CN113246900A - 一种主驾驶安全气囊结构及汽车 - Google Patents

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Abstract

一种主驾驶安全气囊结构及汽车，主驾驶安全气囊结构包括表皮层、盖板骨架、气囊壳体和标牌，表皮层采用搪塑工艺成型，且粘合于盖板骨架的外侧，标牌嵌于表皮层的中部，且连接于盖板骨架，气囊壳体扣合于盖板骨架的内侧。本发明涉及的主驾驶安全气囊结构，采用搪塑成型的表皮层能够在达到外观精致性和触觉质感的同时，也满足主驾驶气囊的展开性能要求。

Description

一种主驾驶安全气囊结构及汽车
技术领域
本发明属于汽车制造领域，更具体地，涉及一种主驾驶安全气囊结构及汽车。
背景技术
当前消费者对于汽车内饰的视觉精致性和触觉高感知要求越来越高，目前国内90％以上的主驾驶气囊盖板所采用的是注塑工艺，视觉和触觉的感知较差；而相对应的高感知方案采用的是真皮包覆工艺，成本过于昂贵，限制了软质包覆主驾驶气囊的推广和应用。因此，需要一种新型的主驾驶安全气囊结构，具有成本低、视觉和触觉的感知好的特点。
发明内容
本发明的目的是提供一种主驾驶安全气囊结构及汽车，具有成本低、视觉和触觉的感知好的特点。
为了实现上述目的，本发明提供一种主驾驶安全气囊结构，包括表皮层、盖板骨架、气囊壳体和标牌，所述表皮层采用搪塑工艺成型，且粘合于所述盖板骨架的外侧，所述标牌嵌于所述表皮层的中部，且连接于所述盖板骨架，所述气囊壳体扣合于所述盖板骨架的内侧。
优选地，所述表皮层和盖板骨架之间设有发泡层。
优选地，所述盖板骨架包括连接板和壳体结构，所述壳体结构未环形，所述连接板设于所述壳体结构的一端，所述表皮层连接于所述连接板，所述气囊壳体扣合于所述壳体结构的另一端，所述连接板上设有撕裂线。
优选地，所述撕裂线包括一对第一撕裂线和第二撕裂线，一对所述第一撕裂线沿所述连接板的边缘相对设置，所述第二撕裂线的两端分别连接于一对所述第一撕裂线的中部。
优选地，一对所述第一撕裂线相对的端部之间设有铰链，一对所述第一撕裂线与所述铰链形成环形结构，将所述盖板骨架分隔为内圈和外圈，所述第二撕裂线将所述内圈分隔成第一板和第二板；
所述铰链为扁平结构，所述扁平结构的厚度为1.5-2mm。
优选地，所述表皮层和所述发泡层上设有弱化线，所述弱化线与所述撕裂线对齐。
优选地，所述撕裂线为H型结构，所述撕裂线的残厚为0.4-7mm。
优选地，所述表皮层中部设有凹槽，所述标牌嵌于所述凹槽内，且挤压位于所述凹槽侧壁的所述表皮层。
优选地，所述标牌与所述盖板骨架通过热铆相连接。
本发明还提供一种汽车，包括上述的主驾驶安全气囊结构。
本发明涉及的主驾驶安全气囊结构，采用搪塑成型的表皮层能够在达到外观精致性和触觉质感的同时，也满足主驾驶气囊的展开性能要求。
本发明的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
通过结合附图对本发明示例性实施方式进行更详细的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本发明示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
图1示出了根据本发明的一个实施例的主驾驶安全气囊结构的截面示意图；
图2示出了根据本发明的一个实施例的主驾驶安全气囊结构的俯视图；
图3示出了图2中A-A方向的截面示意图；
附图标记说明：
1表皮层，2盖板骨架，3气囊壳体，4标牌，5发泡层，6撕裂线，7铰链。
具体实施方式
下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本发明更加透彻和完整，并且能够将本发明的范围完整地传达给本领域的技术人员。
为解决现有技术存在的问题，本发明提供了一种主驾驶安全气囊结构，包括表皮层1、盖板骨架2、气囊壳体3和标牌4，表皮层1采用搪塑工艺成型，且粘合于盖板骨架2的外侧，标牌4嵌于表皮层1的中部，且连接于盖板骨架2，气囊壳体3扣合于盖板骨架2的内侧。
本发明涉及的主驾驶安全气囊结构，采用搪塑成型的表皮层1能够在达到外观精致性和触觉质感的同时，也满足主驾驶气囊的展开性能要求。
本实施例中，表皮层1包括主体面和由主体面的外缘向盖板骨架2延伸的弧形面，表皮层1由塑料凃凝成型，即采用搪塑工艺成型，成本较真皮包覆的主驾驶安全气囊成本更低，触觉/视觉感知相当的软质包覆工艺和结构，具有较强的经济收益性；表皮层1的表面设有纹理，且纹理更立体化，也能实现多种不同风格、不同深度的纹理效果；同时搪塑成型的表皮可以根据成本高低不同而匹配多种缝线效果，如缝纫工艺的多色缝线或搪塑工艺的同色缝线。
本实施例中，表皮层1和盖板骨架2之间设有发泡层5。将表皮层1和盖板骨架2一同放置与发泡模具中完成发泡，依靠模具中的定位及发泡工艺将表皮层1与盖板骨架2粘合在一起。
盖板骨架2包括连接板和壳体结构，壳体结构为环形，连接板设于壳体结构的一端，表皮层(1)连接于连接板，气囊壳体3合于壳体结构的另一端，连接板上设有撕裂线6。连接板用于与表皮层1相粘合，具有与表皮层1适配的形状。壳体结构垂直连接于连接板，气囊壳体3设有插接口，壳体结构插接于插接口内；撕裂线6位于连接板相对应壳体结构的范围内，以便于在安全气囊起爆时能够轻易破坏盖板骨架2。
撕裂线6为H型结构，撕裂线6的残厚为0.4-7mm。
撕裂线6包括一对第一撕裂线和第二撕裂线，一对第一撕裂线沿连接板的边缘相对设置，第二撕裂线的两端分别连接于一对第一撕裂线的中部。
一对第一撕裂线相对的端部之间设有铰链7，铰链7为一对，一对第一撕裂线与铰链7形成环形结构，将盖板骨架2分隔为内圈和外圈，第二撕裂线将内圈分隔成第一板和第二板；
铰链7为扁平结构，扁平结构的厚度为1.5-2mm，以便于在铰链7处起爆时更容易翻转使得气囊展开。本实施例中，如图2所示，位于上方的铰链7的长度大于位于下方的铰链7的长度。
在安全气囊起爆时，第一板和第二板分别以两个铰链7为中心翻转，便于气囊起爆时冲破盖板骨架2和表皮层1。
表皮层1和发泡层5上设有弱化线，弱化线与撕裂线6对齐。弱化线用于对表皮层1和发泡层5弱化，便于安全气囊起爆时顺利冲破表皮层1表面至外部。
本实施例中，表皮层1中部设有凹槽，标牌4嵌于凹槽内，且挤压位于凹槽侧壁的表皮层1。搪塑形成表皮层1后，将标牌4从上往下装配以压住凹槽的搪塑表皮避免翘起。标牌4与盖板骨架2通过热铆相连接，发泡层5在成型时避让凹槽的位置，标牌4穿过凹槽的底部通过热铆固定在盖板骨架2上。凹槽可以为条形、矩形、圆形或其他与标牌4适配的形状。
本发明还提供一种汽车，包括上述的主驾驶安全气囊结构。
以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

Claims (10)

1.一种主驾驶安全气囊结构，其特征在于，包括表皮层(1)、盖板骨架(2)、气囊壳体(3)和标牌(4)，所述表皮层(1)采用搪塑工艺成型，且粘合于所述盖板骨架(2)的外侧，所述标牌(4)嵌于所述表皮层(1)的中部，且连接于所述盖板骨架(2)，所述气囊壳体(3)扣合于所述盖板骨架(2)的内侧。
2.根据权利要求1所述的主驾驶安全气囊结构，其特征在于，所述表皮层(1)和盖板骨架(2)之间设有发泡层(5)。
3.根据权利要求2所述的主驾驶安全气囊结构，其特征在于，所述盖板骨架(2)包括连接板和壳体结构，所述壳体结构为环形，所述连接板设于所述壳体结构的一端，所述表皮层(1)连接于所述连接板，所述气囊壳体(3)扣合于所述壳体结构的另一端，所述连接板上设有撕裂线(6)。
4.根据权利要求3所述的主驾驶安全气囊结构，其特征在于，所述撕裂线(6)包括一对第一撕裂线和第二撕裂线，一对所述第一撕裂线沿所述连接板的边缘相对设置，所述第二撕裂线的两端分别连接于一对所述第一撕裂线的中部。
5.根据权利要求4所述的主驾驶安全气囊结构，其特征在于，一对所述第一撕裂线相对的端部之间设有铰链(7)，一对所述第一撕裂线与所述铰链(7)形成环形结构，将所述盖板骨架(2)分隔为内圈和外圈，所述第二撕裂线将所述内圈分隔成第一板和第二板；
所述铰链(7)为扁平结构，所述扁平结构的厚度为1.5-2mm。
6.根据权利要求5所述的主驾驶安全气囊结构，其特征在于，所述表皮层(1)和所述发泡层(5)上设有弱化线，所述弱化线与所述撕裂线(6)对齐。
7.根据权利要求3所述的主驾驶安全气囊结构，其特征在于，所述撕裂线(6)为H型结构，所述撕裂线(6)的残厚为0.4-0.7mm。
8.根据权利要求1所述的主驾驶安全气囊结构，其特征在于，所述表皮层(1)中部设有凹槽，所述标牌(4)嵌于所述凹槽内，且挤压位于所述凹槽侧壁的所述表皮层(1)。
9.根据权利要求1所述的主驾驶安全气囊结构，其特征在于，所述标牌(4)与所述盖板骨架(2)通过热铆相连接。
10.一种汽车，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的主驾驶安全气囊结构。
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