连接口，各个排水连接口沿半弧形排水管道长度均匀排布，排水连接口上设有法兰盘，半弧形排水管道上还设有排水出口；两个半弧形排水管道可拆卸的拼接为一个环形排水管道，环形排水管道安装于工作台上并环绕灌装转盘；各个排水连接口与灌装针一一对应,排水连接口和灌装针之间通过软管利用法兰盘、快装卡箍实现可拆卸连接；两个半弧形排水管道的排水出口穿过工作台位于工作台的下方，两个半弧形排水管道的排水出口共同连接于一个排水多通接头，排水多通接头的一端连接导电率检测仪365,一端连接有排气分支，排气分支设有排气控制阀，排水系统的导电率检测仪365与控制主机的数据端口连接，抽水泵、空气压缩机、蒸汽炉、排水控制阀、排气控制阀分别与控制主机的控制端口连接。储液罐的进液管道的输入端口上设有多通连接头，洗液供给装置的水箱通过输送水管与多通连接头的一个接头安装连接，抽水泵安装于输送水管上；蒸汽供给装置的蒸汽炉通过蒸汽输送管与多通连接头的一个接头安装连接；空气压缩机通过气管与多通接头的一个接头安装连接；同时，输送水管、蒸汽输送管、气管上分别设有单向阀。

灌装结束后，在进行下次灌装生产时，灌装机需要进行清洗灭菌处理，此时，将清洗灭菌系统的排水系统与灌装针连接，控制主机控制进液控制阀、清洗控制阀、出液控制阀同时打开，同时控制抽水泵抽送水箱内的清洗水至进液管道，清洗水依次流经进液管道、进液口、清洗口进入储液罐内，清洗水的流转过程即对进液管道、进液口、清洗口的冲洗，通过清洗口的清洗水还经过喷淋头对储液罐的储液内腔进行大范围喷淋冲洗，清洗水对储液内腔冲洗后依次通过出液口、灌装分流器、各灌装出液管、各灌装针，再由清洗灭菌系统的排水系统排出，清洗水对灌装路径进行全面的冲洗，在清洗水保持流动冲洗过程中，排水系统的导电率检测仪实时检测排出的清洗水的导电率，当排出的清洗水达到预先设置的导电率阈值时，控制主机控制抽水泵停止清洗水供给，放净储液罐内余水，完成清洗。随后控制主机控制空气压缩机输出空气，对储液罐、灌装路径进行空气吹干，干燥后控制空气压缩机关闭。然后进行灭菌，控制主机控制排水控制阀关闭，排气控制阀关闭，控制主机控制蒸汽炉输出热蒸汽，热蒸汽输出充满储液罐和灌装路径，储液罐的温度传感器和压力传感器进行温度和压力检测，当温度和压力达到所需温度阈值、压力阈值时，控制主机停止蒸汽炉的蒸汽输出，储液罐内保温保压一定时间进行消毒杀菌，然后排气阀打开排气，冷却，排出冷凝水，完成消毒杀菌。最后将排水系统的排水连接管道与灌装针的安装连接解除，灌装针恢复灌装状态，清洗控制阀关闭，即清洗口关闭。

经过灌装机灌装的瓶体需要进行压塞，瓶体流转至压塞组件。参考图8，所述压塞组件4包括压塞盘组件43和自动上料装置，自动上料装置为压塞盘组件送料。自动上料装置包括原料上料组件41、振动送料盘42和上料光电传感组件，原料上料组件41包括用于盛料的原料料斗411和上料振动器，原料料斗411设于上料振动器的振动执行端，上料振动器受控于控制主机。原料料斗411上设有上料板412，上料板412凸出于原料料斗411的外侧，并延伸至振动送料盘42的上方，原料料斗411位于上料板412上方开设有出料口，出料口上设有闸门413，闸门413上对称开设有腰形安装孔，腰形安装孔的长度方向对应出料口的竖向方向延伸，腰形安装孔穿接有蝶形螺栓，闸门413通过蝶形螺栓安装于原料料斗411的出料口上，闸门413与上料板412之间形成出料间隙414；闸门413上位于两个腰形安装孔之间的位置开设有多个多个腰形可视孔，各腰形可视孔共同形成可视栅栏。

所述自动上料装置事先根据所要输送上料的物料规格进行出料间隙的调节，先将蝶形螺栓旋转放松，此时，闸门413通过腰形安装孔可上下位移拉动，蝶形螺栓在腰形安装孔内滑移，根据物料规格将闸门413上下位移位置确认后，再将蝶形螺栓锁紧，蝶形螺栓固定作用使得闸门413固定安装于料斗上，无法移动，完成出料间隙414调节；然后，将经过清洗、灭菌、干燥等处理过的物料加入原料料斗中，控制中心控制启动上料振动器，上料振动器的振动作用使得物料在料斗内振动位移，通过出料间隙414输出，沿着原料料斗411的上料板412落入振动送料盘内。

参考图8和图9，振动送料盘42包括送料盘和设于送料盘下方的送料振动器，送料盘设于送料振动器的执行端，送料振动器受控于控制主机。送料盘的圆周内壁上设有螺旋送料轨道421，螺旋送料轨道421沿送料盘的圆周内壁螺旋盘绕上升，螺旋送料轨道421的送料端由送料盘内延伸出至送料盘的外侧，螺旋送料轨道421的送料端径向翻转以将螺旋送料轨道上的物料转正用以加塞；螺旋送料轨道421上设有夹持边，夹持边和送料盘的圆周内壁相对设置，夹持边和圆周内壁之间形成第一夹持间隙，夹持边沿螺旋送料轨道延伸至螺旋送料轨道的送料端；送料盘内位于螺旋送料轨道421的上方设有导向条422，导向条422与送料盘的圆周内壁之间形成有第二夹持间隙，导向条422沿着螺旋送料轨道延伸至螺旋送料轨道的送料端。送料盘的圆周内壁上还设有防护板423，所述防护板423沿送料盘-的径向向内倾斜于导向条422的上方，所述防护板423的一端沿送料盘的径向向内延伸至导向条422的外侧。上料光电传感组件包括两个上料光电传感器424，两个上料光电传感器424分别与控制主机的数据端连接，并且，一个上料光电传感器424穿接于送料盘的圆周壁的上部，一个上料光电传感器424穿接于送料盘圆周壁的下部；上料光电传感器424穿接于送料盘上时，上料光电传感器和穿接口之间填充有弹性减震材料，降低送料盘振动过程中对上料光电传感器424的损伤；上料光电传感器424为扩散反射型光电开关，上料光电传感组件的检测端朝向送料盘内。其中，上料光电传感器424也可以是其他形式的光电传感器，只要能够进行物料存量检测即可。

随着原料上料组件的不断上料，送料盘内的物料存量不断增加，当送料盘内的物料达到了送料盘内上部的上料光电传感器的位置时，即送料盘内物料存量达到上限阈值，物料遮挡住上料光电传感器424，上部的上料光电传感器424输出一个开关信号，控制主机接收到该信号时控制原料上料组件停止上料；同时，控制主机还控制振动送料盘的送料振动器启动，送料振动器的振动作用使得物料在送料盘内进行振动位移，物料进入螺旋送料轨道421，物料的上下部分别被被第二夹持间隙和第一夹持间隙夹持定位，并在螺旋送料轨道421的承托引导作用下，物料沿着螺旋送料轨道421定向有序的向其送料端输出，在输送送料过程中，有部分物料会位移至导向条422的上方，并沿着导向条和送料盘的圆周内壁位移，此时，位于导向条422上方倾斜的防护板423防止这些物料外溢同时对这些物料导向重新拨入送料盘内；随着送料盘的振动送料的进行，送料盘内的物料存量不断的下降，在物料低于上部的上料光电传感器424位置但是高于下部的上料光电传感器位置时，上部的上料光电传感器424未受遮挡输出一个开关信号，下部的上料光电传感器424未输出开关信号，控制主机保持停止上料状态；直至送料盘内的物料存量低于下部的上料光电传感器424的位置，物料未遮蔽下部的上料光电传感器424，此时下部的上料光电传感器424输出一个开关信号，控制主机控制原料上料组件开启上料，在物料上料至高于下部的上料光电传感器424的位置但是低于上部的上料光电传感器424位置时，下部的上料光电传感器424受物料遮蔽输出一个开关信号，但是上部的上料光电传感器424未输出开关信号，控制主机保持自动上料状态，直到物料存量经过上料达到上部的上料光电传感器424的位置时，物料遮挡住上料光电传感器424，上部的上料光电传感器424输出一个开关信号，此时，控制主机控制原料上料组件停止上料状态。如此循环往复，达到定量自动补料的效果。

振动送料盘的送料端输出的物料到达压塞盘组件，由压塞盘组件进行压塞。参考图10，所述压塞盘组件43包括设于压塞运瓶组件和设于压塞运瓶组件上方的压塞盘431，压塞运瓶组件和运瓶组件的结构一致，具体的压塞运瓶组件包括压塞运瓶转盘432、压塞运瓶导向板433、压塞运瓶托瓶轨道434，压塞运瓶转盘432具有旋转轴，压塞运瓶转盘的旋转轴的一端延伸至压塞运瓶转盘的上方，压塞盘431设于旋转轴上位于压塞运瓶组件的上方，压塞运瓶组件的旋转轴上开设有通气腔，旋转轴的一端通过旋转接头与真空管连接，真空管上连接有真空泵，真空泵受控于控制主机；压塞盘431上开设有通气支路，通气支路与旋转轴的通气腔连通，通气支路对应压塞运瓶组件的夹持凹槽的位置一一对应开设有气孔，自动上料装置的送料端延伸至压塞盘431，气孔基于真空对自动上料装置输出的物料进行吸取。其中压塞运瓶组件不同于运瓶组件的是压塞运瓶托瓶轨道434沿运瓶方向呈渐渐上升。

瓶体经过灌装机灌装后经过运瓶组件进入压塞组件的压塞运瓶组件中，压塞运瓶托瓶轨道434是沿运瓶方向逐渐上升，即瓶体进入时处于运瓶托盘轨道434的低端处，此时瓶体所在夹持凹槽所对应的压塞盘431通过气孔的真空吸附作用将由自动上料装置输出的瓶塞吸取置于瓶体瓶口的正上方，随着压塞运瓶托瓶轨道434的逐渐上升，瓶体的瓶口渐渐压入瓶塞，完成瓶塞加塞操作，瓶塞稳定挤压于瓶口内，此时随着压塞运瓶转盘432和压塞盘431同步旋转的继续，瓶体顺着压塞运瓶组件的压塞导向板433、压塞运瓶托瓶轨道434向出瓶方向输出，同时与压塞运瓶组件连接的下一个运瓶组件的导向板对瓶体有拨引的作用，克服压塞盘的真空吸附，瓶体带着瓶塞向下一个运瓶组件流转。

参考图1，由压塞组件的出瓶端的运瓶组件至上盖机之间还设有运瓶轨道,运瓶轨道能够减缓上盖机的上盖负荷。上盖机5可以是任一能够为瓶体的瓶口加盖压盖的现有上盖机。本实施例中上盖机5具体的为包括振动送料盘和上盖运瓶组件，振动送料盘的螺旋送料轨道的送料端反向翻转使得送料端上的物料（瓶盖）转正，瓶盖的盖合方向朝向上盖运瓶组件的夹持凹槽的正上方，所述螺旋送料轨道的送料端上设有压盖块，压盖块朝上盖运瓶组件的运瓶方向向前延伸，压盖块的一端位于螺旋送料轨道的送料端的前方并低于螺旋送料轨道的送料端。

压塞处理后需要通过上盖机5进行上盖，带塞的瓶体经过运瓶组件、运瓶轨道、运瓶组件进入上盖运瓶组件，振动送料盘有序的将瓶盖输送至上盖运瓶组件的夹持凹槽的上方，由上盖运瓶组件传动的瓶体经过振动送料盘的送料端时，借助上盖运瓶组件对瓶体的夹持力、上盖运瓶组件带动瓶体的向前流转作用，瓶体的瓶口与瓶盖接触并将瓶盖带离振动送料盘的送料端，带有瓶盖的瓶体再向前运转时经过位于振动送料盘前方的压盖块，压盖块低于振动送料盘的送料端，则压盖块能依靠重力对瓶盖刮平和下压瓶盖，将瓶盖平整的盖合于瓶体的瓶口上。

瓶盖盖合于瓶体上后，还需要通过轧盖机进行轧盖，以完成密封包装。参考图11，轧盖机6包括旋转驱动组件61、压力调节组件62和升降驱动组件。旋转驱动组件61包括轴向穿接于工作台上的固定中轴611、可旋转套设于固定中轴上的旋转轴套612和驱动旋转轴套旋转的驱动电机613，驱动电机受控于控制主机。旋转轴套612上设有下旋转台614，下旋转台614上设有用于承载瓶体的多个下支承座615，各个下支承座615以旋转轴套为中心轴对称排布于下旋转台上。下支承座615是通过压力调节组件62安装于下旋转台614。压力调节组件62包括气缸组、电接点压力表622、气源处理器623和驱动气缸的气泵624，气缸组由多个气缸621组成，各个气缸621与下支承座615一一对应，气缸621通过螺栓紧固件安装于下旋转台614上，下支承座615通过螺栓紧固件设于气缸621的执行端头上；各个气缸621通过气管和气体多通旋转接头与所述气泵624连接，气体多通旋转接头具体可以为：气体多通旋转接头包括固定安装于工作台并套接于旋转轴套圆周外侧的进气接头和固定安装于旋转轴套上的出气接头，进气接头和出气接头连通且可旋转对接，旋转轴套旋转时，出气接头随着旋转轴套同步旋转，进气接头固定不动；各个气缸621分别通过气管与气体多通旋转接头的出气接头连接，气泵624通过气管与气体多通旋转接头的进气接头连接，气泵624和气体多通旋转接头之间的气管上沿气体流通方向依次设有气源处理器623和电接点压力表622。电接点压力表622、气源处理器623和气泵624分别与控制主机连接。所述气源处理器623包括有减压阀，减压阀可对气源进行稳压，使气源处于恒定状态，保持恒压状态；电接点压力表622具有气压下限阈值和气压上限阈值，气压处于气压下限阈值和气压上限阈值之间时，高速轧盖机才能够进行轧盖工序，轧盖过程中气缸对支承座始终具有气体支承的作用，具有缓冲、降低负载冲击的效果，提升支承稳定性。

参考图11和图12，旋转轴套612上位于下旋转台的上方设有上旋转台616，固定中轴611的一端穿出旋转轴套612并位于上旋转台616的上方，固定中轴611上位于上旋转台616的上方设有上端盖63，上端盖63上设有沿固定中轴轴向延伸的固定支杆631，固定支杆631上安装有内齿环632，内齿环632环绕于上旋转台616的圆周外侧；上旋转台616和内齿环632之间设有升降驱动组件64，升降驱动组件64包括旋转中轴641、滑套642、凸轮杆643和导向杆644，多个旋转中轴641以旋转轴套为中心轴对称排布于上旋转台616上，旋转中轴641可旋转的安装于上旋转台616上，导向杆644设于上旋转台上位于旋转中轴的一侧；旋转中轴641上设有与内齿环632啮合传动连接的齿轮，旋转中轴641上还开设有凸轮曲线槽，凸轮曲线槽环绕旋转中轴的圆周壁并闭合成环，滑套642可滑动的套接于旋转中轴641上，凸轮杆643的一端穿过滑套642并可滑移地抵接于凸轮曲线槽内；滑套642上还凸设有限位块，限位块可滑动的穿接于导向杆644上；滑套642远离上旋转台的一端上固定安装有上压头645，所述上压头645与下支承座615相对设置，上压头645用于压合的端面上设有压帽，上压头645位于压帽内还凸设有顶针。旋转轴套612上位于内齿环632的下方设有固定环（图中未示出），固定环上设有供升降驱动组件的执行端穿过的穿口，上压头645位于固定环的下方；上端盖63上罩设有外壳633，外壳633与所述上端盖63螺栓固定连接，所述外壳633罩设于内齿环、固定环的圆周外侧；所述外壳633上还安装设有固定支架634，固定支架634上设有轧盖刀头座65，轧盖刀头座65位于上压头和下支承座之间，位于下支承座的一侧。

参考图11和图13，轧盖刀头座65包括刀头座本体651、铝屑收集盒654和抽气泵655，刀头座本体651上安装有刀片652，刀片652用于轧盖的一侧侧边为弧形边，弧形边的曲率沿刀片的切削方向渐进变小；刀头座本体651上位于刀片652的下方开设有铝屑收集口653，铝屑收集口653的口径沿刀头座本体651的径向方向渐进变小，铝屑收集口653的扩口端朝向刀片用于轧盖的一侧，铝屑收集口653的窄口端上连接有气管，气管连接至铝屑收集盒654，铝屑收集盒654与抽气泵655连接，铝屑收集盒654与抽气泵655之间设有过滤件。抽气泵655受控于控制主机。

上盖结束后，带瓶盖的瓶体经过运瓶组件进入轧盖机的下支承座上进行轧盖。轧盖机事先通过控制主机控制压力调节组件的气泵启动，使得气泵为气缸提供气压，根据所要轧盖的瓶体的规格控制调节气压大小以调节设于气缸上的下支承座与上压头之间的相对间隙，气缸为下支承座提供气压支承；控制主机控制旋转驱动组件的驱动电机启动，驱动电机驱动旋转轴套旋转，旋转轴套带动下旋转台和上旋转台同步旋转，此时，下旋转台带动下支承座圆周运动，下支承座上放置有带有瓶盖的瓶体；同时的，上旋转台旋转带动旋转中轴环绕旋转轴套做圆周运动，旋转中轴圆周运动过程中，固定不动的内齿环对旋转中轴齿轮啮合，旋转中轴产生自转，此时滑套上的凸轮杆沿着凸轮曲线槽的轨迹移动，凸轮杆带动滑套沿着凸轮曲线槽的轨迹移动，结合导向杆的限位作用，滑套沿着导向杆做下降位移，带动设于滑套上的上压头相对下支承座压合，上压头的盖帽压合于瓶体的部分瓶盖上，盖帽内的顶针顶于瓶盖上，上压头和下支承座对带有瓶盖的瓶体进行夹持；随着上下旋转台的同步旋转，被夹持的瓶体圆周运动经过轧盖刀头座，刀片对瓶体上的瓶盖进行轧盖动作，刀片的摩擦作用、上压头和下支承座的夹持限位作用和瓶体的周向位移使得瓶体沿着刀片轨迹前进位移时能产生自转，刀片对瓶体上的瓶盖完成周向轧盖动作，同时，控制主机控制抽气泵工作，设于轧盖刀头座上的铝屑收集口将轧盖产生的铝屑收集处理；轧盖结束后，随着旋转的进行，升降驱动组件的凸轮杆沿着凸轮曲线槽轨迹能够带动滑套上升位移，带动滑套上的上压头相对下支承座上升，上压头与瓶体瓶盖分离，同时完成轧盖的瓶体能够随着下支承座传动输出，如此循环往复，进行连续性的高速轧盖生产。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高速灌装机，其特征在于：包括工作台（1）和设于工作台（1）上的灌装机（3），所述灌装机（3）包括储液罐（31）、设于储液罐出液口上的灌装组件（33）和控制主机，所述灌装组件（33）包括设于出液口的多通旋转接头（331）、分别连接于多通旋转接头（331）的多个灌装管（332）、设于灌装管的灌装针（333）、设于灌装管（332）和灌装针（333）之间的灌装控制阀（335）、设于灌装针（333）下方用于瓶体传动的灌装转盘组件、设于灌装转盘组件和多通旋转接头之间的旋转支架（334）和驱动旋转支架转动的驱动电机，所述灌装转盘组件设有环形阵列排布的灌装工位，灌装管（332）与灌装工位一一对应设置，灌装针（333）位于灌装工位的正上方，旋转支架（334）上对应各个灌装工位分别设有灌装光电传感组件，多通旋转接头（331）和灌装转盘组件分别与所述旋转支架（334）连接，灌装光电传感组件与控制主机的数据端连接，灌装控制阀（335）和驱动电机受控于控制主机。

2.根据权利要求1所述的高速灌装机，其特征在于：所述灌装转盘组件包括灌装转盘（336）、环绕于灌装转盘（336）圆周外侧的灌装导向板和灌装托瓶轨道，所述灌装转盘（336）的圆周边上均匀开设有多个限位槽，所述限位槽是所述灌装工位；所述灌装导向板开有用于进瓶和出瓶的缺口；所述灌装托瓶轨道位于限位槽的下方，所述灌装托瓶轨道由灌装导向板的进瓶端沿瓶体输送方向延伸至灌装导向板的出瓶端。

3.根据权利要求2所述的高速灌装机，其特征在于：所述旋转支架（334）包括上连接盘和下连接盘，所述多通旋转接头（331）设于所述上连接盘，所述上连接盘和下连接盘之间通过多个连接支杆（3341）连接，各个连接支杆（3341）环形阵列排布，连接支杆（3341）与灌装针（333）一一对应，所述灌装管（332）为软管，所述灌装针（333）通过可滑移组件（34）安装于所述连接支杆（3341）上，所述灌装转盘（336）设于所述下连接盘，所述下连接盘设有轴向杆，所述驱动电机驱动所述轴向杆转动。

4.根据权利要求1所述的高速灌装机，其特征在于：还包括原液罐（35）、开设于储液罐上的进液口、设于进液口上的进液控制阀（311）、开设于储液罐上的清洗口、设于清洗口的清洗控制阀（312）、设于储液罐上的液位传感器（313）、温度传感器（314）、压力传感器（315）、安全阀（316）和呼吸器（317），所述原液罐（35）的输出口与所述储液罐的进液口可拆卸连接，所述原液罐（35）和储液罐（31）的之间还设有液体输送泵，所述温度传感器（314）、压力传感器（315）、液位传感器（313）分别与控制主机连接，所述进液控制阀（311）、清洗控制阀（312）、液体输送泵分别受控于所述控制主机。

5.根据权利要求4所述的高速灌装机，其特征在于：还包括清洗灭菌系统（36），所述清洗灭菌系统包括洗液供给装置（361）、空气压缩机（362）、蒸汽供给装置（363）和排水系统（364），所述排水系统（364）包括排水管道、控制排水管道通断的排水控制阀和设于排水管道上的导电率检测仪（365），排水管道的输入端与所述灌装针对应可拆卸连接，所述导电率检测仪（365）与所述控制主机连接，所述洗液供给装置（361）、空气压缩机（362）、蒸汽供给装置（363）、排水控制阀分别受控于所述控制主机；洗液供给装置（361）、空气压缩机（362）、蒸汽供给装置（363）的输出端分别与所述储液罐的进液口可拆卸连接，洗液供给装置（361）、空气压缩机（362）、蒸汽供给装置（363）的输出端分别与所述储液罐的清洗口可拆卸连接。

6.根据权利要求1所述的高速灌装机，其特征在于：所述工作台上位于灌装机的出瓶方向上还设有压塞组件（4），所述压塞组件（4）包括压塞盘组件（43）和自动上料装置，自动上料装置为压塞盘组件送料；所述自动上料装置包括原料上料组件（41）、振动送料盘（42）和上料光电传感组件，所述原料上料组件（41）包括用于盛料的原料料斗（411）和上料振动器，所述原料料斗（411）上设有上料板（412），所述上料板（412）凸出于原料料斗（411）的外侧，所述上料板（412）和原料料斗（411）的侧壁之间形成有供物料输出的出料间隙（414）；所述上料振动器的振动执行端与原料料斗连接；所述上料光电传感组件检测所述振动送料盘内物料的存量，所述上料光电传感组件与控制主机的数据端连接，所述上料振动器和振动送料盘分别受控于所述控制主机。

7.根据权利要求6所述的高速灌装机，其特征在于：所述原料上料组件还包括闸门（413），所述原料料斗（411）位于上料板（412）的上方开设有出料口，所述闸门（413）可上下位移调节的设于所述出料口上，所述闸门（413）与所述上料板（412）之间形成所述出料间隙（414）。

8.根据权利要求6所述的高速灌装机，其特征在于：所述振动送料盘（42）包括送料盘和设于送料盘下方的送料振动器，所述送料盘的圆周内壁上设有螺旋送料轨道（421），所述螺旋送料轨道（421）沿所述送料盘的圆周内壁螺旋盘绕上升，螺旋送料轨道（421）的送料端由送料盘内延伸出至送料盘的外侧，所述螺旋送料轨道（421）的送料端径向翻转，所述送料盘内位于螺旋送料轨道的上方设有导向条（422），所述导向条（422）与送料盘的圆周内壁具有夹持间隙，所述导向条（422）沿着螺旋送料轨道延伸至螺旋送料轨道的送料端；所述送料振动器受控于所述控制主机。

9.根据权利要求1所述的高速灌装机，其特征在于：所述工作台上位于压塞组件的出瓶方向上还依次设有上盖机（5）和扎盖机（6），所述扎盖机（6）包括设于工作台上可旋转的下旋转台（614）、设于下旋转台上用于承载瓶体的多个下支承座（615）、设于下支承座上方的可旋转的上旋转台（616）、设于上旋转台并与下支承座一一对应的多个上压头（645）、设于上压头和下支承座之间的轧盖刀头座（65）、升降驱动组件（64）、旋转驱动组件（61）和压力调节组件（62），所述升降驱动组件（64）驱动上压头进行升降位移，所述旋转驱动组件（61）驱动下旋转台和上旋转台进行旋转，所述压力调节组件（62）包括气缸组、电接点压力表（622）、气源处理器（623）和驱动气缸组的气泵（624），所述气缸组由多个气缸（621）组成，所述气缸（621）设于所述下旋转台（614）上，所述下支承座（615）设于所述气缸（621）的执行端头上；所述气缸（621）和气泵（624）之间通过气管连接，所述电接点压力表（622）、气源处理器（623）分别设于所述气管上。

10.根据权利要求9所述的高速灌装机，其特征在于：所述扎盖刀头座（65）包括刀头座本体（651）、铝屑收集盒（654）和抽气泵（655），所述刀头座本体（651）上安装有刀片（652），所述刀头座本体（651）上位于刀片的下方开设有铝屑收集口（653），所述铝屑收集口（653）上连接有气管，所述气管连接至所述铝屑收集盒（654），所述铝屑收集盒（654）与所述抽气泵（655）连接，所述铝屑收集盒（654）与所述抽气泵（655）之间设有过滤件。

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