CN113289521A - 一种圆柱型动力锂离子电池生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种圆柱型动力锂离子电池生产工艺，制备，使用原料搅拌设备对溶液、粘结剂和导电剂与活性物质进行搅拌；原料粘度测试，将搅拌好的原料进行粘度测试；原料涂覆，将原料涂覆在金箔上并烘干；压实，通过辊轮对金箔压实。本发明通过设置过滤网和放料结构，能够将搅拌好的原料通过过滤网过滤后进入到放料结构，然后通过放料结构进入到第一连接管的内部，进行传送，避免杂质向后段输送导致产品质量变低或者设备损坏的问题，解决了现有原料中掺杂杂质，会导致锂离子电池无法使用，严重会损坏后续加工设备，同时由于管道与提升设备通过多个螺栓进行连接，安装或者拆卸时速度慢的问题。
Description
技术领域
本发明属于圆柱型动力锂离子电池技术领域，尤其涉及一种圆柱型动力锂离子电池生产工艺。
背景技术
军事和民用小型电器需要使用到圆柱型动力锂离子电池，现有技术存在的问题是：圆柱型动力锂离子电池在生产过程中由于操作步骤方式不同会导致加工的锂离子电池成品质量不一致，同时由于原料中掺杂杂质，会导致锂离子电池无法使用，严重会损坏后续加工设备，同时由于管道与提升设备通过多个螺栓进行连接，安装或者拆卸时速度慢的问题，从而无法满足锂离子电池的生产。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种圆柱型动力锂离子电池生产工艺，具备对原料过滤和方便连接提升设备的优点，解决了现有原料中掺杂杂质，会导致锂离子电池无法使用，严重会损坏后续加工设备，同时由于管道与提升设备通过多个螺栓进行连接，安装或者拆卸时速度慢的问题。
本发明是这样实现的，一种圆柱型动力锂离子电池生产工艺，包括以下步骤：
a、制备，使用原料搅拌设备对溶液、粘结剂和导电剂与活性物质进行搅拌；
b、原料粘度测试，将搅拌好的原料进行粘度测试；
c、原料涂覆，将原料涂覆在金箔上并烘干；
d、压实，通过辊轮对金箔压实；
e、裁焊片，将金箔裁成合适大小并焊接极耳；
f、卷电芯：将金箔放置好后卷成电池芯并覆膜；
g、注入电解液，将电池芯内注入电解液并封口；
h、检测，用电池充放电设备对电池进行测试，同时对电池进行分类；
其中，该原料搅拌设备包括搅拌壳、驱动电机、防护外壳、盖板、进料管、出料管和四个支腿，所述盖板位于搅拌壳的顶部，所述进料管位于盖板顶部的左侧，且与搅拌壳连通，所述防护外壳的顶部与搅拌壳的底部固定连接，所述出料管位于搅拌壳底部的右侧，且出料管的顶部固定连接有过滤网，所述出料管的内部活动连接有放料结构，所述放料结构的底部固定连通有第一连接管，所述第一连接管的右侧设置有第二连接管，所述第一连接管和第二连接管的表面套设有限位机构，四个所述支腿的顶部均与搅拌壳的底部固定连接；
所述驱动电机位于防护外壳的内部，且与防护外壳内壁的底部固定连接，所述驱动电机的驱动端固定连接有固定柱，所述固定柱的顶部贯穿搅拌壳并延伸至搅拌壳的内部，所述固定柱的表面固定连接有搅拌叶，所述搅拌叶的数量为若干个，且呈均匀分布。
作为本发明优选的，所述放料结构包括两个第一弧形板、两个第二弧形板、两个固定杆和第一转动套圈，两个所述第一弧形板位于进料管内部的顶部，且与进料管的内壁固定连接，两个所述第二弧形板位于第一弧形板的底部，且与第一弧形板配合使用，两个第一弧形板和两个第二弧形板均呈错落分布，所述第二弧形板的底部与固定杆的顶部固定连接，两个所述固定杆的底部均与第一转动套圈内壁的底部固定连接，所述第一转动套圈的底部固定连接有转动导管，所述转动导管表面的底部套设有第二转动套圈，所述第二转动套圈的底部与第一连接管的顶端固定连通。
作为本发明优选的，所述出料管表面的底部固定连接有第一限位圈，所述第一限位圈位于第一转动套圈的内部，且与第一转动套圈的内壁活动连接。
作为本发明优选的，所述转动导管表面的底部固定连接有第二限位圈，所述第二限位圈位于第二转动套圈的内部，且与第二转动套圈的内壁活动连接。
作为本发明优选的，所述转动导管的表面固定连接有防滑块，所述防滑块的数量为若干个，且均匀分布于转动导管的表面。
作为本发明优选的，所述搅拌壳内壁的底部固定连接有弧形导料板，所述弧形导料板套设在固定柱和出料管的表面，所述固定柱两侧的底部均固定连接有刮板，且刮板的表面与弧形导料板的表面配合使用。
作为本发明优选的，所述限位机构包括第一固定圈、第二固定圈、四个螺纹弧板和螺套，所述第一固定圈位于第二固定圈的左侧，所述第一固定圈的内部与第一连接管表面的右侧固定连接，所述第二固定圈的内部与第二连接管表面的左侧固定连接，四个所述螺纹弧板的右侧均与第二固定圈的左侧固定连接，所述螺套的内部与四个螺纹弧板的表面配合使用。
作为本发明优选的，所述第一固定圈的表面开设有与螺纹弧板配合使用的开口，所述螺套的表面开设有防滑凹槽，所述防滑凹槽的数量为若干个，且呈均匀分布于螺套的表面。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、本发明通过设置过滤网和放料结构，能够将搅拌好的原料通过过滤网过滤后进入到放料结构，然后通过放料结构进入到第一连接管的内部，进行传送，避免杂质向后段输送导致产品质量变低或者设备损坏的问题，解决了现有原料中掺杂杂质，会导致锂离子电池无法使用，严重会损坏后续加工设备的问题。
2、本发明通过设置放料结构，能够通过转动转动导管，转动导管带动第一转动套圈旋转，第一转动套圈带动固定杆移动，固定杆带动第二弧形板转动，当第一弧形板和第二弧形板之间产生间隙时材料从间隙向下落去进行传输。
3、本发明通过设置第一限位圈，能够对第一转动套圈起到限位作用，避免第一转动套圈脱离出料管的表面，增加结构的稳定性。
4、本发明通过设置第二限位圈，能够对第二转动套圈起到限位作用，避免第二转动套圈脱离转动导管的表面，增加结构的稳定性。
5、本发明通过设置防滑块，能够方便使用者转动转动导管，增加使用者手掌和转动导管之间的摩擦力，减少转动导管转不动的现象。
6、本发明通过设置弧形导料板和刮板，能够快速的将原料传送到出料管，同时刮板能够对底部的原料进行清理，减少原料的浪费。
7、本发明通过设置限位机构，能够通过移动第二固定圈，第二固定圈带动螺纹弧板卡入第一固定圈，当螺纹弧板卡入第一固定圈时，转动螺套，使螺套将第一连接管和第二连接管固定。
8、本发明通过设置开口和防滑凹槽，能够方便螺纹弧板卡入到第一固定圈的内部，防滑凹槽能够增加使用者手部与螺套之间的摩擦力，避免出现打滑的现象。
附图说明
图1是本发明实施例提供的结构示意图；
图2是本发明实施例提供搅拌壳的主视剖视图；
图3是本发明实施例提供出料管的立体图；
图4是本发明实施例提供放料结构的主视剖视图；
图5是本发明实施例提供出料管去除过滤网的立体图；
图6是本发明实施例提供放料结构的局部结构立体图；
图7是本发明实施例提供限位机构的立体图；
图8是本发明实施例提供限位机构的主视剖视图。
图中：1、搅拌壳；2、驱动电机；3、防护外壳；4、盖板；5、进料管；6、出料管；7、支腿；8、过滤网；9、放料结构；901、第一弧形板；902、第二弧形板；903、固定杆；904、第一转动套圈；905、转动导管；906、第二转动套圈；10、第一连接管；11、固定柱；12、搅拌叶；13、第一限位圈；14、第二限位圈；15、防滑块；16、弧形导料板；17、刮板；18、第二连接管；19、限位机构；1901、第一固定圈；1902、第二固定圈；1903、螺纹弧板；1904、螺套；20、开口；21、防滑凹槽。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的本发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下。
下面结合附图对本发明的结构作详细的描述。
如图1至图8所示，本发明实施例提供的一种圆柱型动力锂离子电池生产工艺，包括以下步骤：
a、制备，使用原料搅拌设备对溶液、粘结剂和导电剂与活性物质进行搅拌；
b、原料粘度测试，将搅拌好的原料进行粘度测试；
c、原料涂覆，将原料涂覆在金箔上并烘干；
d、压实，通过辊轮对金箔压实；
e、裁焊片，将金箔裁成合适大小并焊接极耳；
f、卷电芯：将金箔放置好后卷成电池芯并覆膜；
g、注入电解液，将电池芯内注入电解液并封口；
h、检测，用电池充放电设备对电池进行测试，同时对电池进行分类；
其中，该原料搅拌设备包括搅拌壳1、驱动电机2、防护外壳3、盖板4、进料管5、出料管6和四个支腿7，盖板4位于搅拌壳1的顶部，进料管5位于盖板4顶部的左侧，且与搅拌壳1连通，防护外壳3的顶部与搅拌壳1的底部固定连接，出料管6位于搅拌壳1底部的右侧，且出料管6的顶部固定连接有过滤网8，出料管6的内部活动连接有放料结构9，放料结构9的底部固定连通有第一连接管10，第一连接管10的右侧设置有第二连接管18，第一连接管10和第二连接管18的表面套设有限位机构19，四个支腿7的顶部均与搅拌壳1的底部固定连接；
驱动电机2位于防护外壳3的内部，且与防护外壳3内壁的底部固定连接，驱动电机2的驱动端固定连接有固定柱11，固定柱11的顶部贯穿搅拌壳1并延伸至搅拌壳1的内部，固定柱11的表面固定连接有搅拌叶12，搅拌叶12的数量为若干个，且呈均匀分布。
参考图4，放料结构9包括两个第一弧形板901、两个第二弧形板902、两个固定杆903和第一转动套圈904，两个第一弧形板901位于进料管5内部的顶部，且与进料管5的内壁固定连接，两个第二弧形板902位于第一弧形板901的底部，且与第一弧形板901配合使用，两个第一弧形板901和两个第二弧形板902均呈错落分布，第二弧形板902的底部与固定杆903的顶部固定连接，两个固定杆903的底部均与第一转动套圈904内壁的底部固定连接，第一转动套圈904的底部固定连接有转动导管905，转动导管905表面的底部套设有第二转动套圈906，第二转动套圈906的底部与第一连接管10的顶端固定连通。
采用上述方案：通过设置放料结构9，能够通过转动转动导管905，转动导管905带动第一转动套圈904旋转，第一转动套圈904带动固定杆903移动，固定杆903带动第二弧形板902转动，当第一弧形板901和第二弧形板902之间产生间隙时材料从间隙向下落去进行传输。
参考图4，出料管6表面的底部固定连接有第一限位圈13，第一限位圈13位于第一转动套圈904的内部，且与第一转动套圈904的内壁活动连接。
采用上述方案：通过设置第一限位圈13，能够对第一转动套圈904起到限位作用，避免第一转动套圈904脱离出料管6的表面，增加结构的稳定性。
参考图4，转动导管905表面的底部固定连接有第二限位圈14，第二限位圈14位于第二转动套圈906的内部，且与第二转动套圈906的内壁活动连接。
采用上述方案：通过设置第二限位圈14，能够对第二转动套圈906起到限位作用，避免第二转动套圈906脱离转动导管905的表面，增加结构的稳定性。
参考图4和图5，转动导管905的表面固定连接有防滑块15，防滑块15的数量为若干个，且均匀分布于转动导管905的表面。
采用上述方案：通过设置防滑块15，能够方便使用者转动转动导管905，增加使用者手掌和转动导管905之间的摩擦力，减少转动导管905转不动的现象。
参考图2，搅拌壳1内壁的底部固定连接有弧形导料板16，弧形导料板16套设在固定柱11和出料管6的表面，固定柱11两侧的底部均固定连接有刮板17，且刮板17的表面与弧形导料板16的表面配合使用。
采用上述方案：通过设置弧形导料板16和刮板17，能够快速的将原料传送到出料管6，同时刮板17能够对底部的原料进行清理，减少原料的浪费。
参考图7和图8，限位机构19包括第一固定圈1901、第二固定圈1902、四个螺纹弧板1903和螺套1904，第一固定圈1901位于第二固定圈1902的左侧，第一固定圈1901的内部与第一连接管10表面的右侧固定连接，第二固定圈1902的内部与第二连接管18表面的左侧固定连接，四个螺纹弧板1903的右侧均与第二固定圈1902的左侧固定连接，螺套1904的内部与四个螺纹弧板1903的表面配合使用。
采用上述方案：通过设置限位机构19，能够通过移动第二固定圈1902，第二固定圈1902带动螺纹弧板1903卡入第一固定圈1901，当螺纹弧板1903卡入第一固定圈1901时，转动螺套1904，使螺套1904将第一连接管10和第二连接管18固定。
参考图7和图8，第一固定圈1901的表面开设有与螺纹弧板1903配合使用的开口20，螺套1904的表面开设有防滑凹槽21，防滑凹槽21的数量为若干个，且呈均匀分布于螺套1904的表面。
采用上述方案：通过设置开口20和防滑凹槽21，能够方便螺纹弧板1903卡入到第一固定圈1901的内部，防滑凹槽21能够增加使用者手部与螺套1904之间的摩擦力，避免出现打滑的现象。
本发明的工作原理：
在使用时，使用原料搅拌设备对溶液、粘结剂和导电剂与活性物质进行搅拌，向左移动第二固定圈1902，第二固定圈1902带动螺纹弧板1903向左移动，使螺纹弧板1903卡入第一固定圈1901的内部，当螺纹弧板1903卡入第一固定圈1901时，转动螺套1904，使螺套1904通过螺纹带动螺纹弧板1903向左移动，从而将第一连接管10和第二连接管18固定，启动驱动电机2，驱动电机2带动固定柱11和搅拌叶12对搅拌壳1内部的原料进行搅拌，将搅拌好的原料进行粘度测试，测试完成后，将第一连接管10与提升设备相连接，转动转动导管905，转动导管905带动第一转动套圈904旋转，第一转动套圈904带动固定杆903移动，固定杆903带动第二弧形板902转动，当第一弧形板901和第二弧形板902之间产生间隙时材料从间隙向下落去进行传输，通过第一连接管10和第二连接管18进入到提升设备，然后通过提升设备将原料输送到后段的设备，原料涂覆在金箔上并烘干，通过辊轮对金箔压实，将金箔裁成合适大小并焊接极耳，将金箔放置好后卷成电池芯并覆膜，将电池芯内注入电解液并封口，最后用电池充放电设备对电池进行测试，同时对电池进行分类。
综上所述：该圆柱型动力锂离子电池生产工艺，通过设置搅拌壳1、驱动电机2、防护外壳3、盖板4、进料管5、出料管6、支腿7、过滤网8、放料结构9、第一弧形板901、第二弧形板902、固定杆903、第一转动套圈904、转动导管905、第二转动套圈906、第一连接管10、固定柱11、搅拌叶12、第一限位圈13、第二限位圈14、防滑块15、弧形导料板16和刮板17的配合使用，解决了现有原料中掺杂杂质，会导致锂离子电池无法使用，严重会损坏后续加工设备，同时由于管道与提升设备通过多个螺栓进行连接，安装或者拆卸时速度慢的问题。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.一种圆柱型动力锂离子电池生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
a、制备，使用原料搅拌设备对溶液、粘结剂和导电剂与活性物质进行搅拌；
b、原料粘度测试，将搅拌好的原料进行粘度测试；
c、原料涂覆，将原料涂覆在金箔上并烘干；
d、压实，通过辊轮对金箔压实；
e、裁焊片，将金箔裁成合适大小并焊接极耳；
f、卷电芯：将金箔放置好后卷成电池芯并覆膜；
g、注入电解液，将电池芯内注入电解液并封口；
h、检测，用电池充放电设备对电池进行测试，同时对电池进行分类；
其中，该原料搅拌设备包括搅拌壳(1)、驱动电机(2)、防护外壳(3)、盖板(4)、进料管(5)、出料管(6)和四个支腿(7)，所述盖板(4)位于搅拌壳(1)的顶部，所述进料管(5)位于盖板(4)顶部的左侧，且与搅拌壳(1)连通，所述防护外壳(3)的顶部与搅拌壳(1)的底部固定连接，所述出料管(6)位于搅拌壳(1)底部的右侧，且出料管(6)的顶部固定连接有过滤网(8)，所述出料管(6)的内部活动连接有放料结构(9)，所述放料结构(9)的底部固定连通有第一连接管(10)，所述第一连接管(10)的右侧设置有第二连接管(18)，所述第一连接管(10)和第二连接管(18)的表面套设有限位机构(19)，四个所述支腿(7)的顶部均与搅拌壳(1)的底部固定连接；
所述驱动电机(2)位于防护外壳(3)的内部，且与防护外壳(3)内壁的底部固定连接，所述驱动电机(2)的驱动端固定连接有固定柱(11)，所述固定柱(11)的顶部贯穿搅拌壳(1)并延伸至搅拌壳(1)的内部，所述固定柱(11)的表面固定连接有搅拌叶(12)，所述搅拌叶(12)的数量为若干个，且呈均匀分布。
2.如权利要求1所述的一种圆柱型动力锂离子电池生产工艺，其特征在于：所述放料结构(9)包括两个第一弧形板(901)、两个第二弧形板(902)、两个固定杆(903)和第一转动套圈(904)，两个所述第一弧形板(901)位于进料管(5)内部的顶部，且与进料管(5)的内壁固定连接，两个所述第二弧形板(902)位于第一弧形板(901)的底部，且与第一弧形板(901)配合使用，两个第一弧形板(901)和两个第二弧形板(902)均呈错落分布，所述第二弧形板(902)的底部与固定杆(903)的顶部固定连接，两个所述固定杆(903)的底部均与第一转动套圈(904)内壁的底部固定连接，所述第一转动套圈(904)的底部固定连接有转动导管(905)，所述转动导管(905)表面的底部套设有第二转动套圈(906)，所述第二转动套圈(906)的底部与第一连接管(10)的顶端固定连通。
3.如权利要求2所述的一种圆柱型动力锂离子电池生产工艺，其特征在于：所述出料管(6)表面的底部固定连接有第一限位圈(13)，所述第一限位圈(13)位于第一转动套圈(904)的内部，且与第一转动套圈(904)的内壁活动连接。
4.如权利要求2所述的一种圆柱型动力锂离子电池生产工艺，其特征在于：所述转动导管(905)表面的底部固定连接有第二限位圈(14)，所述第二限位圈(14)位于第二转动套圈(906)的内部，且与第二转动套圈(906)的内壁活动连接。
5.如权利要求2所述的一种圆柱型动力锂离子电池生产工艺，其特征在于：所述转动导管(905)的表面固定连接有防滑块(15)，所述防滑块(15)的数量为若干个，且均匀分布于转动导管(905)的表面。
6.如权利要求1所述的一种圆柱型动力锂离子电池生产工艺，其特征在于：所述搅拌壳(1)内壁的底部固定连接有弧形导料板(16)，所述弧形导料板(16)套设在固定柱(11)和出料管(6)的表面，所述固定柱(11)两侧的底部均固定连接有刮板(17)，且刮板(17)的表面与弧形导料板(16)的表面配合使用。
7.如权利要求1所述的一种圆柱型动力锂离子电池生产工艺，其特征在于：所述限位机构(19)包括第一固定圈(1901)、第二固定圈(1902)、四个螺纹弧板(1903)和螺套(1904)，所述第一固定圈(1901)位于第二固定圈(1902)的左侧，所述第一固定圈(1901)的内部与第一连接管(10)表面的右侧固定连接，所述第二固定圈(1902)的内部与第二连接管(18)表面的左侧固定连接，四个所述螺纹弧板(1903)的右侧均与第二固定圈(1902)的左侧固定连接，所述螺套(1904)的内部与四个螺纹弧板(1903)的表面配合使用。
8.如权利要求7所述的一种圆柱型动力锂离子电池生产工艺，其特征在于：所述第一固定圈(1901)的表面开设有与螺纹弧板(1903)配合使用的开口(20)，所述螺套(1904)的表面开设有防滑凹槽(21)，所述防滑凹槽(21)的数量为若干个，且呈均匀分布于螺套(1904)的表面。
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