CN113263325A - 微型振动马达生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种微型振动马达生产系统，涉及电机生产技术领域。本发明模具输送装置侧面依次设有轴承、电路板及偏心轮安装装置，三者皆包括工作台及设于工作台上的双向移动机构和物料提升机构，电路板安装装置的工作台上设有两个双向移动机构和物料排列机构，双向移动机构上设置吸盘，物料提升机构包括两互相平行的侧板，侧板上设有多个可垂直循环运动的滑块，侧板顶部滑动设有具有伸长部的推杆，侧板侧面下部和上部分别设有输送带，物料排列机构包括底座，底座上滑动设有多个呈直线布置的料座，料座上滑动设有多个呈直线布置的料块，料块的滑动方向与料座的滑动方向垂直，底座内和料座内分别设有驱动料座和料块滑动的剪叉驱动单元。

Description

微型振动马达生产系统

技术领域

本发明涉及电机生产技术领域，具体涉及一种微型振动马达生产系统。

背景技术

微型振动马达分为扁平振动马达和圆筒振动马达。扁平振动马达外形似一枚硬币，属于直流有刷电机，马达轴上面有一个偏心轮，当马达转动的时候，偏心轮的圆心质点不在电机的转心上，使得马达处于不断的失去平衡状态，由于惯性作用引起震动。

目前，微型振动马达的生产流程包括人工将轴承、印制电路板以及偏心轮依次安装放置，由于微型振动马达体积小，其轴承、印制电路板及偏心轮也非常小，人工安装不但操作不便，效率低下，并且安装操作容易出错，导致部件安装位置出现误差，产品合格率受到影响，亟需解决。

发明内容

本发明的目的是开发一种代替人工将轴承、印制电路板及偏心轮自动进行高效率安装的微型振动马达生产系统。

本发明通过如下的技术方案实现：

微型振动马达生产系统，包括模具输送装置、轴承安装装置、电路板安装装置和偏心轮安装装置，所述模具输送装置包括模具输送架，所述模具输送架上设有模具滑台，所述模具滑台侧面的模具输送架上设有可在平面双向滑动的模具推架，所述模具推架具有四个与模具配合的卡槽，所述轴承安装装置包括第一工作台，所述第一工作台上设有第一机架，所述第一机架上设有第一双向移动机构，所述电路板安装装置包括第二工作台，所述第二工作台上设有第二机架，所述第二机架上设有第二双向移动机构和第三双向移动机构，所述偏心轮安装装置的结构与轴承安装装置相同，所述第一工作台和第二工作台上皆设有物料提升机构，所述第一双向移动机构、第二双向移动机构及第三双向移动机构上皆设有吸盘，所述轴承安装装置、电路板安装装置及偏心轮安装装置按照模具的输送方向依次设于模具滑台侧面，所述物料提升机构包括两个互相平行且设于相应的第一工作台或第二工作台上的侧板，所述侧板上设有多个可垂直循环运动的滑块以及驱动滑块的驱动源，所述侧板顶部滑动设有推杆及相应的驱动源，所述推杆上设有向下延伸的伸长部，所述侧板侧面的下部设有设于相应的第一工作台或第二工作台上的第三输送带，所述侧板侧面的上部设有设于相应的第一机架或第二机架上的第四输送带，所述物料排列机构包括设于相应的第一工作台或第二工作台上的底座，所述底座上滑动设有多个呈直线布置的料座，所述料座上滑动设有多个呈直线布置的料块，所述料块的滑动方向与料座的滑动方向垂直，所述底座内和料座内分别设有驱动料座和料块滑动的剪叉驱动单元。

可选的，所述模具滑台侧面的模具输送架上还设有第一输送带，所述模具滑台输送末端的模具输送架上还设有第二输送带，所述第一输送带与模具滑台平行，所述第二输送带与模具滑台处于同一直线上。

可选的，所述第一输送带的输送末端与模具滑台的输送始端处于同一模具输送架端部，所述第一输送带输送末端的上部设有设置于模具输送架上的挡块，所述第一输送带输送末端的侧面设有支架，所述支架上滑动设有与模具配合的推罩及相应的驱动源，所述推罩可将第一输送带输送末端处的模具推入模具滑台的输送始端。

可选的，所述模具滑台上等间距设有三个定位块，所述模具推架上的卡槽也等间距设置，并且相邻两定位块的间距与相邻两卡槽的间距相同，模具输送架上设有驱动模具推架沿平行于模具滑台及垂直于模具滑台滑动的驱动源，三个所述定位块的位置分别与轴承安装装置、电路板安装装置及偏心轮安装装置位置对应，所述定位块内滑动设有至少两个可竖直升降的定位杆及相应的驱动源，所述定位杆顶端为圆锥形，模具底部对应位置设有与定位杆配合的定位孔，所述定位孔的顶端对应为圆锥形。

可选的，所述侧板竖直设置，所述侧板上设有垂直循环轨道，所述滑块端部设有两个与垂直循环轨道滑动连接的滑柱，所述侧板内设有与滑块连接的垂直循环链条，所述垂直循环链条上部和下部的侧板内对应转动设有与其啮合的齿轮以及与齿轮传动连接的电机，所述滑块上设有立板，所述立板为L形板，所述立板位于端部的弯折处为直角，所述立板竖直设置在滑块上。

可选的，所述侧板之间转动设有定位板，所述定位板两端分别与两侧板下部转动连接，所述定位板设于滑块远离立板弯折处的侧面，所述侧板内对应设有驱动定位板转动的驱动源。

可选的，所述底座内以及料座内的剪叉驱动单元分别沿料座及料块的滑动方向设置，所述剪叉驱动单元包括设于底座或料座内的剪叉杆，所述剪叉杆由多个中间交叉且端部转动连接的剪叉臂构成，所述剪叉臂中间的交叉处也转动连接，所述剪叉杆可沿料座或料块滑动方向伸缩，所述剪叉杆内剪叉臂的交叉处或端部通过结构杆与料座或料块连接。

可选的，所述剪叉杆的一端设有两个与其伸缩方向垂直的驱动螺杆，所述驱动螺杆一端设有与其转动连接的支撑块，另一端设有与其传动连接的微型电机，所述微型电机及支撑块设于相应的底座或料座内，所述驱动螺杆上对应设有驱动块，所述驱动块与驱动螺杆螺纹配合，两个所述驱动螺杆上的驱动块分别与对应位置处的两剪叉臂端部转动连接。

可选的，所述第一双向移动机构和第二双向移动机构结构相同，包括分别设于第一机架及第二机架上且相互平行的横向滑杆和横向螺杆，第一机架及第二机架内还设有驱动横向螺杆转动的电机，所述横向滑杆上滑动设有与横向螺杆配合的滑座，所述滑座上部设有支座，所述支座底部设有穿过滑座与其配合的竖向滑杆，所述竖向滑杆的底端设置吸盘，所述支座上还转动设有与滑座配合的竖向螺杆以及驱动竖向螺杆转动的电机。

可选的，所述第三双向移动机构包括横向设于第二机架上且位于第二双向移动机构下部侧面的直线滑台，所述直线滑台的执行元件上设有竖向设置的直线滑台，竖向设置的直线滑台的执行元件上设置吸盘。

本发明的有益效果是：

本发明可代替人工自动对微型振动马达的轴承、电路板及偏心轮进行安装组合，不但降低了人工劳动强度，安装效率提高，并且安装效果好，产品合格率提高，设置的物料提升机构可自动将装有部件的料盘进行顺次输送，在物料安装到模具中后，可自动将空料盘推出回收，设置的物料排列机构可根据模具或料盘规格的不同，无需人工介入即可自动进行零件排列关系的调整。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明结构图；

图2为模具输送装置结构图；

图3为轴承安装装置结构图；

图4为电路板安装装置结构图；

图5为物料提升机构结构图；

图6为图5的侧视图；

图7为滑块结构图；

图8为物料排列机构结构图；

图9为剪叉驱动单元结构图；

附图说明：1、轴承安装装置；101、第一工作台；2、电路板安装装置；201、第二工作台；3、偏心轮安装装置；4、模具输送装置；41、模具输送架；42、第一输送带；43、模具滑台；44、模具推架；45、卡槽；46、定位块；47、定位杆；48、第二输送带；49、挡块；410、挡板；411、推罩；412、支架；5、物料提升机构；51、侧板；52、垂直循环链条；53、滑块；54、立板；55、定位板；56、推杆；57、滑柱；6、物料排列机构；61、底座；62、料座；63、料块；64、剪叉臂；65、支撑块；66、驱动螺杆；67、驱动块；68、结构杆；71、第一双向移动机构；72、第二双向移动机构；8、第三双向移动机构；9、第三输送带；10、第四输送带。

具体实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明创造的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。

在本发明创造中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

如图1~9所示，本发明公开了一种微型振动马达生产系统，包括模具输送装置4，模具输送装置4侧部依次设有轴承安装装置1、电路板安装装置2以及偏心轮安装装置3，模具在所述模具输送装置4上输送并依次经过轴承安装装置1、电路板安装装置2以及偏心轮安装装置3，使模具中依次放入轴承、电路板及偏心轮。

模具输送装置4包括模具输送架41，模具输送架41一侧设有第一输送带42，模具输送架41另一侧设有模具滑台43和第二输送带48。模具滑台43与第二输送带48呈直线布置，第二输送带48的输送始端与模具滑台43的输送末端连接，第二输送带48和模具滑台43皆与第一输送带42平行设置，三者皆沿模具输送架41的长度方向设置。

第一输送带42将模具输送入该系统，模具滑台43用于将模具在轴承安装装置1、电路板安装装置2以及偏心轮安装装置3间输送，使轴承、电路板及偏心轮安装入模具中，第二输送带48承接模具滑台43输出的模具，并将模具输出该系统。

第一输送带42的输送末端与模具滑台43的输送始端位于模具输送架41的同一端部，第一输送带42两侧部设有设于模具输送架41上的挡板410，第一输送带42与模具滑台43之间的挡板410端部对应设有缺口，使第一输送带42输送末端上的模具可由此缺口滑入模具滑台43上。第一输送带42的输送末端上部设有挡块49，挡块49设于模具输送架41上，挡块49挡住输送至第一输送带42输送末端处的模具。

第一输送带42输送末端的侧面设有支架412，支架412上设有第一直线滑台，第一直线滑台沿垂直于第一输送带42输送方向设置，第一直线滑台的执行元件的滑动范围覆盖第一输送带42的输送末端及模具滑台43的输送始端。

第一直线滑台的执行元件上设有与模具配合的推罩411，推罩411位于挡块49的上部，模具可滑入推罩411内并抵在挡块49上，模具位于推罩411内时，推罩411的结构部件位于模具两侧，第一直线滑台驱动推罩411沿垂直于第一输送带42的方向滑动，推罩411将模具由第一输送带42的输送末端推动穿过挡板410的缺口进入模具滑台43的输送始端上，使模具在模具输送装置4上完成折返。

模具滑台43侧面设有第二直线滑台，第二直线滑台沿平行于第一输送带42及模具滑台43设置，模具输送架41上设有与第二直线滑台连接的多个气缸，气缸沿垂直于第一输送带42方向设置，气缸可驱动第二直线滑台沿垂直于第一输送带42方向滑动，使第二直线滑台远离或靠近模具滑台43。

第二直线滑台的执行元件上设有模具推架44，模具推架44上设有四个与模具配合的卡槽45，模具推架44在第二直线滑台及气缸的双向驱动下，可使卡槽45卡在模具的外侧，卡槽45内部的尺寸与模具配合，模具推架44滑动可带动模具在模具滑台43上滑动。

模具由第一输送带42的输送末端进入模具滑台43上后，在模具推架44的推动下，使模具在模具滑台43上向第二输送带48方向滑动，第二输送带48的输送方向与第一输送带42的输送方向相反，模具由模具滑台43的输送末端上进入第二输送带48后，模具由第二输送带48输送输出该系统。

轴承安装装置1、电路板安装装置2以及偏心轮安装装置3按模具的输送方向依次设于模具滑台43侧面，轴承安装装置1、电路板安装装置2以及偏心轮安装装置3处的模具滑台43上分别设有一个定位块46，三个定位块46等间距设置，定位块46作为模具安装相应部件的位置。模具推架44上的四个卡槽45对应等间距设置，并且相邻卡槽45的间距与相邻定位块46的间距相同。

定位块46内滑动设有两个可竖直升降的定位杆47，定位块46内设有驱动定位杆47升降的气缸，定位杆47上升可伸出定位块46顶部，定位杆47下滑可缩回定位块46内部。定位杆47顶端为圆锥形，模具底部对应位置设有两个与定位杆47配合的定位孔，定位孔的顶端对应为圆锥形。定位杆47及定位孔顶端为圆锥形，定位杆47插入定位孔的过程中，使得处于定位块46上的模具的位置得到微调，使其精准定位。

轴承安装装置1包括第一工作台101，第一工作台101上设有第一机架，第一机架上设有第一双向移动机构71，第一双向移动机构71上设有吸盘，第一双向移动机构71驱动吸盘沿X轴方向和Y轴方向进行双向运动，X轴方向为垂直于第一输送带42的水平方向，Y轴方向为竖直方向。

第一双向移动机构71包括两个水平设置并与第一输送带42垂直的横向滑杆，横向滑杆设于第一机架上，横向滑杆端部设有结构块，两个横向滑杆之间设有横向螺杆，横向螺杆与横向滑杆平行，横向螺杆两端分别与结构块及第一机架转动连接，第一机架上对应设有与横向螺杆传动连接的电机，电机驱动横向螺杆转动，横向滑杆及横向螺杆上设有滑座，滑座与横向滑杆滑动连接，滑座内对应设有与横向螺杆配合的螺纹，电机驱动横向螺杆转动，横向螺杆驱动滑座在横向滑杆上滑动。滑座上部设有支座，支座底部设有两个竖直设置的竖向滑杆，竖向滑杆穿过滑座且两者滑动连接，竖向滑杆的底端设置吸盘，支座底部还转动设有竖直设置的竖向螺杆，竖向螺杆穿过滑座，滑座内对应设有与竖向螺杆配合的螺纹，支座上设有与竖向螺杆传动连接的电机，电机运转驱动竖向螺杆转动，使支座在滑座上升降，使竖向滑杆升降带动吸盘升降。

第一工作台101上还设有物料提升机构5，物料提升机构5包括两个侧板51，两个侧板51互相平行且竖直设置，侧板51上设有垂直循环轨道，垂直循环轨道内滑动设有多个滑块53，滑块53在垂直循环轨道内等间距设置，滑块53可沿垂直循环轨道的轨迹进行垂直方向的循环往复运动。

滑块53两端设有两个与垂直循环轨道滑动连接的滑柱57，滑块53上设有立板54，立板54为L形板，其位于端部的弯折处为直角，立板54竖直设置在滑块53上，立板54弯折的端部用于对料盘进行限位及定位，料盘为矩形的板体，料盘上设有若干呈矩阵布置的料槽，相应零件放置于料槽内等待装入模具中。侧板51内设有与滑块53连接的垂直循环链条52，垂直循环链条52上部和下部的侧板51内对应转动设有与其啮合的齿轮，其中一个齿轮与设于侧板51内的微型电机传动连接，齿轮转动驱动垂直循环链条52带动滑块53进行垂直循环滑动，两侧板51相互靠近的侧面上的滑块53皆循环向上竖直滑动。

两侧板51之间转动设有定位板55，定位板55设于滑块53远离立板54弯折处的侧面，定位板55设于两侧板51之间的下部，滑块53滑动至定位板55下部时，滑块53完成转向并处于竖直运动状态，侧板51内对应设有与定位板55的转动轴传动连接的微型电机，以驱动定位板55转动。

料盘进入滑块53后，定位板55转动，推动料盘使料盘端部抵在立板54弯折的端部上，完成对滑块53上料盘的定位。

物料提升机构5远离模具滑台43一侧的第一工作台101上设有第三输送带9，第三输送带9的输送方向垂直于模具滑台43，第三输送带9的输送末端位于物料提升机构5侧面的下部，侧板51上的滑块53顶面与第三输送带9顶面处于同一平面时，滑块53处于竖直运动状态。

第三输送带9上部的第一机架上设有第四输送带10，第四输送带10与第三输送带9平行设置，第四输送带10的输送始端位于物料提升机构5侧面的上部。侧板51顶部设有第三直线滑台，第三直线滑台平行于第四输送带10，第三直线滑台的执行元件上设有推杆56，推杆56中部设有向下延伸的伸长部，第三直线滑台驱动推杆56滑动，推杆56的伸长部可将处于顶部的料盘推出物料提升机构5使其进入第四输送带10中。

第三输送带9将装有物料的料盘送入滑块53上，定位板55转动推动料盘，使料盘在滑块53上定位，滑块53运动将料盘逐步抬升，位于最顶部的料盘完成下料后，第三直线滑台驱动推杆56将空料盘推入第四输送带10上，通过第四输送带10将空料盘输出该系统。

电路板安装装置2包括第二工作台201，第二工作台201上设置有第二机架，第二工作台201的第二机架上设有第二双向移动机构72，第二双向移动机构72的结构与第一双向移动机构71相同，第二双向移动机构72与第二机架的连接方式和第一双向移动机构71与第一机架的连接方式相同，第二双向移动机构72上也设有供其驱动的吸盘，第二双向移动机构72下部设有第三双向移动机构8。

第三双向移动机构8包括设于第二机架上的第四直线滑台，第四直线滑台平行于横向滑杆设置，第四直线滑台设于第一双向移动机构71下部侧面，防止其干涉吸盘的活动，第四直线滑台的执行元件上设有第五直线滑台，第五直线滑台竖直设置，第五直线滑台的执行元件上设有吸盘，第三双向移动机构8同样驱动与其连接的吸盘进行双向移动。

第二工作台201上也同样设有物料提升机构5以及设于物料提升机构5侧部且上下设置的第四输送带10和第三输送带9，第四输送带10设于第二机架上，第三输送带9设于第二工作台201上，第二工作台201上还设有物料排列机构6，物料排列机构6设于物料提升机构5靠近模具滑台43一侧。

物料排列机构6包括设于第二工作台201上的底座61，底座61上滑动设有多个呈直线布置的料座62，料座62在底座61上可沿垂直于模具滑台43方向滑动。料座62为长方体形，料座62上滑动设有多个呈直线布置的料块63，料块63顶部设有容纳电路板的料槽，料块63在料座62上沿其长度方向滑动，料块63的滑动方向也与料座62的滑动方向垂直。

底座61内部以及料座62内部分别设有驱动料座62和料块63滑动的剪叉驱动单元，剪叉驱动单元可驱动多个料座62或料块63进行同步滑动，并且滑动的过程中多个料座62之间或多个料块63之间保持等间距。

剪叉驱动单元包括设于底座61或料座62内的剪叉杆，剪叉杆由多个中间交叉且端部转动连接的剪叉臂64构成，并且剪叉臂64中间的交叉处也转动连接，剪叉杆可沿料座62或料块63滑动方向伸缩，剪叉杆内剪叉臂64的交叉处或端部通过结构杆68与料座62或料块63连接，本实施例中，结构杆68设于剪叉臂64的交叉处，结构杆68与料座62或料块63的底部连接，当剪叉杆进行伸缩时，剪叉杆中多个剪叉臂64的交叉处或端部等间距伸缩，使料座62或料块63等间距滑动。

剪叉杆的一端设有两个与其伸缩方向垂直的驱动螺杆66，驱动螺杆66一端设有与其转动连接的支撑块65，另一端设有与其传动连接的微型电机，微型电机及支撑块65设于相应的底座61或料座62内，驱动螺杆66上对应设有驱动块67，驱动块67与驱动螺杆66螺纹配合，两个驱动螺杆66上的驱动块67分别与对应位置处的两剪叉臂64端部转动连接，两驱动螺杆66转动，驱动块67滑动带动两剪叉臂64端部相互靠近或远离，使剪叉杆伸缩。

偏心轮安装装置3的结构与轴承安装装置1的结构相同。

模具由第一输送带42输送，运动至第一输送带42的输送末端后，在推罩411的推动下，将模具推入模具滑台43的输送始端，模具推架44此时处于靠近模具滑台43的状态，由推罩411推动的模具进入模具推架44的卡槽45内，模具推架44滑动，将模具推入位于轴承安装装置1处的定位块46上，之前位于轴承安装装置1处的定位块46上的模具则顺次被推入电路板安装装置2处的定位块46上，相应地，之前位于电路板安装装置2处的定位块46上的模具则被推入偏心轮安装装置3处的定位块46上，之前位于偏心轮安装装置3处的定位块46上的模具则被推入第二输送带48上输出。模具推架44完成对模具的推动后，气缸驱动模具推架44远离模具滑台43，使模具推架44的卡槽45与模具分离，模具推架44滑动回到模具滑台43输送始端处后，气缸驱动模具推架44靠近模具滑台43完成复位，等待下一次推动模具。由于卡槽45与模具的尺寸配合，使得模具在滑动过程中位移误差非常小，定位杆47插入定位孔中，实现对模具的精准定位和固定。

轴承安装装置1中，装有轴承的料盘在第三输送带9的输送下，进入物料提升机构5内位于下部的滑块53上，滑块53的立板54为料盘导向，料盘滑入滑块53上后，定位板55向下转动，将料盘完全顶入滑块53上，使料盘的端部与立板54的弯折处接触，齿轮驱动垂直循环链条52使滑块53向上竖直滑动，将料盘竖直向上抬升，位于最上部的料盘被吸盘转移其上部的轴承，吸盘完成转移后，推杆56滑动使其伸长部将最上部的料盘推出，使料盘进入第四输送带10输出，以此循环，使装有轴承的料盘不断进入物料提升机构5后上升进行轴承转移，转移后的空料盘自动输出，吸盘将轴承吸附并在第一双向移动机构71的驱动下，将轴承放入模具中。

电路板安装装置2的工作流程和轴承安装装置1相比，多了以下步骤，第三双向移动机构8的吸盘将物料提升机构5上的物料吸附，第三双向移动机构8上的吸盘与物料排列机构6配合，物料排列机构6在复位状态下，其料座62之间以及料块63之间处于最小间距，第三双向移动机构8的吸盘将物料放入处于复位状态下的物料排列机构6中，物料排列机构6根据模具内料槽的排列规格进行物料排列，剪叉驱动单元驱动料座62及料块63滑动，使料块63之间的横竖保持等间距且距离与模具上的模槽配合，物料排列机构6完成对物料的排列后，第二双向移动机构72驱动吸盘将物料排列机构6内的物料吸取并放入模具上。根据料盘的规格，物料排列机构6也可在料盘中物料进入物料排列机构6前，调整料槽之间的位置关系，使物料排列机构6内容纳物料零件的料槽的位置关系与料盘上物料间的位置关系相同，物料排列机构6的作用是无需人工介入，将料盘上物料间的位置关系更改为模具上物料之间的位置关系。根据实际需求，也可在轴承安装装置1及偏心轮安装装置3上设置物料排列机构6及与之配合的第三双向移动机构8。

空模具由模具输送装置4输送，使模具依次经过轴承安装装置1、电路板安装装置2及偏心轮安装装置3，模具上依次自动放入轴承、电路板及偏心轮后，模具由模具输送装置4自动输出，完成模具的自动输送及模具上零件的自动安装。

本发明可代替人工自动对微型振动马达的轴承、电路板及偏心轮进行安装组合，不但降低了人工劳动强度，安装效率提高，并且安装效果好，产品合格率提高，设置的物料提升机构5可自动将装有部件的料盘进行顺次输送，在物料安装到模具中后，可自动将空料盘推出回收，设置的物料排列机构6可根据模具或料盘规格的不同，无需人工介入即可自动进行零件排列关系的调整。

上述实施例只是本发明的较佳实施例，并不是对本发明技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本发明专利的权利保护范围内。

Claims (10)

1.微型振动马达生产系统，其特征在于，包括：

模具输送装置，包括：

模具输送架；

模具滑台，设于模具输送架上；

模具推架，具有四个与模具配合的卡槽，设于模具滑台侧面的模具输送架上并可在平面双向滑动；

轴承安装装置，包括：

第一工作台，上部设有第一机架；

第一双向移动机构，设于第一机架上；

电路板安装装置，包括：

第二工作台，上部设有第二机架；

物料排列机构，设于第二工作台上；

第二双向移动机构，设于第二机架上；

第三双向移动机构，设于第二机架上；

偏心轮安装装置，结构与轴承安装装置相同；

其中，所述第一双向移动机构、第二双向移动机构及第三双向移动机构上皆设有吸盘，所述轴承安装装置、电路板安装装置及偏心轮安装装置按照模具的输送方向依次设于模具滑台侧面，所述第一工作台和第二工作台上皆设有物料提升机构，所述物料提升机构包括两个互相平行且设于相应的第一工作台或第二工作台上的侧板，所述侧板上设有多个可垂直循环运动的滑块以及驱动滑块的驱动源，所述侧板顶部滑动设有推杆及相应的驱动源，所述推杆上设有向下延伸的伸长部，所述侧板侧面的下部设有设于相应的第一工作台或第二工作台上的第三输送带，所述侧板侧面的上部设有设于相应的第一机架或第二机架上的第四输送带，所述物料排列机构包括设于相应的第一工作台或第二工作台上的底座，所述底座上滑动设有多个呈直线布置的料座，所述料座上滑动设有多个呈直线布置的料块，所述料块的滑动方向与料座的滑动方向垂直，所述底座内和料座内分别设有驱动料座和料块滑动的剪叉驱动单元。

2.根据权利要求1所述的微型振动马达生产系统，其特征在于，所述模具滑台侧面的模具输送架上还设有第一输送带，所述模具滑台输送末端的模具输送架上还设有第二输送带，所述第一输送带与模具滑台平行，所述第二输送带与模具滑台处于同一直线上。

3.根据权利要求2所述的微型振动马达生产系统，其特征在于，所述第一输送带的输送末端与模具滑台的输送始端处于同一模具输送架端部，所述第一输送带输送末端的上部设有设置于模具输送架上的挡块，所述第一输送带输送末端的侧面设有支架，所述支架上滑动设有与模具配合的推罩及相应的驱动源，所述推罩可将第一输送带输送末端处的模具推入模具滑台的输送始端。

4.根据权利要求3所述的微型振动马达生产系统，其特征在于，所述模具滑台上等间距设有三个定位块，所述模具推架上的卡槽也等间距设置，并且相邻两定位块的间距与相邻两卡槽的间距相同，模具输送架上设有驱动模具推架沿平行于模具滑台及垂直于模具滑台滑动的驱动源，三个所述定位块的位置分别与轴承安装装置、电路板安装装置及偏心轮安装装置位置对应，所述定位块内滑动设有至少两个可竖直升降的定位杆及相应的驱动源，所述定位杆顶端为圆锥形，模具底部对应位置设有与定位杆配合的定位孔，所述定位孔的顶端对应为圆锥形。

5.根据权利要求1所述的微型振动马达生产系统，其特征在于，所述侧板竖直设置，所述侧板上设有垂直循环轨道，所述滑块端部设有两个与垂直循环轨道滑动连接的滑柱，所述侧板内设有与滑块连接的垂直循环链条，所述垂直循环链条上部和下部的侧板内对应转动设有与其啮合的齿轮以及与齿轮传动连接的电机，所述滑块上设有立板，所述立板为L形板，所述立板位于端部的弯折处为直角，所述立板竖直设置在滑块上。

6.根据权利要求5所述的微型振动马达生产系统，其特征在于，所述侧板之间转动设有定位板，所述定位板两端分别与两侧板下部转动连接，所述定位板设于滑块远离立板弯折处的侧面，所述侧板内对应设有驱动定位板转动的驱动源。

7.根据权利要求1所述的微型振动马达生产系统，其特征在于，所述底座内以及料座内的剪叉驱动单元分别沿料座及料块的滑动方向设置，所述剪叉驱动单元包括设于底座或料座内的剪叉杆，所述剪叉杆由多个中间交叉且端部转动连接的剪叉臂构成，所述剪叉臂中间的交叉处也转动连接，所述剪叉杆可沿料座或料块滑动方向伸缩，所述剪叉杆内剪叉臂的交叉处或端部通过结构杆与料座或料块连接。

8.根据权利要求7所述的微型振动马达生产系统，其特征在于，所述剪叉杆的一端设有两个与其伸缩方向垂直的驱动螺杆，所述驱动螺杆一端设有与其转动连接的支撑块，另一端设有与其传动连接的微型电机，所述微型电机及支撑块设于相应的底座或料座内，所述驱动螺杆上对应设有驱动块，所述驱动块与驱动螺杆螺纹配合，两个所述驱动螺杆上的驱动块分别与对应位置处的两剪叉臂端部转动连接。

9.根据权利要求1~8任意一项所述的微型振动马达生产系统，其特征在于，所述第一双向移动机构和第二双向移动机构结构相同，包括分别设于第一机架及第二机架上且相互平行的横向滑杆和横向螺杆，第一机架及第二机架内还设有驱动横向螺杆转动的电机，所述横向滑杆上滑动设有与横向螺杆配合的滑座，所述滑座上部设有支座，所述支座底部设有穿过滑座与其配合的竖向滑杆，所述竖向滑杆的底端设置吸盘，所述支座上还转动设有与滑座配合的竖向螺杆以及驱动竖向螺杆转动的电机。

10.根据权利要求1~8任意一项所述的微型振动马达生产系统，其特征在于，所述第三双向移动机构包括横向设于第二机架上且位于第二双向移动机构下部侧面的直线滑台，所述直线滑台的执行元件上设有竖向设置的直线滑台，竖向设置的直线滑台的执行元件上设置吸盘。

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