CN113289935A - 一种用于背光源标记的打点方法 - Google Patents

一种用于背光源标记的打点方法 Download PDF

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Abstract

本申请涉及一种用于背光源标记的打点方法，属于背光源产品检测分类的领域，包括以下步骤：S1.检测机构对成品进行检测，判定出不良品，转移机构将不良品从检测机构中取出；S2.打点机构冲击贴附于不良品的保护膜，使保护膜形成压痕；S3.转移机构将不良品转移至送出机构，送出机构将不良品移送至下一工序。本申请具有提高不良品的标记效率的效果。

Description

一种用于背光源标记的打点方法
技术领域
本申请涉及产品检测分类的领域，尤其是涉及一种用于背光源标记的打点方法。
背景技术
在工业产品生产过程中，产品在出厂前一般都需要进行检测，检测产品的质量是否合格；同样的，在电子工业中，常见的产品例如背光源也需要进行检测，背光是一种照明的形式，常被用于液晶显示器上，而背光源是位于液晶显示器背后的一种光源，它的发光效果将直接影响到液晶显示模块的视觉效果。
通常背光源的检测是通过AOI检测设备进行的，AOI检测设备检测出背光源中是否出现发光不良、白点黑点等发光亮度问题，若无发光亮度问题则判定为合格品，若有发光问题则判定为不良品，一般该检测过程是在背光源覆上塑料保护膜之后进行的，且AOI检测设备判定出不良品后工作人员立刻利用记号笔来对不良品上的塑料保护膜进行标记，以便后续将不良品分开和收集。
然而，人工用记号笔标记不良品的方式效率低下，耗费人力，降低了背光源的生产效率。
发明内容
为了提高不良品的标记效率，本申请提供一种用于背光源标记的打点方法。
本申请提供的一种用于背光源标记的打点方法采用如下的技术方案：
一种用于背光源标记的打点方法，包括以下步骤：
S1.检测机构对成品进行检测，判定出不良品，转移机构将不良品从所述检测机构中取出；
S2.所述打点机构冲击贴附于不良品的保护膜，使保护膜形成压痕；
S3.所述转移机构将不良品转移至送出机构，所述送出机构将不良品移送至下一工序。
通过采用上述技术方案，不良品被判定后，转移机构将不良品取出，打点机构使不良品的保护膜形成压痕，以压痕作为不良品的标记，并将标记好的不良品移送至下一工序，从而替代人工标记的方式，实现检测、标记和转移不良品步骤的自动化，提高对不良品的标记效率，进而提高生产效率。
可选的，在S2步骤前，所述转移机构将不良品转移至所述打点机构。
通过采用上述技术方案，实现检测步骤到打点标记步骤的过渡。
可选的，所述打点机构连接有移动机构，在S2步骤前，所述转移机构将转移至所述送出机构的上方，所述移动机构将所述打点机构移动至不良品；在S3步骤中，所述转移机构放下不良品使不良品进入送出机构。
通过采用上述技术方案，移动机构使得打点过程可以配合不良品的实际位置进行，从而替代转移机构的部分运转操作，提高标记效率。
可选的，所述打点机构包括冲针和驱动件，在S2步骤中，所述驱动件驱动所述冲针冲击保护膜。
通过采用上述技术方案，驱动件为冲针提供动力，从而在保护膜上形成压痕，得到标记。
可选的，所述打点机构还包括冲击座，在S2步骤中，所述冲针冲击保护膜的拉手部，使拉手部形成压痕，同时所述冲击座抵接于拉手部背离所述冲针的一侧。
通过采用上述技术方案，冲击座用来承托拉手部，与冲针配合从而在拉手部形成压痕，并减少冲击时对不良品造成的损伤。
可选的，所述转移机构包括位于所述送出机构以及所述检测机构上方的三轴机械手和吸盘，所述三轴机械手包括X轴行走组件、滑动连接于所述X轴行走组件的Y轴行走组件、滑动连接于所述Y轴行走组件的Z轴行走组件以及安装于所述Z轴行走组件的取件板，所述吸盘安装于所述取件板且用于吸取不良品。
通过采用上述技术方案，X轴行走组件、Y轴行走组件和Z轴行走组件配合实现不良品的转移，且可转移范围大，吸盘可以快捷的与不良品连接且便于分离。
可选的，所述取件板连接多个不良品，所述取件板上的多个不良品分为两组，两组不良品的保护膜的拉手部的朝向相反。
通过采用上述技术方案，转移机构一次可取走多个不良品，提高标记打点的效率。
可选的，所述打点机构设置有两个且分别位于所述送出机构的两侧。
通过采用上述技术方案，缩短不良品与打点机构的距离，进而缩短转移机构控制不良品移动的路径，进一步提高标记打点的效率。
可选的，所述Z轴行走组件设有用于驱动所述取件板转动的转动件。
通过采用上述技术方案，传送带的宽度可以适应不良品的尺寸而设置，从而减小传送带的宽度，节约成本，并且经过转动后可以使不良品更加集中的移送至下一工序。
可选的，所述送出机构为传送带。
通过采用上述技术方案，传送带转动可以带动不良品移动，从而实现不良品的移送。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.不良品被判定后，转移机构将不良品取出，打点机构使不良品的保护膜形成压痕，以压痕作为不良品的标记，并将标记好的不良品移送至下一工序，从而替代人工标记的方式，实现检测、标记和转移不良品步骤的自动化，提高对不良品的标记效率，进而提高生产效率；
2.打点机构包括冲针和冲击座，冲击座可以承托拉手部，从而与冲针配合在拉手部形成压痕，快速形成标记。
附图说明
图1是背光源的立体结构图。
图2是本申请实施例1的立体结构图。
图3是图2中A的局部放大图。
图4是本申请实施例2的立体结构图。
图5是本申请实施例3的立体结构图。
图6是图5中B的局部放大图。
图7是本申请实施例4的立体结构图。
附图标记说明：1、背光源；11、保护膜；12、拉手部；2、AOI检测设备；3、三轴机械手；301、固定座；31、X轴行走组件；311、X轴滑轨；32、Y轴行走组件；321、Y轴滑轨；33、Z轴行走组件；34、取件板；35、电机；36、吸取板；37、吸盘；4、打点机构；401、第一打点机构；402；第二打点机构；41、冲针；42、冲击气缸；43、冲击座；44、连接座；5、传送带；6、移动气缸；61、移动板。
具体实施方式
以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。
如图1所示，背光源1呈长方形板状结构，背光源1的一面贴附有保护膜11，保护膜11具体为PET膜，保护膜11的一端一体成型有拉手部12，拉手部12可供人捏持，从而方便使用者施力以揭开保护膜11。
本申请实施例公开一种用于背光源标记的打点方法。
实施例1
如图2所示，一种用于背光源标记的打点方法包括以下步骤：
S1.检测机构检测背光源1，检测机构具体为AOI检测设备2，AOI检测设备2检测背光源1的发光问题，若背光源1存在发光问题，则AOI检测设备2判定该背光源1为不良品。
AOI检测设备2的上方设置有转移机构，在本实施例中，转移机构包括三轴机械手3和吸盘37，三轴机械手3包括X轴行走组件31、Y轴行走组件32、Z轴行走组件33和取件板34，X轴行走组件31包括有两个相互平行的X轴滑轨311，X轴滑轨311的一端靠近AOI检测设备2、另一端朝远离AOI检测设备2的方向延伸，Y轴行走组件32滑动连接于X轴滑轨311，Y轴行走组件32包括Y轴滑轨321，Y轴滑轨321的长度方向垂直于X轴滑轨311的长度方向，Z轴行走组件33滑动连接于Y轴滑轨321，Y轴行走组件32和Z轴行走组件33的滑动方式可以是丝杠驱动或者是链条驱动，在本实施例中，滑动方式为丝杠驱动。
Z轴行走组件33安装有转动件，转动件具体为电机35，取件板34水平连接于电机35的输出轴，Z轴行走组件33可以带动取件板34在竖直方向上移动，且使得取件板34可转动式安装于Z轴行走组件33，取件板34的转动轴线竖直设置；取件板34背离电机35的一面安装有四个吸取板36，吸取板36沿X轴方向和沿Y轴方向各分布有两个，吸盘37安装于吸取板36背离取件板34的一面，吸盘37的吸盘37部与不良品抵接，同时吸盘37吸气，从而吸取不良品。
AOI检测设备2电连接有主控制器，主控制器与三轴机械手3以及吸盘37电连接，当AOI检测设备2判定出不良品后，AOI检测设备2将判定结果传递到主控制器，主控制器控制三轴机械手3运转，使吸取板36移动至不良品的上方，吸盘37将不良品吸取，从而将不良品从AOI检测设备2取出，同时通过转动和移动吸取板36，使得吸取的四个不良品分为两组，两组不良品的保护膜11的拉手部12的朝向相反。
三轴机械手3取出有四个不良品后，三轴机械手3将不良品转移至打点机构4。
S2.打点机构4冲击保护膜11的拉手部12，使保护膜11形成压痕。
如图2和图3所示，X轴滑轨311的下方设有固定座301，打点机构4位于其中一个X轴滑轨311下方的固定座301，打点机构4包括冲针41、驱动件、冲击座43和连接座44，连接座44固定安装于固定座301，驱动件具体为冲击气缸42，主控制器与冲击气缸42电连接，冲击气缸42安装于连接座44背离固定座301的一侧，且冲击气缸42位于连接座44的一端，冲击气缸42的输出端与冲针41固定连接，冲针41沿竖直方向延伸，冲针41远离冲击气缸42的一端呈圆锥状，以增大冲针41的冲击力；冲击座43安装于连接座44远离冲击气缸42的一端，冲针41的圆锥状端部朝向冲击座43。
三轴机械手3将不良品转移至打点机构4后，其中一个不良品的保护膜11拉手部12伸入冲击座43与冲针41之间，冲击气缸42驱动冲针41朝向冲击座43移动，直至冲针41和冲击座43分别抵紧拉手部12的两侧，使冲针41的端部在拉手部12上形成压痕，实现标记打点。
如图2所示，在对第一个不良品进行标记打点后，控制Y轴行走组件32在X轴滑轨311上滑动，直至同一组的另一个不良品对准打点机构4，实现对第二个不良品的标记打点，然后控制Z轴行走组件33在Y轴滑轨321上滑动，使不良品的拉手部12离开打点机构4，然后电机35驱动取件板34转动180°，再控制Z轴行走组件33在Y轴滑轨321上滑动，使另一组中的一个不良品拉手部12对准打点机构4，实现对第三个不良品的标记打点，最后控制Y轴行走组件32在X轴滑轨311上滑动，直至最后一个不良品对准打点机构4，完成四个不良品的标记打点。
S3.三轴机械手3将不良品转移至送出机构。
送出机构具体为传送带5，主控制器与传送带5电连接，传送带5的传送方向与X轴滑轨311的长度方向平行，传送带5的侧边与打点机构4在水平方向上在完成四个不良品的标记打点后，控制Z轴行走组件33在Y轴滑轨321上滑动，使取件板34上的其中一组不良品位于传送带5的正上方，然后吸取上述不良品的吸盘37从吸气改为吹气，使一组不良品落至传送带5上，再控制传送带5启动，传送带5将不良品移送至下一工序。
一组不良品被移送后，电机35驱动取件板34转动180°，使另一组不良品位于传送带5的正上方，同理使不良品落至传送带5上，实现四个不良品经传送带5移送至下一工序，从而完成对不良品的标记，省去人工标记的麻烦，提高标记效率，进而提高背光源的生产效率，而且通过冲针41形成的压痕不易在后续工序中消除，标记的持久性得到提高，后续工作人员想要复判不良品时，只需要用手触摸压痕便能感触到并分辨哪个是不良品，提高处理不良品的效率，而且不良品的保护膜11后续要撕去，不会影响背光源1本身。
另外因为取件板34可以转动，使得传送带5的宽度可以减小，传送带5的宽度适应一个不良品的长度即可，而且使得从传送带5传出的不良品的拉手部12朝向一致，即原本朝向两两相反的不良品，可以在传送带5上朝同一方向放置，便于后续对不良品的收集。
实施例2
如图4所示，本实施例与实施例1的区别在于，打点机构4相对设置有两个，即两个打点机构4分别设置于两个固定座301，因此在S2步骤中，打点机构4与三轴机械手3的配合与实施例1有所不同，本实施例的S2步骤具体为：
三轴机械手3将不良品转移至其中一个打点机构4，其中一个不良品的保护膜11拉手部12伸入冲击座43与冲针41之间，冲击气缸42驱动冲针41朝向冲击座43移动，直至冲针41和冲击座43分别抵紧拉手部12的两侧，使冲针41的端部在拉手部12上形成压痕，实现标记打点。
在对第一个不良品进行标记打点后，控制Y轴行走组件32在X轴滑轨311上滑动，直至同一组的另一个不良品对准打点机构4，实现对第二个不良品的标记打点，然后控制Z轴行走组件33在Y轴滑轨321上滑动，使另一组中的一个不良品拉手部12对准另一个打点机构4，实现对第三个不良品的标记打点，最后控制Y轴行走组件32在X轴滑轨311上滑动，直至最后一个不良品对准打点机构4，完成四个不良品的标记打点，并且在S2步骤中省去转动取件板34的操作，提高标记打点的效率。
实施例3
如图5所示，本实施例与实施例1的区别在于，打点机构4设置有两个，且打点机构4连接有移动机构，因此在S1步骤、S2步骤和S3步骤中，三轴机械手3的移动方式与实施例1有所不同，打点机构4与三轴机械手3的配合与实施例1也有所不同，本实施例的S1步骤具体为：
AOI检测设备2检测背光源1的发光问题，若背光源1存在发光问题，则AOI检测设备2判定该背光源1为不良品。
当AOI检测设备2判定出不良品后，三轴机械手3运转，使吸取板36移动至不良品的上方，吸盘37将不良品吸取，从而将不良品从AOI检测设备2取出，同时通过转动和移动吸取板36，使得吸取的四个不良品分为两组，两组不良品的保护膜11的拉手部12的朝向相反。
三轴机械手3取出有四个不良品后，三轴机械手3将不良品转移至传送带5的上方，且其中一组不良品位于传送带5的正上方。
本实施例的S2步骤具体为：
如图5和图6所示，其中一个固定座301安装有移动机构，移动机构包括移动气缸6和移动板61，移动气缸6设置有两个且均安装于固定座301，主控制器与移动气缸6电连接，移动板61的两端分别与两个移动气缸6的输出端固定连接。
两个打点机构4分别安装于移动板61的两端，且打点机构4位于移动板61背离移动气缸6的一面，具体连接方式为打点机构4的连接座44与移动板61通过螺栓固定连接，两个打点机构4的间距与同一组的两个不良品的拉手部12间距相同。
三轴机械手3将不良品转移至传送带5正上方后，移动气缸6的输出端伸长，驱动打点机构4朝靠近不良品的方向移动，使一组不良品的保护膜11拉手部12伸入冲击座43与冲针41之间，冲击气缸42驱动冲针41朝向冲击座43移动，直至冲针41和冲击座43分别抵紧拉手部12的两侧，使冲针41的端部在拉手部12上形成压痕，实现标记打点。
如图5所示，在完成一组不良品进行标记打点后，移动气缸6的输出端缩回，驱动打点机构4远离不良品，为不良品留出转动的空间，然后电机35驱动取件板34转动180°，使另一组不良品位于传送带5的正上方，再次启动移动气缸6的输出端伸长，驱动打点机构4朝靠近不良品的方向移动，以对另一组不良品进行标记打点，然后移动气缸6的输出端缩回，为不良品落至传送带5留出空间，省去控制Y轴行走组件32和Z轴行走组件33移动的操作，进一步提高标记打点的效率。
本实施例的S3步骤具体为：
吸取不良品的吸盘37从吸气改为吹气，使一组不良品落至传送带5上，再控制传送带5启动，传送带5将不良品移送至下一工序。
一组不良品被移送后，电机35驱动取件板34转动180°，使另一组不良品位于传送带5的正上方，同理使不良品落至传送带5上，实现四个不良品经传送带5移送至下一工序。
实施例4
如图7所示，本实施例与实施例1的区别在于，打点机构4设置有四个且平均分为两组，两组分别设为两个第一打点机构401和两个第二打点机构402，两个第一打点机构401的间距与同一组的两个不良品的拉手部12间距相同，两个第二打点机构402的间距与同一组的两个不良品的拉手部12间距相同，其中第一打点机构401直接与固定座301连接、第二打点机构402与移动机构连接，且第二打点机构402靠近传送带5，因此在S1步骤中，三轴机械手3先将同一组的两个不良品移动至第一打点机构401；在S2步骤和S3步骤中，三轴机械手3的移动方式与实施例1有所不同，本实施例的S2步骤具体为：
第一打点机构401对同一组的两个不良品进行标记打点，然后控制Z轴行走组件33在Y轴滑轨321上滑动，使不良品靠近第二打点机构402，移动气缸6的输出端伸长，驱动第二打点机构402朝靠近不良品的方向移动，第二打点机构402再对另一组的两个不良品进行标记打点，然后移动气缸6的输出端缩回，完成四个不良品的标记打点。
本实施例的S3步骤具体为：
吸取不良品的吸盘37从吸气改为吹气，使一组不良品落至传送带5上，再控制传送带5启动，传送带5将不良品移送至下一工序。
一组不良品被移送后，电机35驱动取件板34转动180°，使另一组不良品位于传送带5的正上方，同理使不良品落至传送带5上，实现四个不良品经传送带5移送至下一工序。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于背光源标记的打点方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1.检测机构对背光源成品进行检测，判定出不良品，转移机构将不良品从所述检测机构中取出；
S2.所述打点机构(4)冲击贴附于不良品的保护膜(11)，使保护膜(11)形成压痕；
S3.所述转移机构将不良品转移至送出机构，所述送出机构将不良品移送至下一工序。
2.根据权利要求1所述的一种用于背光源标记的打点方法，其特征在于：在S2步骤前，所述转移机构将不良品转移至所述打点机构(4)。
3.根据权利要求1所述的一种用于背光源标记的打点方法，其特征在于：所述打点机构(4)连接有移动机构，在S2步骤前，所述转移机构将转移至所述送出机构的上方，所述移动机构将所述打点机构(4)移动至不良品；在S3步骤中，所述转移机构放下不良品使不良品进入送出机构。
4.根据权利要求1所述的一种用于背光源标记的打点方法，其特征在于：所述打点机构(4)包括冲针(41)和驱动件，在S2步骤中，所述驱动件驱动所述冲针(41)冲击保护膜(11)。
5.根据权利要求4所述的一种用于背光源标记的打点方法，其特征在于：所述打点机构(4)还包括冲击座(43)，在S2步骤中，所述冲针(41)冲击保护膜(11)的拉手部(12)，使拉手部(12)形成压痕，同时所述冲击座(43)抵接于拉手部(12)背离所述冲针(41)的一侧。
6.根据权利要求1所述的一种用于背光源标记的打点方法，其特征在于：所述转移机构包括位于所述送出机构以及所述检测机构上方的三轴机械手(3)和吸盘(37)，所述三轴机械手(3)包括X轴行走组件(31)、滑动连接于所述X轴行走组件(31)的Y轴行走组件(32)、滑动连接于所述Y轴行走组件(32)的Z轴行走组件(33)以及安装于所述Z轴行走组件(33)的取件板(34)，所述吸盘(37)安装于所述取件板(34)且用于吸取不良品。
7.根据权利要求6所述的一种用于背光源标记的打点方法，其特征在于：所述取件板(34)连接多个不良品，所述取件板(34)上的多个不良品分为两组，两组不良品的保护膜(11)的拉手部(12)的朝向相反。
8.根据权利要求7所述的一种用于背光源标记的打点方法，其特征在于：所述打点机构(4)设置有两个且分别位于所述送出机构的两侧。
9.根据权利要求6-8任一所述的一种用于背光源标记的打点方法，其特征在于：所述Z轴行走组件(33)设有用于驱动所述取件板(34)转动的转动件。
10.根据权利要求1所述的一种用于背光源标记的打点方法，其特征在于：所述送出机构为传送带(5)。
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