CN115416925A - 一种补胎液全自动灌装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了补胎液全自动灌装工艺，其包括：S 1、补胎液灌的逐个供料；S2、补胎液灌的定量灌胶；S3、补胎液灌的封装。本发明在S 1中不仅实现了补胎液罐逐个且连续的上料，而且离心力分开补胎液罐以避免补胎液罐供料中的堆积和拥堵；在S 2中不仅能够将已灌胶和未灌胶的补胎液罐相对隔开，而且还能够将待灌胶的补胎液罐与灌胶嘴对齐，同时，灌胶后还进行灌胶量的复核，确保灌胶量满足使用要求；在S 3中不仅能够自动揭标和离型纸的卷收，而且在补胎液罐的自转和依次接触下逐步实现周向贴标，因此，所贴标签位置统一，且标签无褶皱、空鼓等不良现象发生，一罐一签，且保持相对张紧的实施高效连续贴标，同时标签的损坏率几乎是零。

Description

一种补胎液全自动灌装工艺

技术领域

本发明属于灌装技术领域，具体涉及一种补胎液全自动灌装工艺。

背景技术

目前，补胎液的灌装是指将补胎液灌入液罐内的过程，常规的操作就是人工拿取一个补胎液罐，将罐口对准补胎液的出液口，然后进行灌装和封口。显然，这种模式，工作效率低，而且很容易造成灌入补胎液不足或溢出浪费，因此，市场上出现了能够取缔人工的灌装生产线。

然而，灌装生产线包括补胎液罐上料装置、补胎液罐灌胶装置、灌装封口装置、以及贴标装置，其中补胎液罐通过逐个上料并供应至灌胶工位，完成补胎液罐定量灌胶后，采用罐口塞进行封口，最后将标签贴敷于补胎液罐的外周，以完成补胎液灌装的所有加工。

但是，在实际操作中，存在以下问题：

1)在补胎液罐上料过程中一直存在一个问题，不好实施连续且逐个的供致使补胎液罐容易在上料口造成堆积或堵塞；

2)在流水作业中，实施灌胶时，需要将补胎液罐自流水线上取出并送入灌胶工位，进行灌装后，再送回流水线，因此，整个灌胶过程非常繁琐，而且在灌胶后移送补胎液罐中，很容易造成补胎液晃动而洒落，致使灌胶量存在不足；

3)在完成灌装后需要在补胎液罐的外周贴设一层标签，常规操作就是撕下标签，然后从流水线上取出补胎液罐，接着人工贴敷于补胎液罐的外周，因此，存在以下缺陷：a、所贴标签位置存在很大偏差，无法实现产品标签统一化贴标；而且标签容易出现褶皱或气泡拱起，致使贴标的品质很难满足生产需要；b、由于手工操作，不仅效率低下，而且一旦操作不当，需要不断地撕除标签进行重复贴标，增加贴标工作量，同时揭标中容易造成标签的损坏，非常不便。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的补胎液全自动灌装工艺。

为解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：一种补胎液全自动灌装工艺，其包括：

S1、补胎液灌的逐个供料；

S2、补胎液灌的定量灌胶；

S3、补胎液灌的封装，特别是，

在S1中，通过梳料平台上所形成梳理通道和暂存通道，由梳料平台的自转，多个补胎液灌在离心和分梳导向下逐个进入梳理通道并向外传输，同时未进入梳理通道的补胎液灌同步运动至暂存通道，并与补充至梳料平台上的补胎液灌一起继续向梳理通道内持续供罐；

在S2中，补胎液灌沿着传输方向逐步传输，且在传输路径上依次设有灌胶工位和胶量复核工位，灌胶时，未灌胶和已灌胶的补胎液罐分别自灌胶工位隔开，其中未灌胶的补胎液罐自底部相对滑动且排布在传输带上，补位至梳理通道的补胎液灌被挤压至暂存通道，且位于灌胶工位的待灌胶的补胎液罐与上方的灌胶嘴对齐；已灌胶的补胎液罐与传输带上同步传输，并进入胶量复核工位进行称重复核，满足计量的补胎液罐继续向封装工位传输；

在S3中，先采用封盖对每进入封装工位的补胎液罐进行罐口封盖，然后向贴标工位传输，由自动揭标单的元剥离模头进行标签纸和离型纸的自动分离，且保持每个标签纸沿着相同方向向贴标工位传输，离型纸被卷收，其中每个标签纸和离型纸的分离端部与进入贴标工位的补胎液罐一侧保持相切并相对贴合，同时标签纸在宽度方向上下压平在补胎液罐和贴标工位之间，然后标签纸随着补胎液罐的自转和直线运动所形成的合成运动，在保持压平和缠绕贴合下，完成对应的补胎液罐的轴向贴标，其中补胎液罐的运动速度为V1，标签纸脱离离型纸的速度为V2，且V1≥V2。

优选地，在S1中，采用的上罐装置包括供补胎液罐并排传输的上料通道、水平设置的梳料平台、用于驱动所述梳料平台绕竖直中心线转动的驱动件、以及设置在所述梳料平台上方且形成入料口和出料口的梳理架，其中所述梳理架与所述梳料平台之间形成相隔开的梳理通道和暂存通道，在梳料平台转动下，补胎液罐沿着梳理通道向上料通道传送，位于暂存通道的补胎液罐能够向所述梳理通道内供料补位。

优选地，梳理通道位于梳料平台的周边且绕着所述梳料平台周向呈弧形，弧形梳理通道的宽度仅供单个补胎液罐通过，且弧形梳理通道的入口与所述暂存通道连通形成所述入料口，弧形梳理通道的出口与所述上料通道连通形成所述出料口，在所述梳料平台持续的自转下，部分补胎液罐进入所述弧形梳理通道向所述上料通道传输，进入暂存通道补胎液罐随动并持续向所述弧形梳理通道供应补胎液罐。

优选地，梳理架包括围设在梳料平台周边的围框、位于围框内且形成弧形梳理通道和暂存通道的分隔件，其中在围框所对应弧形梳理通道的入口和出口分别敞开，且敞开后分别形成入料口和出料口。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，分隔件包括绕着梳料平台中心呈弧形的隔板、用于将隔板与出料口的敞开侧边弧形连接的弯板，其中隔板、弯板、及围框部分内壁之间形成弧形梳理通道。

优选地，隔板和弯板一体成型，且梳理架还包括用于将隔板和围框相固定连接的架杆，且架杆位于补胎液罐顶部上方且能够避让补胎液罐的移动。

优选地，入料口的补胎液罐传动方向与出料口的补胎液罐传动方向垂直设置。这样所形成弧形梳理通道长度更有利于补胎液罐逐个且连续地供料，降低堵塞概率。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，在暂存通道内且位于梳料平台上方还设有环形导向件，其中环形导向件和暂存通道之间形成回流通道，且回流通道的入口和出口相连通。便于补胎液罐在运动中连续向弧形梳理通道供料，而且也降低补胎液罐在回流通道中造成堵塞的概率。

优选地，环形导向件呈椭圆形，且椭圆形的中心与梳料平台的中心上下对齐设置。便于补胎液罐的回流供料。

优选地，椭圆形长轴的两端分别朝向弧形梳理通道的入口和出口。降低补胎液罐在入口出现堵塞的概率。

进一步的，在回流通道的出口处还设有能够将补胎液罐向周边扩散导向的弧形导向板。在移动过程中，便于回流的补胎液罐能够相对准确地进入弧形梳理通道。

具体的，弧形导向板的一端部靠近环形导向件，另一端部与对应处回流通道之间形成供单个补胎液罐通过的出口。便于回流的补胎液罐能够连续向弧形梳理通道供料。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，在S2中，所采用的灌胶装置包括灌胶工位、灌胶工具、灌胶阻隔件，其中所述灌胶工位位于所述传输带的一侧，所述灌胶工具包括设置在所述灌胶工位且位于所述传输带上方的灌胶嘴、驱动所述灌胶嘴上下运动的驱动器、以及向所述灌胶嘴供胶的供胶单元；灌胶阻隔件，其包括位于所述传输带一侧的阻隔平台、设置在所述阻隔平台上且位于所述传输带上方的第一插板件和第二插板件，其中所述第一插板件和第二插板件沿着所述传输带传输方向左右依次设置，且所述第一插板件和第二插板件分别相对所述传输带运动以阻挡或避让补胎液罐随所述传输带同步移动，以使得每次完成灌胶的补胎液罐随所述传输带同步移动至所述第一插板件和第二插板件之间、进入所述灌胶工位所对应未灌胶的补胎液罐的罐口与上方灌胶嘴对齐。

优选地，第一插板件和所述第二插板件结构相同，均包括插板、用于驱动插板上下翻转或沿着传输带宽度方向运动的动力件。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，插板包括呈L型的水平部和垂直部，动力件为沿着传输带宽度方向延伸的伸缩缸，且伸缩缸的伸缩端部固定连接在水平部上。在L型的阻碍下，确保补胎液罐不随传输带同步移动实施灌胶。

优选地，第一插板件和第二插板件的水平部均位于垂直部的同侧，且形成L型区域朝向传输带传递方向的反方向。不仅能够起到阻挡灌胶，而且能够将灌装和未灌装的补胎液罐隔开，便于灌胶嘴与下方的补胎液罐的罐口对齐。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，第一插板件和第二插板件之间的间距为补胎液罐外径的N倍，N≥1,且为整数，灌胶嘴的个数为X，且X＝N。这样一来，可以同时实施多个补胎液罐的同步灌胶。

优选地，第一插板件和第二插板件均能够沿着传输带传递方向移动调节，当灌胶嘴有多个时，多个灌胶嘴并排设置，且每相邻两个灌胶嘴的中心线之间的间距等于补胎液罐的外径。这样一来，满足不同外径补胎液罐的灌装需要，而且实施多个补胎液罐同步灌装时，确保灌胶嘴能够与下方的罐口一一对齐。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，在灌胶工位设有支架，灌胶嘴通过架板上下活动设置在支架上，驱动器用于驱动架板相对支架上下运动。这样一来，能够实施多个灌胶嘴的同步灌胶。

优选地，在支架上安装有上下延伸的多根架杆，架板活动设置在架杆上，驱动器包括与架杆平行设置的传动丝杆、驱动马达，其中传动丝杆与架板匹配形成传动丝杠，且在传动丝杆的自转中，架板沿着架杆上下运动。

此外，供胶单元包括供胶泵、供胶罐和供胶管。

优选地，自动灌装系统还包括设置在灌胶工位左侧的灌口触动传感器，其中补胎液罐相贴合随传输带同步向右移动，灌口触动传感器与第一插板件同步运动并抵触或脱离补胎液罐的罐口，且灌口触动传感器和第一插板件同步阻碍补胎液罐移动时，驱动器驱动灌胶嘴插入下方对齐的补胎液罐的罐口。这样一来，通过灌口触动传感器的验证，避免灌胶嘴下行运动时造成与罐口的干扰，也避免出现误灌胶的现象发生。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，所采用的贴标装置包括自动揭标单元和自动贴标单元，其中自动揭标单元包括位于所述传输带一侧的剥离模头、标签退卷器、离型纸卷收器，其中所述剥离模头端部形成剥离尖角，所述标签退卷器所退卷的标签纸自离型纸的背面贴合剥离尖角的两侧边，且离型纸的端部卷绕在所述离型纸卷收器上，其中在所述离型纸卷收器的卷收下，标签逐个沿着所述剥离尖角的侧边与离型纸分离并导向至所述传输带的侧上方；自动贴标单元包括位于所述传输带上方的补胎液罐导入模组、与所述补胎液罐导入模组衔接且用于驱动补胎液罐自转的贴标模组，其中所述剥离模头安装在所述补胎液罐导入模组上，所述贴标模组形成贴标区，分离后的标签自端部进入所述贴标区并粘贴在自所述补胎液罐导入模组导入的所述补胎液罐周边，所述补胎液罐沿所述传输带传递方向在所述贴标区内自转，且所述标签抵触在所述补胎液罐和所述贴标模组之间完成周向贴标。

优选地，贴标模组包括位于传输带两侧且形成进料端部和出料端部的环形传动带，其中两个环形传动带之间形成贴标区，标签抵触在位于剥离模头所在侧的环形传动带上。这样一来，避免标签的移位，且能够实施标签和补胎液罐高品质的贴合(不会褶皱，也不会存在空鼓气泡等等)。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，两个环形传动带的进料端部沿着传输带传递方向逐步靠拢形成接引端，补胎液罐导入模组包括与接引端相匹配的两个导入模块。在此，接引端的设置便于导入模块的安装，同时也便于标签平稳的进入贴标区。

优选地，贴合在剥离尖角侧边的标签纸自标签的正面抵触在形成接引端的环形传动带上。这样标签能够贴合环形传动带进入贴标区，从而完成高精度贴合。

进一步的，两个导入模块之间形成与补胎液罐匹配的第一通道、以及设置在第一通道入口且间距逐步变小的第二通道，剥离模头设置在第一通道的一侧的一个导入模块上。在第二通道导向下确保补胎液罐保持相同的状态进入第一通道，因此，最终所标签所贴合位置度相对统一。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，位于第一通道内补胎液罐传递速度小于传输带传递补胎液罐移动速度，且前一个标签全部脱离后，后一个补胎液罐移动至第一通道的出口并与下一个剥离的标签端部粘接。这样一来，在传输带保持正常速度传输下，确保贴标时候将两个补胎液罐相对隔开，避免前一个标签意外粘接至后一个补胎液罐上，从而逐个完成每一个补胎液罐的周向贴标(一个标签对应一个补胎液罐)。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，剥离模头包括垂直设置在导入模块上且位于第一通道输出端部的剥离辊、以及与剥离辊形成剥离尖角的两个导向辊。采用辊传递的方式，一方面便于标签和离型纸的剥离；另一方面在标签粘附在补胎液罐周向时还能够提供助力(标签也能推动补胎液罐自转)。

优选地，剥离辊和两个导向辊所形成的剥离尖角为锐角。锐角便于布局，且所形成剥离效果好，更有利于补胎液罐周向侧边的黏贴。

此外，两个环形传动带的出料端部沿着传输带传递方向逐步向外张开设置，且两个环形传动带能够沿着传输带宽度方向相向运动调节。相对张开的出料端部便于补胎液罐的出料，同时两个环形传动带的间距调节，以满足不同外径的补胎液罐的贴标。

优选地，自动揭标单元还包括分别设置在标签退卷器和剥离模头、及离型纸卷收器和剥离模头之间的张紧辊。在张紧辊的设置在，便于出现标签纸的传输打滑，同时确保在一定张力下有利于标签的剥离。

同时，环形传动带为常用的橡胶带。

由于以上技术方案的实施，本发明与现有技术相比具有如下优点：

1、自梳理通道逐个且连续地向上料通道供料，同时暂存通道和新补充的补胎液罐也能够持续向上料通道补料，不仅实现了补胎液罐逐个且连续的上料，而且离心力分开补胎液罐以避免补胎液罐供料中的堆积和拥堵，结构简单，实施方便，且成本低；

2、定量灌胶时，无需停机条件下，不仅能够将已灌胶和未灌胶的补胎液罐相对隔开，而且还能够将待灌胶的补胎液罐与灌胶嘴对齐，同时，灌胶后还进行灌胶量的复核，确保灌胶量满足使用要求；

3、不仅能够自动揭标和离型纸的卷收，而且在补胎液罐的自转和依次接触下逐步实现周向贴标，因此，所贴标签位置统一，且标签无褶皱、空鼓等不良现象发生，因此，所贴标签位置统一，且标签无褶皱、空鼓等不良现象发生，一罐一签，且保持相对张紧的实施高效连续贴标，同时标签的损坏率几乎是零。

附图说明

下面结合附图和具体的实施例对本发明做进一步详细的说明。

图1为全自动补胎液灌装生产线的主视图示意图；

图2为图1中上罐装置的主视示意图；

图3为图2的局部结构俯视放大示意图；

图4为图1中灌胶装置的主视示意图(刚开始灌胶时)；

图5为图1中灌胶装置的主视示意图(处于连续灌胶时)；

图6为图1中的贴标装置的主视示意图；

图7为图6的局部结构俯视放大示意图；

图8为图7中自动揭标单元的结构放大示意图；

图9为本实施例的工作流程示意图；

其中：A、上罐装置；1、上料通道；2、梳料平台；3、驱动件；4、梳理架；4a、入料口；4b、出料口；40、围框；41、分隔件；410、隔板；411、弯板；s、梳理通道；c、暂存通道；h、回流通道；42、架杆；43、环形导向件；44、弧形导向板；

B、灌胶装置；B1、灌胶工位；B2、灌胶工具；B20、灌胶嘴；B21、驱动器；210、传动丝杆；211、驱动马达；B22、供胶单元；220、供胶管；B23、架板；B3、灌胶阻隔件；B30、阻隔平台；B31、第一插板件；B32、第二插板件；320、插板；a、水平部；b、垂直部；321、动力件；B4、支架；B40、架杆；B5、灌口触动传感器；

C、罐口盖合装置；

D、贴标装置；D1、自动揭标单元；D10、剥离模头；D100、剥离辊；D101、导向辊；D11、标签退卷器；D12、离型纸卷收器；D13、张紧辊；D2、自动贴标单元；D20、补胎液罐导入模组；D200、导入模块；t1、第一通道；t2、第二通道；D21、贴标模组；D210、环形传动带；

Z、离型纸；Q、标签；S、传输带；G、补胎液罐。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1所示，本实施例的补胎液全自动灌装工艺，其采用的全自动补胎液灌装生产线，其包括能够逐个进行补胎液罐供料的上罐装置A、补胎液罐灌胶的灌胶装置B、罐口盖合装置C、用于罐身的贴标的贴标装置D，其中各个装置之间通过传输带S相连通，罐口盖合装置C将补胎液罐G的罐口采用罐塞封堵。

结合图2和图3所示，上罐装置A包括供补胎液罐G并排传输的上料通道1、水平设置的梳料平台2、用于驱动梳料平台2绕竖直中心线转动的驱动件3、以及设置在梳料平台2上方且形成入料口4a和出料口4b的梳理架4。

具体的，上料通道1为直线通道且形成的宽度与补胎液罐G的外径相匹配，同时上料通道1与出料口4b相连通。

梳料平台2呈圆盘状。

驱动件3设置在梳料平台2底部，且自梳料平台2中心驱动梳料平台2自转。

梳理架4悬空架设在梳料平台2的上方，且梳理架4与梳料平台2之间形成相隔开的梳理通道s和暂存通道c。

梳理通道s位于梳料平台2的周边且绕着梳料平台2周向呈弧形。

弧形梳理通道的宽度仅供单个补胎液罐G通过，且弧形梳理通道的入口与暂存通道c连通形成入料口4a，弧形梳理通道的出口与上料通道1连通形成出料口4b。

具体的，弧形梳理通道所形成的弧长为梳料平台2周长的7/12。

入料口4a的补胎液罐传动方向与出料口4b的补胎液罐传动方向垂直设置。这样所形成弧形梳理通道长度更有利于补胎液罐逐个且连续地供料，降低堵塞概率。

本例中，梳理架4包括围设在梳料平台2周边的围框40、位于围框40内且形成弧形梳理通道s和暂存通道c的分隔件41，其中在围框40所对应弧形梳理通道的入口和出口分别敞开，且敞开后分别形成入料口4a和出料口4b。

分隔件41包括绕着梳料平台2中心呈弧形的隔板410、用于将隔板410与出料口的敞开侧边弧形连接的弯板411，其中隔板410、弯板411、及围框40部分内壁之间形成弧形梳理通道。

隔板410和弯板411一体成型，且梳理架4还包括用于将隔板410和围框40相固定连接的架杆42，且架杆42位于补胎液罐顶部上方且能够避让补胎液罐的移动。

在暂存通道c内且位于梳料平台2上方还设有环形导向件43，其中环形导向件43和暂存通道c之间形成回流通道h，且回流通道h的入口和出口相连通。便于补胎液罐在运动中连续向弧形梳理通道供料，而且也降低补胎液罐在回流通道中造成堵塞的概率。

环形导向件43呈椭圆形，且椭圆形的中心与梳料平台2的中心上下对齐设置。便于补胎液罐的回流供料。

椭圆形长轴的两端分别朝向弧形梳理通道的入口和出口。降低补胎液罐在入口出现堵塞的概率。

在回流通道h的出口处还设有能够将补胎液罐向周边扩散导向的弧形导向板44。在移动过程中，便于回流的补胎液罐能够相对准确地进入弧形梳理通道。

具体的，弧形导向板44的一端部靠近环形导向件43(与环形导向件43之间的距离小于补胎液罐G的外径)，另一端部与对应处回流通道h之间形成供单个补胎液罐G通过的出口(沿着补胎液罐运动方向和围框40形成的出口逐步变小设置)。这样一来，便于回流的补胎液罐能够连续向弧形梳理通道供料。

本例中，环形导向件43和弧形导向板44也通过架杆42与围框40固定连接。

综上，本实施例的实施过程如下：

自入料口4a将补胎液罐G送入梳料平台2，在梳料平台2持续的自转下，部分补胎液罐G进入弧形梳理通道向上料通道1传输，剩余部分补胎液罐G进入回流通道h，且在环形导向件43和弧形导向板44的导向下持续向弧形梳理通道供应补胎液罐G，以完成补胎液罐G的逐个且连续的自动上料。

因此，本实施例上料装置，具有以下优点：

1、通过梳料平台和梳理架所形成的梳理通道和暂存通道，并在梳料平台的自转中能够将梳料平台上补胎液罐进行有效的梳理，自梳理通道逐个且连续地向上料通道供料，同时暂存通道内的补胎液罐也能够随动地向梳理通道供应补胎液罐，不仅实现了补胎液罐逐个且连续的上料，而且避免补胎液罐供料中的堆积和拥堵；

2、自转所产生的离心力，有利于在梳理通道入口分离，避免补胎液罐在梳理通道入口处拥堵，同时在环形导向件和弧形导向板的导向下，能够持续向梳理通道供料。

结合图4和图5所示，本实施例的灌胶装置B包括灌胶工位B1、灌胶工具B2、灌胶阻隔件B3。

具体的，灌胶工位B1位于传输带S的一侧。

本例中，在灌胶工位B1设有支架B4，灌胶工具B2安装在支架B4上。

灌胶工具B2包括设置在灌胶工位B1且位于传输带S上方的灌胶嘴B20、驱动灌胶嘴B20上下运动的驱动器B21、以及向灌胶嘴B20供胶的供胶单元B22。

具体的，灌胶嘴B20通过架板B23上下活动设置在支架B4上，驱动器B21用于驱动架板B23相对支架B4上下运动。

在支架B4上安装有上下延伸的多根架杆B40，架板B23活动设置在架杆B40上，驱动器B21包括与架杆B40平行设置的传动丝杆210、驱动马达211，其中传动丝杆210与架板B23匹配形成传动丝杠，且在传动丝杆210的自转中，架板B23沿着架杆B40上下运动。

供胶单元B22包括供胶泵221、供胶罐和供胶管220，其中供胶管220与灌胶嘴B20相连通。

灌胶阻隔件B3包括位于传输带S一侧的阻隔平台B30、设置在阻隔平台B30上且位于传输带S上方的第一插板件B31和第二插板件B32，其中第一插板件B31和第二插板件B32沿着传输带S传输方向左右依次设置，且第一插板件B31和第二插板件B32分别相对传输带S运动以阻挡或避让补胎液罐随传输带同步移动，以使得每次完成灌胶的补胎液罐G随传输带S同步移动至第一插板件B31和第二插板件B32之间、进入灌胶工位B1所对应未灌胶的补胎液罐G的罐口与上方灌胶嘴B20对齐。

本例中，第一插板件B31和第二插板件B32结构相同，均包括插板320、用于驱动插板320沿着传输带S宽度方向运动的动力件321。

插板320包括呈L型的水平部a和垂直部b，动力件321为沿着传输带S宽度方向延伸的伸缩缸，且伸缩缸的伸缩端部固定连接在水平部a上。在L型的阻碍下，确保补胎液罐不随传输带同步移动实施灌胶。

具体的，第一插板件B31和第二插板件B32的水平部a均位于垂直部b的同侧，且形成L型区域朝向传输带S传递方向的反方向(朝左设置)。不仅能够起到阻挡灌胶，而且能够将灌装和未灌装的补胎液罐隔开，便于灌胶嘴与下方的补胎液罐的罐口对齐。

第一插板件B31和第二插板件B32之间的间距为补胎液罐G外径的N倍，N≥1,且为整数，灌胶嘴的个数为X，且X＝N。这样一来，可以同时实施多个补胎液罐的同步灌胶。

本例中，第一插板件B31和第二插板件B32之间的间距为补胎液罐G外径的2倍，灌胶嘴B20有两个且并排设置在架板B23上。

第一插板件B31和第二插板件B32均能够沿着传输带S传递方向移动调节，当灌胶嘴有多个时，多个灌胶嘴并排设置，且每相邻两个灌胶嘴的中心线之间的间距等于补胎液罐的外径。这样一来，满足不同外径补胎液罐的灌装需要，而且实施多个补胎液罐同步灌装时，确保灌胶嘴能够与下方的罐口一一对齐。

此外，上述的自动灌装系统还包括设置在灌胶工位B1左侧的灌口触动传感器B5，其中补胎液罐G相贴合随传输带S同步向右移动，灌口触动传感器B5与第一插板件B31同步运动并抵触或脱离补胎液罐G的罐口，且灌口触动传感器B5和第一插板件B31同步阻碍补胎液罐G移动时，驱动器B21驱动灌胶嘴B20插入下方对齐的补胎液罐G的罐口。这样一来，通过灌口触动传感器的验证，避免灌胶嘴下行运动时造成与罐口的干扰，也避免出现误灌胶的现象发生。

在传输带S的传输下，多个补胎液罐G相抵触的向右传输，直到位于最右侧补胎液罐G移动至灌胶工位B1时，第一插板件B31运动至传输带S的上方以阻挡补胎液罐G向右移动，同时由灌口触动传感器B5运动并抵触在位于灌胶工位B1左侧与之贴合补胎液罐G的罐口，此时形成闭合回路，再由传动丝杆210运动驱使架板B23沿着架杆B40向下运动，以使得两个灌胶嘴B20插入下方对齐的两个补胎液罐G的罐口中，接着向补胎液罐G中定量灌胶，完全灌胶后，灌口触动传感器B5脱离补胎液罐G，第一插板件B31避让补胎液罐G随传输带S同步向右移动，第二插板件B32运动以阻碍补胎液罐G随传输带S同步向右移动，同时再由第一插板件B31插入将未灌胶和已灌胶的补胎液罐G分开，此时未灌胶的补胎液罐G向左后退并与灌胶工位B1的两个灌胶嘴B20对齐，灌口触动传感器B5同步抵触形成闭合回路，并在再由传动丝杆210运动驱使架板B23沿着架杆B40向下运动，以使得两个灌胶嘴B20插入下方对齐的两个补胎液罐G的罐口中，接着向补胎液罐G中定量灌胶，同时，重复上述定量灌胶步骤，逐次且连续完成多个补胎液罐G的灌胶。

综上，本实施例的灌胶装置，具有以下优势：

1、在传输带不停的前提下，通过两个插板件的互动配合将已灌胶和未灌装的补胎液罐分离并将未灌胶的补胎液罐自罐口与灌胶嘴上下对齐的阻挡在灌胶工位，完成灌胶后避让补胎液罐随传输带同步移动，以实施补胎液罐的在线灌胶，避免补胎液罐的移位，降低灌胶洒落概率，也确保灌胶量的准确度；

2、通过灌口触动传感器的设置，进一步验证位于灌胶工位的两个补胎液罐的罐口与上方两个灌胶嘴对齐，避免灌胶嘴下行运动时造成与罐口的干扰，也避免出现误灌胶的现象发生；

3、一次能够实施多个补胎液罐的同步灌胶，提高灌胶效率。

标签主要包括离型纸Z和标签Q，且标签一般都是成卷的，贴标时，需要退卷并自离型纸Z上揭走标签Q。

结合图6和图7所示，贴标装置D包括自动揭标单元D1和自动贴标单元D2。

自动揭标单元D1包括位于传输带S一侧的剥离模头D10、标签退卷器D11、离型纸卷收器D12、张紧辊D13。

自动贴标单元D2包括位于传输带S上方的补胎液罐导入模组D20、与补胎液罐导入模组D20衔接且用于驱动补胎液罐G自转的贴标模组D21，其中剥离模头D10安装在补胎液罐导入模组D20上，贴标模组D21形成贴标区，分离后的标签Q自端部进入贴标区并粘贴在自补胎液罐导入模组D20导入的补胎液罐G周边，补胎液罐G沿传输带S传递方向在贴标区内自转，且标签Q抵触在补胎液罐G和贴标模组D21之间完成周向贴标。

贴标模组D21包括位于传输带S两侧且形成进料端部和出料端部的环形传动带D210，其中两个环形传动带D210之间形成贴标区，标签Q抵触在位于剥离模头D10所在侧的环形传动带D210上。这样一来，避免标签的移位，且能够实施标签和补胎液罐高品质的贴合(不会褶皱，也不会存在空鼓气泡等等)。

两个环形传动带D210的进料端部沿着传输带S传递方向逐步靠拢形成接引端，补胎液罐导入模组D20包括与接引端相匹配的两个导入模块D200。在此，接引端的设置便于导入模块D200的安装，同时也便于标签平稳的进入贴标区。

两个导入模块D200之间形成与补胎液罐G匹配的第一通道t1、以及设置在第一通道t1入口且间距逐步变小的第二通道t2，剥离模头D10设置在第一通道t1的一侧的一个导入模块D200上。在第二通道t2导向下确保补胎液罐G保持相同的状态进入第一通道t1，因此，最终所标签所贴合位置度相对统一。

位于第一通道t1内补胎液罐G传递速度小于传输带S传递补胎液罐G移动速度，且前一个标签Q全部脱离后，后一个补胎液罐G移动至第一通道t1的出口并与下一个剥离的标签Q端部粘接。这样一来，在传输带保持正常速度传输下，确保贴标时候将两个补胎液罐相对隔开，避免前一个标签意外粘接至后一个补胎液罐上，从而逐个完成每一个补胎液罐的周向贴标(一个标签对应一个补胎液罐)。

结合图8所示，剥离模头D10端部形成剥离尖角(例如常用的修正带原理相似)。

贴合在剥离尖角侧边的标签纸自标签Q的正面抵触在形成接引端的环形传动带D210上。这样标签能够贴合环形传动带进入贴标区，从而完成高精度贴合。

剥离模头D10包括垂直设置在导入模块D200上且位于第一通道t1输出端部的剥离辊D100、以及与剥离辊D100形成剥离尖角的两个导向辊D101。采用辊传递的方式，一方面便于标签和离型纸的剥离；另一方面在标签粘附在补胎液罐周向时还能够提供助力(标签也能推动补胎液罐自转)。

剥离辊D100和两个导向辊D101所形成的剥离尖角为锐角。锐角便于布局，且所形成剥离效果好，更有利于补胎液罐周向侧边的黏贴。

标签退卷器D11就是能够实施标签的自动退卷，本例中，采用一个可以自由转动的退卷盘，在退卷盘上形成与标签卷绕轴芯匹配的定位轴，即可实施标签的退卷。

离型纸卷收器D12，其结构与标签退卷器D11相似，不同之处在于，其用于卷收废弃的离型纸的。

张紧辊D13，其位于标签退卷器D11和剥离模头D10之间、及离型纸卷收器D12和剥离模头D10之间，在张紧辊的设置在，便于出现标签纸的传输打滑，同时确保在一定张力下有利于标签的剥离。

此外，两个环形传动带D210的出料端部沿着传输带传递方向逐步向外张开设置，且两个环形传动带D210能够沿着传输带宽度方向相向运动调节。相对张开的出料端部便于补胎液罐的出料，同时两个环形传动带的间距调节，以满足不同外径的补胎液罐的贴标。

同时，环形传动带D210为常用的橡胶带。避免造成标签的磨损，且有利于实施补胎液罐G的自转(例如：两个环形传动带D210之间的传递速度不一样)。

综上，本实施例实施过程如下：

标签退卷器D11所退卷的标签纸自离型纸的背面贴合剥离尖角的两侧边，且离型纸Z的端部卷绕在离型纸卷收器D12上，同时位于传输带S上补胎液罐G自第二通道t2进入第一通道t1，当补胎液罐G移动至第一通道t1的出口时，离型纸卷收器D12卷收离型纸Z，此时位于离型纸Z上的标签Q在环形传动带D210的带动下自剥离辊D100处剥离并进入贴标区，同时补胎液罐G也进入贴标区并且标签Q自端部贴合在补胎液罐G的周向侧边上，接着在两个环形传动带D210的驱使下，补胎液罐G开始自转在传输带S上前移，同时标签Q抵触在补胎液罐G和对应侧的环形传动带D210上逐步缠绕的贴合在补胎液罐G的周向上，最后自环形传动带D210的出料端部传出，其中补胎液罐的运动速度为V1，标签纸脱离离型纸的速度为V2，且V1≥V2。

同时，当完成前一个补胎液罐G的周向贴标时，下一个补胎液罐G运动至第一通道t1的出口，进而实施上述同样的贴标过程，从而完成补胎液罐G的逐个贴标。

因此，本实施例的贴标装置具有以下优势：

1)不仅能够自动揭标和离型纸的卷收，而且在补胎液罐的自转和依次接触下逐步实现周向贴标，因此，所贴标签位置统一，且标签无褶皱、空鼓等不良现象发生；

2)贴标效率高，同时标签的损坏率几乎是零，操作方便；

3)两个导入模块的设置，不仅能够实施补胎液罐相同位置状态的导入，而且在传输带保持正常速度传输下，确保贴标时候将两个补胎液罐相对隔开，避免前一个标签意外粘接至后一个补胎液罐上，从而逐个完成每一个补胎液罐的周向贴标(一个标签对应一个补胎液罐)；

4)通过标签的数量消耗可以统计产品的数量，标签贴标过程中还能够避免离型纸的乱弃；

5)通过补胎液罐自转速度、横移速度的合成形成运动速度为V1，同时标签纸也有一个脱离离型纸的移动速度V2，在实施对应补胎液罐表面贴标时，V1略大于V2(或者V1＝V2)，以保持标签在张紧下实施张贴，有效改善贴标品质；

综上，结合图9所示，本实施例的补胎液全自动灌装工艺，其包括：

S1、补胎液灌的逐个供料

通过梳料平台上所形成梳理通道和暂存通道，由梳料平台的自转，多个补胎液灌在离心和分梳导向下逐个进入梳理通道并向外传输，同时未进入梳理通道的补胎液灌同步运动至暂存通道，并与补充至梳料平台上的补胎液灌一起继续向梳理通道内持续供罐；

S2、补胎液灌的定量灌胶

补胎液灌沿着传输方向逐步传输，且在传输路径上依次设有灌胶工位和胶量复核工位，灌胶时，未灌胶和已灌胶的补胎液罐分别自灌胶工位隔开，其中未灌胶的补胎液罐自底部相对滑动且排布在传输带上，补位至梳理通道的补胎液灌被挤压至暂存通道，且位于灌胶工位的待灌胶的补胎液罐与上方的灌胶嘴对齐；已灌胶的补胎液罐与传输带上同步传输，并进入胶量复核工位进行称重复核，满足计量的补胎液罐继续向封装工位传输；

S3、补胎液灌的封装

先采用封盖对每进入封装工位的补胎液罐进行罐口封盖，然后向

贴标工位传输，由自动揭标单的元剥离模头进行标签纸和离型纸的自动分离，且保持每个标签纸沿着相同方向向贴标工位传输，离型纸被卷收，其中每个标签纸和离型纸的分离端部与进入贴标工位的补胎液罐一侧保持相切并相对贴合，同时标签纸在宽度方向上下压平在补胎液罐和贴标工位之间，然后标签纸随着补胎液罐的自转和直线运动所形成的合成运动，在保持压平和缠绕贴合下，完成对应的补胎液罐的轴向贴标，其中补胎液罐的运动速度为V1，标签纸脱离离型纸的速度为V2，且V1≥V2。

以上对本发明做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种补胎液全自动灌装工艺，其包括：

S1、补胎液灌的逐个供料；

S2、补胎液灌的定量灌胶；

S3、补胎液灌的封装，其特征在于：

在S1中，通过梳料平台上所形成梳理通道和暂存通道，由梳料平台的自转，多个补胎液灌在离心和分梳导向下逐个进入梳理通道并向外传输，同时未进入梳理通道的补胎液灌同步运动至暂存通道，并与补充至梳料平台上的补胎液灌一起继续向梳理通道内持续供罐；

在S2中，补胎液灌沿着传输方向逐步传输，且在传输路径上依次设有灌胶工位和胶量复核工位，灌胶时，未灌胶和已灌胶的补胎液罐分别自灌胶工位隔开，其中未灌胶的补胎液罐自底部相对滑动且排布在传输带上，补位至梳理通道的补胎液灌被挤压至暂存通道，且位于灌胶工位的待灌胶的补胎液罐与上方的灌胶嘴对齐；已灌胶的补胎液罐与传输带上同步传输，并进入胶量复核工位进行称重复核，满足计量的补胎液罐继续向封装工位传输；

在S3中，先采用封盖对每进入封装工位的补胎液罐进行罐口封盖，然后向贴标工位传输，由自动揭标单的元剥离模头进行标签纸和离型纸的自动分离，且保持每个标签纸沿着相同方向向贴标工位传输，离型纸被卷收，其中每个标签纸和离型纸的分离端部与进入贴标工位的补胎液罐一侧保持相切并相对贴合，同时标签纸在宽度方向上下压平在补胎液罐和贴标工位之间，然后标签纸随着补胎液罐的自转和直线运动所形成的合成运动，在保持压平和缠绕贴合下，完成对应的补胎液罐的轴向贴标，其中补胎液罐的运动速度为V1，标签纸脱离离型纸的速度为V2，且V1≥V2。

2.根据权利要求1所述的补胎液全自动灌装工艺，其特征在于：在S1中，采用的上罐装置包括供补胎液罐并排传输的上料通道、水平设置的梳料平台、用于驱动所述梳料平台绕竖直中心线转动的驱动件、以及设置在所述梳料平台上方且形成入料口和出料口的梳理架，其中所述梳理架与所述梳料平台之间形成相隔开的梳理通道和暂存通道，在梳料平台转动下，补胎液罐沿着梳理通道向上料通道传送，位于暂存通道的补胎液罐能够向所述梳理通道内供料补位。

3.根据权利要求2所述的补胎液全自动灌装工艺，其特征在于：梳理通道绕着梳料平台的中心呈弧形分布，且所述梳理通道位于所述梳料平台的周边且绕着所述梳料平台周向呈弧形，弧形梳理通道的宽度仅供单个补胎液罐通过，且弧形梳理通道的入口与所述暂存通道连通形成所述入料口，弧形梳理通道的出口与所述上料通道连通形成所述出料口，在所述梳料平台持续的自转下，部分补胎液罐进入所述弧形梳理通道向所述上料通道传输，进入暂存通道补胎液罐随动并持续向所述弧形梳理通道供应补胎液罐。

4.根据权利要求3所述的补胎液全自动灌装工艺，其特征在于：弧形的梳理通道所形成弧长至少为所述梳料平台周长的1/2～3/4。

5.根据权利要求4所述的补胎液全自动灌装工艺，其特征在于：所述梳理架包括围设在所述梳料平台周边的围框、位于所述围框内且形成所述弧形梳理通道和所述暂存通道的分隔件，其中在所述围框所对应所述弧形梳理通道的入口和出口分别敞开，且敞开后分别形成所述入料口和所述出料口；所述的分隔件包括绕着所述梳料平台中心呈弧形的隔板、用于将所述隔板与所述出料口的敞开侧边弧形连接的弯板，其中所述隔板、弯板、及所述围框部分内壁之间形成所述弧形梳理通道。

6.根据权利要求5所述的补胎液全自动灌装工艺，其特征在于：所述入料口的补胎液罐传动方向与所述出料口的补胎液罐传动方向垂直设置；在所述的暂存通道内且位于所述梳料平台上方还设有环形导向件，其中所述环形导向件和所述暂存通道之间形成回流通道，且所述回流通道的入口和出口相连通，在所述回流通道的出口处还设有能够将补胎液罐向周边扩散导向的弧形导向板。

7.根据权利要求1所述的补胎液全自动灌装工艺，其特征在于：在S2中，所采用的灌胶装置包括灌胶工位、灌胶工具、灌胶阻隔件，其中所述灌胶工位位于所述传输带的一侧，所述灌胶工具包括设置在所述灌胶工位且位于所述传输带上方的灌胶嘴、驱动所述灌胶嘴上下运动的驱动器、以及向所述灌胶嘴供胶的供胶单元；灌胶阻隔件，其包括位于所述传输带一侧的阻隔平台、设置在所述阻隔平台上且位于所述传输带上方的第一插板件和第二插板件，其中所述第一插板件和第二插板件沿着所述传输带传输方向左右依次设置，且所述第一插板件和第二插板件分别相对所述传输带运动以阻挡或避让补胎液罐随所述传输带同步移动，以使得每次完成灌胶的补胎液罐随所述传输带同步移动至所述第一插板件和第二插板件之间、进入所述灌胶工位所对应未灌胶的补胎液罐的罐口与上方灌胶嘴对齐。

8.根据权利要求1所述的补胎液全自动灌装工艺，其特征在于：在S3中，所采用的贴标装置包括自动揭标单元和自动贴标单元，其中自动揭标单元包括位于所述传输带一侧的剥离模头、标签退卷器、离型纸卷收器，其中所述剥离模头端部形成剥离尖角，所述标签退卷器所退卷的标签纸自离型纸的背面贴合剥离尖角的两侧边，且离型纸的端部卷绕在所述离型纸卷收器上，其中在所述离型纸卷收器的卷收下，标签逐个沿着所述剥离尖角的侧边与离型纸分离并导向至所述传输带的侧上方；自动贴标单元包括位于所述传输带上方的补胎液罐导入模组、与所述补胎液罐导入模组衔接且用于驱动补胎液罐自转的贴标模组，其中所述剥离模头安装在所述补胎液罐导入模组上，所述贴标模组形成贴标区，分离后的标签自端部进入所述贴标区并粘贴在自所述补胎液罐导入模组导入的所述补胎液罐周边，所述补胎液罐沿所述传输带传递方向在所述贴标区内自转，且所述标签抵触在所述补胎液罐和所述贴标模组之间完成周向贴标。

9.根据权利要求8所述的补胎液全自动灌装工艺，其特征在于：所述贴标模组包括位于所述传输带两侧且形成进料端部和出料端部的环形传动带，其中两个所述环形传动带之间形成所述贴标区，所述标签抵触在位于所述剥离模头所在侧的环形传动带上。

10.根据权利要求9所述的补胎液全自动灌装工艺，其特征在于：两个所述环形传动带的进料端部沿着所述传输带传递方向逐步靠拢形成接引端，所述的补胎液罐导入模组包括与所述接引端相匹配的两个导入模块，贴合在所述剥离尖角侧边的标签纸自标签的正面抵触在形成所述接引端的所述环形传动带上，所述两个导入模块之间形成与所述补胎液罐匹配的第一通道、以及设置在所述第一通道入口且间距逐步变小的第二通道，所述的剥离模头设置在所述第一通道的一侧的一个所述导入模块上。

Images