CN113249023A - 一种环保型单组分聚氨酯防水涂料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种环保型单组分聚氨酯防水涂料，按重量分数计，所述环保型单组分聚氨酯防水涂料包括以下组分和配比：聚醚二元醇100‑250份，聚醚三元醇10‑60份，多异氰酸酯20‑60份，填料400‑700份，潜固化剂10‑60份，溶剂20‑80份，颜料2‑10份，有机催化剂1‑10份，助剂5‑10份。本发明提供一种稳定性高、无流挂、粘接强度高的环保型单组分聚氨酯防水涂料及生产此防水卷材的制备方法。
Description
技术领域
本发明涉及防水涂料技术领域，特别涉及一种环保型单组分聚氨酯防水涂料及其制备方法。
背景技术
聚氨酯(PU)防水涂料是以异氰酸酯、聚醚多元醇为主要原料，并配以多种助剂和填料，经聚合反应配制而成。通常将其涂覆在基层上使用，反应固化后形成连续、柔韧、无接缝的橡胶状弹性防水膜。PU涂膜强度高，弹性好，粘结力强。PU防水涂料广泛应用于建筑屋面、外墙、地铁、地下室、厨卫间、桥梁等防水工程，受到防水界的青睐。传统单组分湿固化PU防水涂料是通过空气中的水分直接与涂料中的异氰酸酯基反应产生CO2气体，湿气过大或环境温度过高会导致涂膜有针孔和气泡，强度降低，影响材料防水性能。单组分PU防水涂料中配入潜固化剂，其固化机理与湿固化不同，水分先与潜固化剂反应生成氨基，氨基再与NCO基反应而交联固化，这从根本上消除了CO2气体，解决材料的针孔、气泡等缺陷。但是单组分PU防水涂料由于自身组分稳定性不高的原因会造成流挂的现象，影响防水涂料的防水性能，同时防水涂料的粘结强度也会受影响。因此，需要研发一种稳定性高、无流挂、粘接强度高的环保型单组分聚氨酯防水涂料及生产此防水卷材的制备方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种稳定性高、无流挂、粘接强度高的环保型单组分聚氨酯防水涂料及生产此防水卷材的制备方法。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种环保型单组分聚氨酯防水涂料，按重量分数计，所述环保型单组分聚氨酯防水涂料包括以下组分和配比：
聚醚二元醇 100-250份
聚醚三元醇 10-60份
多异氰酸酯 20-60份
填料 400-700份
潜固化剂 10-60份
溶剂 20-80份
颜料 2-10份
有机催化剂 1-10份
助剂 5-10份。
作为本发明的进一步设置，填料为重质碳酸钙、轻质碳酸钙、高岭土、滑石粉和膨润土的一种或者多种。
作为本发明的进一步设置，多异氰酸酯为TDI。
作为本发明的进一步设置，溶剂为烃类有机溶剂、酯类有机溶剂和醚类有机溶剂中的一种或多种。
作为本发明的进一步设置，有机催化剂为苯甲酸或者2,2’-二吗啉基二乙基醚。
作为本发明的进一步设置，按照重量份数计，所述助剂为受阻胺抗老化剂。
作为本发明的进一步设置，按照重量份数计，还包括赤糖糊粉1-3份。
作为本发明的进一步设置，按照重量份数计，还包括乙酸丙酸羧酸纤维素2-5份。
作为本发明的进一步设置，按照重量份数计，还包括聚癸烯3-5份。
本发明提供一种环保型单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1：向搅拌罐中加入聚醚二元醇、聚醚三元醇、填料、颜料进行混合均匀，升温100-130℃抽真空2-3小时，保证水分含量低于0.02％；
步骤S2：水分达到指标后进行降温，75-90℃进行加入TDI，溶剂等进行反应1.5-3小时，
步骤S3：反应时间完成后，取样进行NCO滴定测试，与理论值进行对比，与理论值接近则进行步骤S4，如果差异大，延长反应时间，直至与理论值接近后加入有机催化剂和潜固化剂后进行抽真空1-2小时，降低产品生产过程中气泡的含量；
步骤S4：过滤出料，装桶快速包装。
本发明的有益效果是：
1.本发明的环保型单组分聚氨酯防水涂料原料配方中添加了赤糖糊粉，赤糖糊粉与涂料中聚醚二醇和聚醚三醇的分子相互吸附，从而提高防水涂料体系的整体连接稳定性，使得得到的防水涂料无流挂现象，并且也提高了防水涂料的抗拉伸和撕裂的机械性能。
2.本发明在环保型单组分聚氨酯防水涂料原料配方中还添加了乙酸丙酸羧酸纤维素，乙酸丙酸羧酸纤维素能使得防水涂料的表面张力更接近与基体混凝土的表面张力，保证防水涂料层在基层表面上充分润湿、吸附和扩散，从而提高防水涂料与基体的粘结强度。
3.本发明在环保型单组分聚氨酯防水涂料原料配方中还添加了聚癸烯，聚癸烯上具有蠕变特性的高分子链段，能提高防水涂料的抗拉伸和撕裂的机械性能，同时聚癸烯的蠕变高分子链段能像钩爪一样进入微观多孔的基层表面，抓紧基层表面，从而提高防水涂料与基层的粘结强度。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一、实施例
实施例1
本发明提供一种环保型单组分聚氨酯防水涂料，按重量分数计，所述环保型单组分聚氨酯防水涂料包括以下组分和配比：
聚醚二元醇 100份
聚醚三元醇 10份
TDI 20份
填料重质碳酸钙 400份
潜固化剂 10份
溶剂烃类有机溶剂 20份
颜料 2份
有机催化剂苯甲酸 1份
助剂受阻胺抗老化剂 5份
赤糖糊粉 1份
乙酸丙酸羧酸纤维素 2份
聚癸烯 3份。
本发明提供一种环保型单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1：向搅拌罐中加入聚醚二元醇、聚醚三元醇、填料、颜料进行混合均匀，升温100℃抽真空2小时，保证水分含量低于0.02％；
步骤S2：水分达到指标后进行降温，75℃进行加入TDI，溶剂等进行反应1.5小时，
步骤S3：反应时间完成后，取样进行NCO滴定测试，与理论值进行对比，与理论值接近则进行步骤S4，如果差异大，延长反应时间，直至与理论值接近后加入有机催化剂和潜固化剂后进行抽真空1小时，降低产品生产过程中气泡的含量；
步骤S4：过滤出料，装桶快速包装。
实施例2
本发明提供一种环保型单组分聚氨酯防水涂料，按重量分数计，所述环保型单组分聚氨酯防水涂料包括以下组分和配比：
聚醚二元醇 250份
聚醚三元 醇60份
TDI 60份
填料轻质碳酸钙、高岭土 700份
潜固化剂 60份
溶剂酯类有机溶剂 80份
颜料 10份
有机催化剂2,2’-二吗啉基二乙基醚 10份
助剂受阻胺抗老化剂 10份
赤糖糊粉 3份
乙酸丙酸羧酸纤维素 5份
聚癸烯 5份。
本发明提供一种环保型单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1：向搅拌罐中加入聚醚二元醇、聚醚三元醇、填料、颜料进行混合均匀，升温130℃抽真空3小时，保证水分含量低于0.02％；
步骤S2：水分达到指标后进行降温，90℃进行加入TDI，溶剂等进行反应3小时，
步骤S3：反应时间完成后，取样进行NCO滴定测试，与理论值进行对比，与理论值接近则进行步骤S4，如果差异大，延长反应时间，直至与理论值接近后加入有机催化剂和潜固化剂后进行抽真空2小时，降低产品生产过程中气泡的含量；
步骤S4：过滤出料，装桶快速包装。
实施例3
本发明提供一种环保型单组分聚氨酯防水涂料，按重量分数计，所述环保型单组分聚氨酯防水涂料包括以下组分和配比：
聚醚二元醇 150份
聚醚三元醇 30份
TDI 40份
填料滑石粉和膨润土 500份
潜固化剂 40份
溶剂醚类有机溶剂 50份
颜料 8份
有机催化剂2,2’-二吗啉基二乙基醚 5份
助剂受阻胺抗老化剂 8份
赤糖糊粉 2份
乙酸丙酸羧酸纤维素 3份
聚癸烯 4份。
本发明提供一种环保型单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1：向搅拌罐中加入聚醚二元醇、聚醚三元醇、填料、颜料进行混合均匀，升温120℃抽真空2.5小时，保证水分含量低于0.02％；
步骤S2：水分达到指标后进行降温，80℃进行加入TDI，溶剂等进行反应2小时，
步骤S3：反应时间完成后，取样进行NCO滴定测试，与理论值进行对比，与理论值接近则进行步骤S4，如果差异大，延长反应时间，直至与理论值接近后加入有机催化剂和潜固化剂后进行抽真空1.5小时，降低产品生产过程中气泡的含量；
步骤S4：过滤出料，装桶快速包装。
实施例4
本发明提供一种环保型单组分聚氨酯防水涂料，按重量分数计，所述环保型单组分聚氨酯防水涂料包括以下组分和配比：
聚醚二元醇 150份
聚醚三元醇 30份
TDI 40份
填料滑石粉和膨润土 500份
潜固化剂 40份
溶剂醚类有机溶剂 50份
颜料 8份
有机催化剂2,2’-二吗啉基二乙基醚 5份
助剂受阻胺抗老化剂 8份
乙酸丙酸羧酸纤维素 3份
聚癸烯 4份。
本发明提供一种环保型单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1：向搅拌罐中加入聚醚二元醇、聚醚三元醇、填料、颜料进行混合均匀，升温120℃抽真空2.5小时，保证水分含量低于0.02％；
步骤S2：水分达到指标后进行降温，80℃进行加入TDI，溶剂等进行反应2小时，
步骤S3：反应时间完成后，取样进行NCO滴定测试，与理论值进行对比，与理论值接近则进行步骤S4，如果差异大，延长反应时间，直至与理论值接近后加入有机催化剂和潜固化剂后进行抽真空1.5小时，降低产品生产过程中气泡的含量；
步骤S4：过滤出料，装桶快速包装。
实施例5
本发明提供一种环保型单组分聚氨酯防水涂料，按重量分数计，所述环保型单组分聚氨酯防水涂料包括以下组分和配比：
聚醚二元醇 150份
聚醚三元醇 30份
TDI 40份
填料滑石粉和膨润土 500份
潜固化剂 40份
溶剂醚类有机溶剂 50份
颜料 8份
有机催化剂2,2’-二吗啉基二乙基醚 5份
助剂受阻胺抗老化剂 8份
赤糖糊粉 2份
聚癸烯 4份。
本发明提供一种环保型单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1：向搅拌罐中加入聚醚二元醇、聚醚三元醇、填料、颜料进行混合均匀，升温120℃抽真空2.5小时，保证水分含量低于0.02％；
步骤S2：水分达到指标后进行降温，80℃进行加入TDI，溶剂等进行反应2小时，
步骤S3：反应时间完成后，取样进行NCO滴定测试，与理论值进行对比，与理论值接近则进行步骤S4，如果差异大，延长反应时间，直至与理论值接近后加入有机催化剂和潜固化剂后进行抽真空1.5小时，降低产品生产过程中气泡的含量；
步骤S4：过滤出料，装桶快速包装。
实施例6
本发明提供一种环保型单组分聚氨酯防水涂料，按重量分数计，所述环保型单组分聚氨酯防水涂料包括以下组分和配比：
聚醚二元醇 150份
聚醚三元醇 30份
TDI 40份
填料滑石粉和膨润土 500份
潜固化剂 40份
溶剂醚类有机溶剂 50份
颜料 8份
有机催化剂2,2’-二吗啉基二乙基醚 5份
助剂受阻胺抗老化剂 8份
赤糖糊粉 2份
乙酸丙酸羧酸纤维素 3份。
本发明提供一种环保型单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1：向搅拌罐中加入聚醚二元醇、聚醚三元醇、填料、颜料进行混合均匀，升温120℃抽真空2.5小时，保证水分含量低于0.02％；
步骤S2：水分达到指标后进行降温，80℃进行加入TDI，溶剂等进行反应2小时，
步骤S3：反应时间完成后，取样进行NCO滴定测试，与理论值进行对比，与理论值接近则进行步骤S4，如果差异大，延长反应时间，直至与理论值接近后加入有机催化剂和潜固化剂后进行抽真空1.5小时，降低产品生产过程中气泡的含量；
步骤S4：过滤出料，装桶快速包装。
实施例7
本发明提供一种环保型单组分聚氨酯防水涂料，按重量分数计，所述环保型单组分聚氨酯防水涂料包括以下组分和配比：
聚醚二元醇 150份
聚醚三元醇 30份
TDI 40份
填料滑石粉和膨润土 500份
潜固化剂 40份
溶剂醚类有机溶剂 50份
颜料 8份
有机催化剂2,2’-二吗啉基二乙基醚 5份
助剂受阻胺抗老化剂 8份。
本发明提供一种环保型单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1：向搅拌罐中加入聚醚二元醇、聚醚三元醇、填料、颜料进行混合均匀，升温120℃抽真空2.5小时，保证水分含量低于0.02％；
步骤S2：水分达到指标后进行降温，80℃进行加入TDI，溶剂等进行反应2小时，
步骤S3：反应时间完成后，取样进行NCO滴定测试，与理论值进行对比，与理论值接近则进行步骤S4，如果差异大，延长反应时间，直至与理论值接近后加入有机催化剂和潜固化剂后进行抽真空1.5小时，降低产品生产过程中气泡的含量；
步骤S4：过滤出料，装桶快速包装。
将实施例1～7按照GB/T 19250—2003《聚氨酯防水涂料》对防水涂料的综合性能进行测试，结果见下表1：
表1各个试样的测试结果
本文中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (10)
1.一种环保型单组分聚氨酯防水涂料，其特征在于，按重量分数计，所述环保型单组分聚氨酯防水涂料包括以下组分和配比：
聚醚二元醇100-250份
聚醚三元醇10-60份
多异氰酸酯20-60份
填料400-700份
潜固化剂10-60份
溶剂20-80份
颜料2-10份
有机催化剂1-10份
助剂5-10份。
2.根据权利要求1所述的环保型单组分聚氨酯防水涂料，其特征在于，所述填料为重质碳酸钙、轻质碳酸钙、高岭土、滑石粉和膨润土的一种或者多种。
3.根据权利要求1所述的环保型单组分聚氨酯防水涂料，其特征在于，所述多异氰酸酯为TDI。
4.根据权利要求1所述的环保型单组分聚氨酯防水涂料，其特征在于，所述溶剂为烃类有机溶剂、酯类有机溶剂和醚类有机溶剂中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的环保型单组分聚氨酯防水涂料，其特征在于，所述有机催化剂为苯甲酸或者2,2’-二吗啉基二乙基醚。
6.根据权利要求1所述的环保型单组分聚氨酯防水涂料，其特征在于，按照重量份数计，所述助剂为受阻胺抗老化剂。
7.根据权利要求1所述的环保型单组分聚氨酯防水涂料，其特征在于，按照重量份数计，还包括赤糖糊粉1-3份。
8.根据权利要求1所述的环保型单组分聚氨酯防水涂料，其特征在于，按照重量份数计，还包括乙酸丙酸羧酸纤维素2-5份。
9.根据权利要求1所述的环保型单组分聚氨酯防水涂料，其特征在于，按照重量份数计，还包括聚癸烯3-5份。
10.一种根据权利要求1所述的环保型单组分聚氨酯防水涂料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤S1：向搅拌罐中加入聚醚二元醇、聚醚三元醇、填料、颜料进行混合均匀，升温100-130℃抽真空2-3小时，保证水分含量低于0.02％；
步骤S2：水分达到指标后进行降温，75-90℃进行加入TDI，溶剂等进行反应1.5-3小时，
步骤S3：反应时间完成后，取样进行NCO滴定测试，与理论值进行对比，与理论值接近则进行步骤S4，如果差异大，延长反应时间，直至与理论值接近后加入有机催化剂和潜固化剂后进行抽真空1-2小时，降低产品生产过程中气泡的含量；
步骤S4：过滤出料，装桶快速包装。
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